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精益生产培训-SMED，SMED快速变化，目录，SMED简介，什么是SMED快速变化？SMED快速模具更换简介任何要求机器或生产线停止生产以进行更换的变更都是可以接受的。SMED，SingleminuteExchangeFDIE(一分钟快速换模)，一套由日本丰田公司于20世纪50年代开发的实用技术，旨在缩短操作转换时间，提高快速响应能力，以应对多批次小批量生产并减少库存。所有更改(和开始)可以并且应该少于10分钟。在正式启动SMED之前，更换汽车轮胎的典型时间是15-30分钟。SMED快速换模简介，启动后SMED快速换模：F1换胎一般需要5-10秒，SMED快速换模简介，时间就是金钱！传统换模活动的十个步骤：机器停止，旧产品零件撤离现场，换模人员和工具准备好清洗机器和模具，旧模具拆卸，新模具运输，以及新模具的检查、维护和组装。通知前的程序、新零件准备试生产、新零件运输以及生产和操作调整。SMED快速换模简介：机器停止后，物料开始移动。成品被送到下一站。在设备停止之前，原材料不会移动新模具。当各种附件被运送到机器站进行操作时，缺陷和缺失的附件被发现。在模具更换开始之前，有缺陷的附件不会被修复。在设备附件的微调或更换开始后，机器站启动后，缺陷产品才会被发现。在夹具设置和仪器设置的内部操作开始之前，不会发现有缺陷的设备。传统换模活动中存在的问题是缺乏标准化的安装调整程序和技术要求。要求每个模具调整工人根据他们自己的经验并以他们认为合适的方式安装和调整模具。缺乏标准。2号模具调节器的安装和调节方式相同；每个班次都觉得前一个班次的调整不能满足要求，必须重新调整。有人认为安装和调整时间越长，产品质量越好。传统换模活动中存在的问题混淆了内外切换操作的内部操作：机器停机时必须进行的操作；外部操作：机器启动时可以执行的许多操作都可以在机器启动时执行，但实际上换模操作是在机器关闭时执行的，没有优化或制定适当的标准谁做什么，谁不执行并行操作两个人以上同时使用远离机器的工具、工具和附件，因此很难获得许多附件。有许多困难的装配和参数设置需要调整。为什么换模需要这么长时间？介绍传统换模，分配传统换模时间：30%用于准备和清洗，15%用于测量、设定和校正，5%用于模具拆卸和组装，50%用于试生产和调整。以自动机换模时间为例：我们现在拆模装配用60分钟，调整用90分钟，两者之比远远大于5: 50，拆模装配浪费大量时间！传统换模活动的七大浪费是：通过观察缺陷产品来调整缺陷；由于调整时间过长，生产过剩，产生的产品批量过大；运输工具、工具和材料未提前准备；停机后，多次运输等待换模调整。设备/机器停止库存模具变更安排基于大规模库存或在队列中移动以寻找、获取工具、夹具、材料等。过渡加工调整数据输入依赖于测量首件检验，基本浪费：时间，浪费是可见的，如库存和不合格产品(报废或返工)，但可用的生产时间经常被隐藏和忽略.是埋藏的宝藏！时间是最大的浪费！快速换模领域：状态1:无快速换模没有快速换模概念状态2:单分钟换模单分钟换模状态3:零换模换模零换模状态4:单触换模换模状态5:单触换模换模一周换模状态6:无换模换模不需要换模，SMED必要性分析换模速度和换模时间：批量大换模换模时间长的问题能解决吗，库存掩盖了减少模具更换时间的主动性，SMED的必要性-案例分析：案例：有一个用来料加工的产品，当前模具更换时间为3小时，生产的每个产品的运行时间为1分钟。客户要求的批次是100。目标单位人工成本为1元，售价为2元。每小时的人工成本是48元。这批产品的利润是多少？结论：如果我们生产的每件产品损失0.24元，我们怎么能盈利？SMED案例分析的必要性：解决方案1:增加批量3336100/批次1000/批次：优点：单位成本明显降低58%缺点：(1)生产900件存货，平均存货成本为0.16元/件，更糟的是，这些存货不知道何时出售；(2)无法满足更多其他客户的交货日期，使得生产计划更加困难；0.9元/以上的临时利润是典型的传统解决方案。EOQ曲线：不考虑其他因素：生产成本本身是否合理？生产系统生产过程性能的改进(刚性/柔性)多品种、小批量、柔性和SMED的必要性分析：随着越来越多的产品需求表现出定制化的特征，市场强烈要求柔性制造机制；无法立即满足的订单可能会被竞争对手获得。如果产品是大批量生产，并且库存水平高，这种需求很难满足。更频繁的模具更换允许更小的批量和更大的灵活性；SMED的优势：灵活的生产可以满足客户需求，无需额外的库存。快速交货缩短了交货时间，也就是说，资金不会压在额外的库存上。卓越的质量减少了调整过程中可能出现的错误。高效生产缩短了模具更换的停机时间，这意味着更高的生产效率，即更高的OEE。实现准时化生产并大大减少产品报废是可能的。SMED案例分析的必要性：解决方案2:减少模具更换时间：3小时/时间20分钟/时间：优点：单位成本有效降低57%，特别是如果按要求进行生产，可能不会产生库存缺陷：并且可能需要适当的额外人员。或者其他投资确实产生了1.04元/件或更多的利润，这是典型的精益解决方案。SMED的成功案例：有效利用SMED改进换模一般可以节省50%的换模时间，公司，机型，原开关时间，SMED开关，丰田，雅马哈，马自达，日立，1000吨冲床，加工线，齿圈切割机，成型机，4小时，9.3小时，6小时，1.25小时，3分钟，9分钟，10分钟，3分钟，如何理解SMED，如何理解SMED:SMED快速换模法的全称是“SingleMinuteExchangeofDie”快速换模的概念指出，所有的改变(和开始)可以并且应该花费少于10分钟的时间因此有一分钟的陈述。因此，它也被称为一分钟快速换模法，10分钟换模法和快速操作转换。这是一种用于连续设备快速安装和调整的难点的方法将可能的换线时间减少到最短(即时换线)。它可以快速将一个正在进行的生产过程切换到下一个。快速模式转换也指快速切换。快速换模可以而且经常被用来启动一个程序，并以最小的浪费快速运行它。如何理解SMED:SMED是一种工艺改进方法，通过工业工程的方法尽可能减少模具产品的换模时间、生产启动时间或调整时间。工业工程工业工程方法应用：如何理解SMED:SMED是一种基于团队的工作改进方法，可以显著缩短设备、模具安装和调整(即模具更换)所需的时间。团队合作是基础：让我们数一数有多少人，每个人都在做什么？换模时间的定义和组成：换模时间是指一次生产运行的最后一个合格产品与下一次生产运行的第一个合格产品之间的时间。精益生产的模式变化被定义为从前一个品种的最后一个合格产品到下一个品种的第一个合格产品的时间间隔。换模时间主要由4部分组成：准备时间、换模操作时间、调整时间和完成时间。内部作业时间和外部作业时间：内部作业是指设备/机器停止时才能实施的作业内容，也称为内部换模，包括拆除旧模具、安装新模具、调整和首件确认等。外部操作是指无需设备/机器停机即可实施的操作内容，包括前端外部换模操作(换模前的准备工作，如准备工具、模具、材料等)。)和后外部换模操作(换模后的收尾工作，如现场清理、模具入库等。)。内部操作时间和外部操作时间：SMED标准换模流程、前外部换模、工具准备、模具准备、材料准备、后外部换模、预处理、换模操作、试生产调整、内部换模、旧模具拆卸、工艺参数调整、首件加工检验、新模具安装、前产品生产结束、后产品生产开始、现场清洗、模具维护、模具入库、备件计划、SMED六项基本要求：不需要工具；普通操作员可以做到这一点；无调整时间；模具更换的简明作业指导书；附件上清晰的颜色标识和标记，控制点的调整，文件的标准化；备件/模具存放在现场，可以立即取走，包括使用备件/模具推车和换模推车。SMED的四项原则：严格区分内部运作和外部运作；尽可能将内部作业转换为外部作业；排除所有调整过程；完全取消作业转换过程。SMED的基本原则是：预先准备。1.尽量将内部操作时间转化为外部操作时间，缩短停机时间和换模时间。2.将内部操作时间转换为停机前做好准备工作，如准备工装夹具、准备零件、准备作业指导书、准备起重工具、准备工作台等。诸如挑选新模具、清洗新模具、挑选试生产零件等活动。当不需要停止机器时将准备好。然后，做一些与模具相关的准备工作，如：预组装、预设定、预清洗、预热等。提前准备好操作条件，在换模开始前准备好所需的材料、部件、工具和条件(温度、压力)检查仪器，在适当的位置预热物品，做临时支撑，在机器上做两个标签架，以便在停车前准备一卷新的标签。SMED的基本原则是：预先准备，SMED的基本原则是：预先准备，1。尝试将内部操作时间转换为外部操作时间。缩短停机时间和换模时间：提前准备：模具预装配，SMED基本原则：提前准备：1。尽量将内部操作时间转化为外部操作时间，缩短停机时间和换模时间：提前准备：提前模具预热，SMED的基本原则：提前准备：1。尝试将内部操作时间转换为外部操作时间，缩短停机时间和换模时间：提前准备：将料盒取放的内部操作转换为外部操作。1.尽量将内部操作时间转化为外部操作时间，缩短停工和换模时间：通过上述项目的检查和准备，可以实现以下三个目标，以实现内部换模的高效率：不搜索：物品、零件和工具已全部设置好，不需要搜索。不要移动：配置放置台或不需要移动超过两次的地方。不要使用太多工具：除了必要的工具，不要使用太多其他工具。SMED的基本原则：不要移动你的脚，2、提高内部换模的效率：简化取模和压模动作，减少拆卸和安装模具过程中的“翻转”动作；将多个采取和放置动作简化为一个动作；一次将单个动作放置到位。使用装配架、标准模架等。使用相同型号和尺寸的标准工具、螺钉和螺栓等。消除并减少螺钉的使用。SMED的基本原则：特殊的工装和夹具，拆卸螺丝，简化一切，2，提高内部换模效率：多人并行工作，缩短换模停机时间，多人可以在停机时间内同时进行换模。并行协同工作要注意事先沟通好，分工明确，这样既能避免重复动作，又能避免操作上的疏漏。SMED的基本原则：并行工作，2，提高内部换模的效率：多人并行工作，SMED的基本原则：并行工作，大型机器和设备经常需要在换模的每一步之间来回移动。这些过度的运动浪费时间和劳动力。仔细考虑模具更换工人的移动路线，并制定出最合理的工作顺序，以制定和实施高效运行计划。考虑使用一个以上的人来转换模具/产品品种。每个人都遵循一个固定的程序来建立并行操作的信号/通知系统，以确保安全。2.提高内部换模效率：缩短调整时间首先分析要调整什么，是调整位置还是调整尺寸。然后分析调整的原因，是累积误差还是标准不统一。还必须分析它是否与安装和调整的熟练程度有关。通过分析，找到对策，改进调整行动和方法，争取成功。SMED的基本原则是：一转作出决定，二。提高内部换模效率：缩短调整时间的最高状态不需要调整；即使傻瓜也不能假装错了。SMED的基本原则：一转不变，定位销、左指针缺口、错位、单杠、指针(共24个，左12个，右12个)，2、提高内部换模效率：只有在换模提高到更高水平后，才使用自动换模辅助设备进行自动换模设备改造；应采用价格低廉、通用、便于携带和更换的自动化设备。SMED的基本原则，SMED的基本原则是：一转决定，两个模具各25T换模台，一个模具35T换模台，SMED6步法，SMED实施6步法：内部和外部操作不区分，现状，内部和外部操作区分，阶段1，内部操作转换为外部操作，阶段2，每个操作优化，阶段3，内部和外部内部和外部，外部，内部，内部，外部，内部，内部，外部，内部，1。检查表2。功能检查3。改善零件和工具的运输。提前准备好操作条件。功能标准化3。组件集成，1。改善零件和工具的储存和管理，1。并行操作2。功能夹3。调整消除4。机械化、标准化内部和外部操作，第4阶段，持续改进，第5阶段，优化每个操作，第3阶段，外部、内部、1。改善零件和工具的储存和管理。并行操作，2。功能夹，3。调整消除，4。机械化，4。外部，内部，5。SMED实施的6个步骤：1 .形成标准化的外部操作过程文件，1。形成标准化的内部操作流程文件，定期检查换模时间，进行换模人员培训和技能提升，并重复SMED实施步骤。内部运行时间压缩，SMED实施过程和方法，SMED实施过程和方法：PDCA循环，7，效果确认和中长期实施计划，c:检查，8，运行过程标准化，a:修正，1，现状测量，2，内部和外部运行分离，3，内部运行向外部运行转换，4，寻找并行工作，p:计划，5，内部和外部运行优化，6，短期实验计划，d:实施，步骤1:现状测量，各种型号模具更换的平均时间？现在换模操作的步骤和时间是什么？模式改变的频率是多少？谁需要参与模具更换过程？模具更换前后的产品型号是什么？不同类型的模