通用汽车的供应商管理16步法(ppt 33页).ppt

通用汽车公司供应商管理16个步骤，初步评估(PA)初步评估，持续改进(GP-8)，早期生产控制(GP-12)生产控制程序，供应商质量过程和测量程序(GP-5)供应商质量过程和测量程序，一级控制装运一级装运控制，性能监控有效性监控，二级控制装运二级装运控制，质量车间质量研讨会，预生产会议，运行测试(GP-9)根据预定能力生产(节拍)，原型实施批准(GP-9)高级产品质量计划(APQP)产品质量预计划和控制计划，确定供应商的来源决策，潜在供应商评估(PSA)，改进会议供应商质量改进会议，全球采购，开始生产，PPAP样品批准程序，第一，初步评估，第一，定义：在进行潜在供应商评估之前，对新的潜在供应商进行初步现场评估，或让供应商自我评估，以确定供应商是否具备基本的质量体系、适当的技术能力和良好的管理水平。二。目的：通过评估三，确认新的潜在供应商是否有资格至少进行潜在供应商评估。范围：该初步评估过程适用于所有被确认为潜在来源的新供应商。第一，初步评估(续)，第四，程序：a .通用汽车的采购人员、经理或工程师进行现场评估-12个质量要素-7个技术要素-6个管理要素-b .供应商自我评估只能在通用汽车的要求下进行。所有要素与现场评估的要素一致。评分系统用于确定供应商是否有资格至少评估潜在的供应商。对潜在供应商的评估。定义：对供应商是否满足管理体系最基本要求的现场评估2。目的：进行一至两天的评估，以验证新的潜在供应商是否能够满足与SAIC通用五菱公司3的最基本业务要求。范围：在推荐供应商开发新业务之前，如果该供应商没有QS-9000认证，并且如果满足以下任何条件，则必须对潜在供应商进行评估：1 .潜在供应商的制造地点不是上海通用汽车的现有供应来源。2.这种技术/组件对供应商的制造地点来说是全新的。此外，当采购部门认为存在高风险时，还将对潜在供应商进行评估。4.程序：1。采取根据QS-9000制定的潜在供应商评估文件的形式。2.必须在选择供应商之前完成。2.潜在供应商评估(续)。3.供应商的选择。1.定义：供应商选择委员会批准合格供应商的程序。二。目的：选择具有竞争力的质量、服务和价格的制造商提供产品三。经营范围：全球供应商。4.程序：上海通用汽车的供应商将发展几个供应商质量部门：1。审查潜在供应商的评估结果；2.评估每个候选供应源；3.批准或拒绝提案；4.必要时批准整改计划；5.签署决议案文；4.提前计划和控制产品质量；1.定义：建立一个完整的质量计划，以确保产品能满足顾客的要求。二。目的：本程序要求供应商制定和实施产品质量计划，以：利用资源满足客户要求，并在不久的将来发现必要的变化，以确保所有必要的步骤按时完成，促进双方之间的信息交流，并以有竞争力的价格按时提供合格的产品；四.产品前质量计划和控制计划(续)；三。适用范围：所有向通用汽车供货的供应商必须对每个新部件实施“产品前质量计划和控制计划”程序。四.程序：根据顾客的要求和意见，分以下阶段进行：策划和制定步骤：产品设计和开发过程设计和开发产品和过程验证反馈、评价和纠正措施；五.制作前会议；定义：与供应商沟通，明确合格零件质量和持续改进的要求。二。目的：确保所有质量要求在供应商和负责供应商的顾客部门之间得到准确传达。三。范围：建议将该程序应用于所有需要PPAP的新组件或新材料，并根据风险程度确定顺序(这是初步质量计划的一部分)。五、生产前会议(续)。四.在产品开发小组会议上，通过供应商和顾客相关人员的密切沟通，程序应讨论并获得对以下要求的批准：质量生产能力进度.六。样品批准(GP-11)，以及一、定义：通用汽车公司规定的样品批准程序。二。目的：向通用汽车公司提供样品和随附文件的统一最低要求，协助识别和纠正部件问题，以减少部件差异对设计评估、制造和装配的可能影响，并加快“正式生产批准”程序的实施。三。适用范围：适用于所有需要提供新样品的供应商。(6)样品批准(GP-11)继续，(4)程序：客户提供样品的检验清单。供应商被告知提供样品的要求。供应商满足GP-11中规定的要求。供应商根据客户要求的等级提交样品并提供文件。供应商将被告知样品审查的结果：-批准样车制造-可用于样车制造-不可用于样车制造。7.正式生产零件的批准程序。1.定义：正式生产零件批准的一般工业程序。二。目标：验证供应商的生产过程是否有潜力生产满足顾客要求的产品。三。范围：新产品投产前，或现有产品在技术或工艺上发生变化，或供应商情况发生变化时，必须通过“正式生产批准”程序四。程序供应商应严格遵循正式生产批准程序中规定的要求。(GP-9)定义：现场验证供应商的生产过程是否能够按照预定的生产能力生产出满足质量和数量要求的产品。二。目标：通过提前生产的“按预定能力运行”，降低正式生产和加速生产失败的风险。三。范围：除非获得采购部门的供应商质量和采购主管的授权，否则所有新零件必须“按预定能力操作”。继续按计划能力运行(GP-9)，程序：进行风险评估以确定“按计划能力运行”的形式：由供应商监控-由客户监控，以通知供应商安排时间以“按计划能力运行”的形式完成后续工作并进行必要的改进，9。初始生产中缺陷产品的控制(GP-12)，1。定义：强化措施在供应商正式生产批准程序的控制计划之上，GP-12的初始生产缺陷遏制计划与产品质量预计划和控制计划参考手册中的预生产控制计划一致。二。目的：帮助供应商验证其过程控制，以便在供应商现场快速发现和纠正质量问题，而不影响客户的生产线。三。范围：本程序适用于所有需要通过正式生产零件批准程序的零件，包括所有小批量供应，加上采购部规定的数量。本程序适用于全年，不限于项目开始。(9)初始生产缺陷产品的控制(GP-12)继续，(4)程序：作为质量推进计划的一部分，供应商将制定GP-12预生产控制计划。GP-12控制计划是PPAP正式生产批准程序的要求之一，在此阶段达到发布标准之前，必须按照计划实施。10.持续改进GP-8。1.定义：GP-8规定供应商应负责制定一套可实施持续改进的程序。二。目的：GP-8概述了客户在通过正式的PPAP和GP-12程序后对供应商持续改进的要求。三。范围：本程序适用于所有供应商10.持续改进GP-8延续4。程序：所有供应商必须监控其所有零件的质量，并致力于持续改进。持续改进程序的目标是减少生产和加工的偏差，提高产品质量。供应商应该专注于倾听用户的意见和过程反馈，努力减少过程波动。11.成本监控1。定义：监控供应商质量有效性、促进相互沟通和促进目标改进的程序。二。目的：提供质量效果反馈，促进重大质量问题的改进。三。范围：适用于所有供应商。11.成本监控(续)。4.程序：百万分之批量生产废品率(R/RPPM)用于监控供应商的质量表现，并将信息反馈给供应商和相关部门人员，以便：确认每个供应商的主要问题，通过针对主要质量问题的纠正措施促进产品质量的持续改进，并加强质量目标、期望和结果等信息的交流，作为选择年度指定供应商和优秀供应商的依据。定义：沟通的程序，以促进已确定的供应商质量问题的解决。二。目的：交换意见，记录，跟踪和解决确认的供应质量问题。三。适用范围：适用于为通用汽车工厂提供备件、材料和组件的所有供应商。十二。问题通知和解决(续)。四.程序：识别-如果问题被现场人员验证，如果问题是由不合格产品引起的，应立即通知供应商。遏制-供应商必须在24小时内对缺陷产品的遏制和初始纠正计划做出回应。纠正-供应商必须确定问题的根本原因，并报告纠正措施的实施情况，以便在15天内彻底消除问题的根本原因。预防-供应商必须采取措施防止问题再次发生，事故现场必须验证这些措施的有效实施，以完成“问题通知和解决”程序。13.交货控制。1.定义：一级控制：处理公共关系/反应堆(GP-5)未能解决的问题的补充遏制程序。二级控制：由顾客控制的缺陷产品控制程序。第二，目的：防止不合格产品发送给顾客，并在一定期限内实施永久性的改进措施。三。范围：本程序适用于以下供应商：批量生产的不合格产品百万分率过高，或应收账款无法解决，或存在应收账款程序未处理的质量保证问题。13.交付控制(续)。4.程序：一级控制：顾客向供应商提出建议，供应商在交货地点停止质量问题的流出。二级控制：顾客控制的缺陷产品控制计划，可由供应商、顾客或第三方在现场执行，费用由供应商保证。定义：在供应商现场进行质量讨论，解决具体的质量问题。二。目的：尽快解决问题，快速提高产品质量，建立质量控制和持续改进体系。三。范围：可在供应商质量改进过程中随时进行。当一个产品的不合格品的大规模生产率很高，或有重复的PR/R，或受到交货控制，或在检验和风险评估中被特别指出时，质量讨论是必要的。14.质量研讨会(续)4。程序：在研讨会期间，重点是将问题付诸实践并有效解决，以及采取一系列措施持续改进。记录现状，提供各种改进意见，评估、测试、验证和记录改进结果。15.供应商质量改进会议，1。定义：供应商和全球采购高级管理会议(执行董事级别)2。目的：及时解决长期存在的质量问题。三。范围：当所有以前的改进步骤都不起作用时，建议召开质量会议。15.供应商质量改进会议(续)。4.程序：顾客对质量问题、信息和所采取措施的陈述。供应商介绍整改计划。决定是否将供应商从通用汽车的投标中移除。除非对质量结果和体