精益生产拉动系统设计.ppt

拉动系统,精益生产基本哲学,需要什么（销售)何时需要以需要的量（以最少的材料、设备、努力和空间）使它保持流动,如何最经济地制造,恰时,但是假设:相等的循环时间流程在实物上的接近高度稳定的工艺流程切换时间很短/没有,理想状态单件流动,恰时不是零库存系统,恰时,建立未来状态的指导方针：1.根据TAKT时间生产2.在可能的地方发展连续流动3.在连续流不能扩展到下游的地方使用拉动系统（超市）来控制生产。4.努力将顾客计划只发送到一个生产过程。5.在定拍过程按时间均匀分配多品种的生产6.在定拍过程通过安排和取走一小份持续的增量工作来产生一个“初始拉动”。7.在定拍过程的上游装配过程发展“每天做每种零件”的能力。,建立流动,方针3：在连续流不能扩展到上游的地方利用拉动系统控制在价值流中总有不可能连续流动、必须批量的地方不要由独立的计划部门来计划这些过程。通过拉动系统来联系它们在连续流动被中断的地方，以及必须以批量模式运行的上游流程建立拉动系统,在你的未来价值流图中建立流动,传统系统的基本问题,非增值库存,非增值库存,我们怎样识别推动系统?,推动系统,不管是否准备好，都下达了计划,我们生产许多的产品但我们仍然超过或丢失顾客的订单,非增值库存,非增值库存,拉动系统,定义:仅仅按使用需要生产，或替代已经使用的东西.在材料控制中，由使用工序按需求提取库存。直到用户来了信号才能分发材料.,APICSDictionary,7thEdition,拉动系统影响反馈,供应商（上道工序）,顾客（下道工序）,生产工序,物流“拉动”,物流“拉动”,“我需要产品”,“我需要零部件来替换用完的”,拉动系统象救火队,仅仅当顾客有需求信号时物料才流动,何时使用拉动系统,带切换的工序流程、进行高产量的多品种生产工艺流程的循环时间有很大不同因为距离远，流程之间脱节了工艺流程不可靠流程交货期长,简化的拉动系统,顾客工厂,需要的零件,空箱+取货看板,拉动,供应商工厂,下游流程在需要时取走所需要的产品,拉动系统“内部”,前面的流程,我可以取走一些零件吗？,精益价值流的特征,连续流动,1,2,3,INV,1,2,3,生产看板,取货看板,INV,超市拉动系统,非增值库存,非增值库存,超市,看板的好处,消除过量生产有助于简化取货流程以可视化方式整合供应流程在一起暴露隐藏在系统中的浪费迫使我们准确了解系统何时、为什么需要多少库存,看板类型,看板,供应商看板,生产看板,运输看板,取货看板,生产看板,信号看板,批准物料移动,批准生产,给供应商的订单,工序间的物料移动,不要求切换的工序,要求切换的工序,超市拉动系统,顾客工序（B）在需要时走到超市并取走需要的产品供应工序（A)生产补充取走的产品目的：不需要计划来控制供应工序的生产。控制流动之间的生产。,看板,超市,取货看板,产品,产品,生产看板,看板“卡”或“标牌”,供应信息,零件信息,顾客信息,描述,原材料箱#,数量,看板#/日期,用户工序,零件#,52107,箱19-36,500lbs/skid,钛,原材料代码T45GG00,#4/53/12/02,存放位置C-12,普里马单元,仓库B,零件数量它来自哪里它去哪里是否需要条形码看板卡号,运输看板厂内,普里马超市,普里马单元,来自,To到,零件号码,76000BDF40钛,76000BDF40钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板的,2/4,货盘,500lbs.磅(1050磅袋),容器大小,零件数量它来自哪里它去哪里是否需要条形码看板卡号,供应商看板斯普林戴尔,零件订货数量供应商（它从哪里来）接收区域（它去哪里）存储位置触发是否需要条形码看板卡数量卡丢失的帮助说明,生产看板,零件号要生产的数量供应工序（从哪里来）接收区域（它到哪里去）存放区域是否需要条形码看板卡号,卷形物装饰,卷形物装饰超市,上道工序,到,零件#,76000BDF40钛白39英寸宽,76000BDF40钛,超市位置,条形码,M-4-B,容器,看板的,2/4,卷,3000平方英尺,容器大小,生产看板,76000BDF40钛,超市位置,批量大小,M-4-B,三角（分批）看板,批量大小,5卷,零件#,76000BDF40,重新订货点,2卷,卷切口,卷涂层,39“,分批生产时使用信号看板,当生产分批时使用,重新订货或触发,生产轮,我在触发点位置吗？,1.,2.,生产看板,叠放板,LotSize,在生产轮中，我开始生产了吗?,取货看板,看板的许多类型,(卡片),3.,与超市有关的图标:,生产看板,取货看板,超市,取货（拉动箭头）,看板分批到达,看板箱位置,信号看板,看板规则,下游工序从上游工序取货上游工序仅仅生产下游工序取走的货100无缺陷品送到下游必须建立均衡生产看板总是伴随物料或产品看板的数量应该随时间逐步减少,看板数量（最大）式中:K=看板数量D=需求（消耗率或顾客需求数率）LT(交货期)=生产交货期(P)+运输时间(C)Q=标准容器的大小安全库存=应付顾客变化、切换时间、停机时间、取走批量大小的货等的缓冲,+安全库存,看板数量计算,D(LT),Q,K=,例子：计算取货看板数量,计划,K(w),1天=480分钟容器(Q)=3单位转运(C)=192分钟/480分钟/天=.4天(忽略安全库存)那么,K(w)=(21*.4)/3=2.8取货看板,圆整:K(w)=3看板,流转时间箱中等待=32分钟移动超市=52分钟移动到装配=60分钟等待装配使用看板并放到箱中=48分钟总流转时间=192分钟,K(w)=,D(C),Q,需求=21单位/天(1班),计划,例子：计算生产看板数量,1,2,3,连续流,计划,1天=480分钟容器(Q)=3单位生产循环时间(1)=17分钟/单位切换时间(1)=6分钟,每2单位切换生产循环时间(2)=20分钟/单位生产循环时间(3)=20分钟/单位在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位的在制品（忽略安全库存）需要多少生产看板?,K(p)=,D(P),Q,需求=21单位/天(1班),混合/质检/填充,例子：计算生产看板数量,1,2,3,连续流,计划,1天=480分钟容器(Q)=3单位生产循环时间(1)=17分钟/单位切换时间(1)=6分钟,每2单位切换生产循环时间(2)=20分钟/单位生产循环时间(3)=20分钟/单位在（1）和（2）以及（2）和（3）之间允许1个单位的在制品（忽略安全库存）,K(p)=,D(P),Q,平均循环时间20分钟总的生产交货时间=第一件60分钟+第二件20分钟+第三件20分钟=100分钟K(p)=(21*(100/480)/3=1.5-2,需求=21单位/天(1班),混合/质检/填充,先进现出通道应对在制品,FIFO,FIFO,系统中总的WIP的最大允许数量瓶颈移动时，预防过量生产的方法,你把计划放在哪里以控制顺序?,流动,填充