竣工说明-典尚设计

竣 工 说 明一、 概述 安庆大桥主桥采用50+215+510+215+50m双塔双索面五跨连续钢箱斜拉桥，主跨510米，钢箱梁全长1038.5m。桥面纵坡为2.75%，主跨处于R=20000米的圆弧竖曲线上，横向设2%双向排水坡。钢箱梁划分为14种87节，标准节段长15m，单节段最重206t，梁段接口之间除顶板U形肋采用M22-10.9S级高强螺栓连接外，其余部位均采用焊接连接。安庆长江公路大桥自2003年3月厂内板块制作开工以来，在各方的密贴配合下，经过一年多的时间，于2004年3日完成了钢箱梁现场预拼装，并于2004年5月18日终于实现了安庆桥主桥的顺利合龙，经检验各项指标均达到设计和监理要求，为安庆人民交上了一封满意的答卷。安庆桥钢箱梁制造和安装施工过程为：厂内板块和单元件的制造、现场板单元的接宽、钢箱梁的组焊及预拼装、钢箱梁的涂装、钢箱梁的运输及吊装、桥位环缝的焊接等各项环节。安庆长江公路大桥在借鉴其它同类型桥梁制造经验的基础上，采用了以下新工艺：1. 所有板块的隔板连接板均在拼装现场组装，提高火车装载率。存在问题是顶板板块需增 加翻身次数。2. 总拼胎架全部采用螺栓连接，便于安装、拆卸，并可保存备用。3. U形肋先刨边、钻孔，再折弯成形工艺。4. U形肋在试验的基础上实施以切代刨工艺。5. 大范围采用各种形状的陶质衬垫单面焊双面成型工艺。6. 对钢箱梁永久性外露边倒圆R2mm，提高涂装质量。7. 对所有焊缝外观进行打磨处理，以消除焊接残余应力。二、 施工中遇到的问题及采取的措施在钢箱梁制造过程中，由于梁段结构复杂、焊缝多，所产生的焊接变形和残余应力较大，为保证箱体的焊接质量和几何精度，我们严格执行了安庆桥“钢箱梁制造工艺方案”和“钢箱梁制造规则”。施工中遇到的问题及采取的措施：1.在钢箱梁制造过程中，箱口自由端由于隔板位置的影响处于无约束状态，往往造成梁段接口不平，给预拼装及桥位接口的匹配和焊接带来了很大的影响，为此，我们设计了临用工艺隔板，安装于箱口端，确保了箱体几何精度达到了设计要求。2.板块作为钢箱梁的重要构件之一，对其焊接变形的控制是保证箱体组焊质量的重要因素。在厂内板块组装中，我们采用无码组装技术，在焊接中，采用了反变形焊接胎架；在现场板单元接宽过程中，我们设计制作了板单元组装胎架采用增加焊接补偿量的方法，以确保板单元组焊质量。3.为确保钢箱梁的下水运输，我们设计了专用的下水滑道、运梁斜船架、运梁渡泊。由于自2004年1月以后进入了长江有史以来最严重的枯水期，此时正值钢箱梁下水吊装最紧张的时期，梁段下水采用斜船架与渡泊对接后通过穿心式千斤顶上拉方案不能实施，为确保桥位工作的顺利开展，我们采用了浮吊吊梁上船方案，为安庆桥钢箱梁中跨的按期合拢争取了宝贵的时间。4.由于桥位安装索力和线形的调整，会出现部分梁段接口的匹配不能恢复到预拼装时的状态，从而导致部分拼接板不能顺利复位连接，必须重新配制拼接板，由于制作拼接板需要一定的周期，为了保证桥位作业不受配制拼接板而耽误工期，为此，我们根据桥位作业的实际情况，采用了提前制造一定数量的墨孔拼接板的办法。三、执行原设计及设计变更情况无论在厂内单元制造中，还是在现场预拼装中，我们始终本着尊重设计的指导思想，未经设计同意，任何人不得随意更改设计，对于制造、拼装中遇到的问题，必须得到设计同意后方可实施。设计变更情况：1.原设计HG3HG5与顶板直接进行焊接，给现场隔板的组装带来了很大的困难，我们在借鉴其它钢桥制造经验，提出了此类隔板与顶板连接采用接板的设计变更建议，后经设计同意用于横隔板的加工制作中，取得了明显的效果。2.原设计横隔板与顶、底板接板搭接采用K8角焊缝，该仰位角焊缝采用一道施焊难度大且焊后变形大，经设计同意，我们采用了K6角焊缝；同时，为控制焊接变形，将边跨压重件底板与边围板、底板与隔板的连续焊经设计同意改为间断焊。3.跨中合拢段两接口顶板U形肋设计采用栓接，由于合拢段一端不参与预拼装，拼接板不能提前配制，只能在合拢时配制，这无疑延长了合拢的时间，再者，温度变化对合拢接口间隙给拼接板、环缝焊接带来了很大的困难。通过借鉴以往钢桥的经验，我们提出了合拢段一端采用栓接，另一端采用嵌补段焊接的工程变更申请方案，最终得到了设计方的同意，取得了良好的效果。 四、钢箱梁施工组织设计、计划编排及调整1.施工组织设计的指导思想及施工目标以优质精品、安全生产、按期供梁为目标，最大限度地采用国内外先进设备，保证质量和工期，改善劳动环境，减轻劳动强度，降低制造成本，确保钢箱梁生产任务的圆满完成。工期目标： 公司内制造：2002年12月开工，2003年7月结束 安庆工地：2003年4月开工，2003年12月结束。 桥位施工：2003年10月开工，2004年4月结束。质量目标：争创鲁班奖，造精品钢箱梁。安全目标：确保安全文明生产，杜绝重大工伤事故。2. 编制方案的指导原则2.1在平台和组装胎架上布设统一基准，控制闭口肋、板条肋，纵向、横向隔板位置。2.2在保证精度的条件下，尽可能全面使用精密切割，减少机加工量，提高劳动效率。2.3钢箱梁采用正位组装并同时完成予拼装。2.4选择焊接变形小的工艺，利用机械化程度高的焊接设备保证焊接质量稳定，采用反变形、对称、分段施焊等作业方法控制变形。2.5钢箱梁几何精度以弹性约束为主，热矫正为辅并利用工艺隔板控制箱口尺寸和变形。2.6按两阶段异地造桥的总体模式。3. 施工进度3.1公司内生产板单元用工装在12月底前制造完成。3.2.闭口肋生产大型关键设备（折弯机）12月31日完成安装工作。3.3.南一次预总拼板单元约1240吨配套2003年2月完成。3.4.北一次预总拼板单元约1240吨配套2003年3月完成。3.5.全桥约14670余吨板单元制造，按预总拼顺序每10天配套一次总拼的进度完成工期要求2003年6月结束。3.6.附属设备的制造2003年7月完成。4. 设备及人员进场安排4.1成立安庆项目部，负责现场施工前期技术生产设备。根据现场基建施工的情况，10月底进入安庆现场进行考察，确定现场工艺布局布置，物资供应选点，基建项目，动力动能进行确定。 4.2. 11月中旬部分人员进入现场，进行基建设计施工、胎架制造，及胎架料件到场后的安装制做和测量，下水滑道的设计施工，安排施工现场的布局达到生产条件并进行生活设施地布置和完善。 4.3.各种施工设备及工具2002年11月至2003年3月底陆续运抵安庆现场工地安装、调试。4.4. 现场随着工作面展开，将逐步派人进入工地，2003年1月底施工人员全部到位，进入全面工作5. 施工组织机构框图中铁宝桥股份有限公司安庆桥项目经理部生产部 办公室 质检部 技术部 计划运输设备物资调度定额质检