APQP产品质量先期策划和控制计划培训讲义.ppt

产品质量先期策划和控制计划（APQP）,目录,一、概述1.什么是APQP2.APQP的益处3.APQP的基础4.常用的分析技术5.APQP进度图6.产品质量策划循环7.产品质量策划责任矩阵图8.APQP与QSR9.APQP与防错,目录,二、APQP的五个过程1.计划和定义项目2.产品设计与开发3.过程设计与开发4.产品和过程确认5.反馈、评定和纠正措施三、控制计划1.概述2.过程的分析和控制方法3.控制计划栏目说明,一、概述,1什么是APQP？1.1定义APQP：用来定义、制订和规定为提供满足顾客期望和需要的产品和服务的目标、任务、步骤、计划，并确保达到预期要求的活动。1.2要点结构化、系统化的方法；使产品满足顾客的需要和期望；团队的努力，横向职能小组是重要方法；,概述(续),从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈、纠正措施和持续改进活动；不断采取防错措施，不断降低产品风险的过程；持续改进；制订必要的程序、标准和控制方法；控制计划是重要的输出；制订和实施时间表,概述（续),2APQP的益处引导资源,使顾客满意;促进对所需更改的早期识别;避免晚期更改;以最低的成本、及时提供优质产品。3APQP的基础3.1组织小组横向职能小组是APQP成功的组织关键；小组需授权（确定职责）,概述（续）,小组成员：技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方、顾客的代表。3.2确定范围最重要的指：识别顾客需要、期望和要求。具体内容包括：确定小组负责人；确定各成员职责；确定内外顾客;,概述（续）,确定顾客要求;理解顾客的要求和期望;评定所提出的设计、性能要求和制造过程的可行性;确定成本、进度和限制条件；确定需要的来自顾客的帮助；确定文件化过程和形式。3.3小组间的联系,概述（续）,必须建立与其他顾客和供方小组的联系;可举行定期会议;联系的程度根据需要;3.4培训APQP成功取决于有效的培训计划;培训的内容:了解顾客的需要,全部满足顾客的需要和期望的开发技能;3.5顾客和供方参与,概述（续）,主要顾客可以和一个供方开始质量策划过程;供方仍有义务建立横向职能小组管理APQP;供方必须同样要求其分供方;3.6同步工程同步工程:横向职能小组同步进行产品开发和过程开发,以保证可制造性装配性并缩短开发周期,降低开发成本;同步技术是横向职能小组为一共同目标而努力的过程;,概述（续）,取替以往逐级转递的方法;目的是尽早促使高质量产品实现生产;小组保证其他领域/小组的计划和活动支持共同的目标。3.7控制计划控制计划-控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个阶段：样件-对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产-对发生在样件之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产-对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过,概述（续）,程控制、试验和测量系统的综合描述。3.8问题的解决APQP的过程是解决问题的过程;解习问题可用职责-时间矩阵表形成文件;遇到困难情况下,推荐使用论证的问题-解决方法;可使用附录B中的分析技术。3.9产品质量时间计划APQP小组在完成组织活动后的第一件工作,概述（续）,-制定时间计划；考虑的时间要素-产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出-任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径）；供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；,概述（续）,把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。3.10与时间计划图表有关的计划项目的成功依赖于-满足顾客需要和期望，时间，代表价值的成本（价有所值）；APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防依靠-产品设计和制造技术的同步工程；,概述（续）,策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任-确保进度满足或超出顾客的要求。4常用的分析技术（附录B）装配产生的变差分析基准确定因果图特性矩阵图关键路径法试验设计（DOE）可制造性和装配性设计设计验证计划和报告（DVPK）尺寸控制计划（DCP）,概述（续）,动态控制计划（DCP）防错（POKA-YOKE）质量功能展开（QFD）系统失效模式及后果分析（SFMEA）,5APQP进度图,概述（续）,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,策划,产品设计和开发,过程设计和开发,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概述（续）,对图的理解：五个过程；五个里程碑；前一个过程的输出是后一个过程的输入；各个过程在时间上重叠，体现同步工程；“反馈、评不定期和纠正措施”过程贯穿始终；一个策划循环的结束，另一个策划循环的开始。时间图表的另一种常见形式-甘特图甘特图举例,概述（续）,概述（续）,关键路径法：在甘特图上以粗线表示需要最长时间完成的任务；同时以细线表示需并行进行的任务子项，以提供以下重要的信息：-各项任务之间的关系-明确责任-对问题及早预测-资源分配6产品质量策划循环,概述（续）,它是著名的戴明PDCA质量循环概念在产品质量策划中的应用；持续改进是APQP循环的要点；APQP是QS9000系统中的重要子系统，是不可缺少的子系统；APQP子系统中还包含许多它的系统，即还有许多质量策划循环（如FMEA，控制计划）。7产品质量策划责任矩阵图,概述（续）,*设计责任*仅限制造服务供方如热处理贮存、运输等等确定范围XXX计划和定义X（第一章）X产品设计和开发X（第二章）可行性（2.13）XXX过程设计和开发XXX（第三章）产品过程确认XXX（第四章）反馈、评定和纠正措施XXX（第五章）控制计划方法论XXX（第六章）,概述（续）,根据史莱斯勒、福特、通用汽车公司质量体系要求有关“适用范围”的引言部分决定本手册采用的合适章节。设计责任-如果供方有权制定新的或修改现有的发送给顾客产品的规范，则此供方具有设计责任。顾客对具有设计责任供方产品的批准并不改变供方具有设计责任的状态。（QSR4.4）还可以采用顾客同意的其他类型8APQP与QSRAPQP与QSR的第部分的20个要素和第部分顾客特殊要求几乎都有关系。在学习完全部内容后，可列出APQP各输入、输出要素与QSR有关章节的关系。,这里列出QSR中直接写出“应采用产品质量先期策划和控制计划参考手册”的段落：4.2.3.1产品质量先期策划4.2.3.3可行性评审4.2.3.7控制计划4.9.1过程监视和作业指导书4.9.2维持过程控制4.9.3修改的过程控制要求4.20.3统计工具的选择9APQP与防错整个APQP的过程是采取防错措施,降低产品/服务发送到顾客时产生问题的风险,这是APQP的核心.,概述（续）,概述（续）,风险,APQP进程,美国三大汽车公司提出：在APQP中对于特殊特性的关键环节是：设计文件；FMEA；控制计划；作业指导书；PPAP；贯穿始终的防错。,概述（续）,二APQP的五个过程1计划和定义本过程的任务：如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲；做一切工作都有必要把顾客牢记心上；确认顾客的需要和期望已经十分清楚。,二、APQP的五个过程,本过程的输入和输出1.1顾客的呼声1.7设计目标1.2业务计划/营销策略1.8可靠性和质量目标1.3产品/过程标竿资料1.9初始材料清单1.4产品/过程设想1.10初始过程流程图1.5产品可靠性研究1.11产品/过程特殊特性初始清单1.6顾客输入1.12产品保证计划1.13管理者支持输入的内容：,APQP的五个过程（续）,计划和定义,1.1顾客的呼声顾客的呼声包括：内外部顾客的抱怨、建议、资料和信息。收集顾客的呼声的方法，可以包括以下几方面：1.1.1市场调研市场调研有助于识别顾客关注的问题和需求.其来源有：防问顾客；顾客意见征询和调查；市场试验和定位报告；新产品质量和可靠性研究；竞争产品质量研究；,APQP的五个过程（续）,运行情况良好（TGR）报告。1.1.2保修记录和质量信息小组应制订1份过去顾客关注问题/需求的清单,评审在产品的设计、制造、安装和使用过程中潜在的问题。这些问题应考虑作为设计补充的要求，这样将有助于识别顾客关注的问题和需要，以优选解决方案。项目举例：运行情况不良（TGW）报告；保修报告；能力指数；供方工厂内部质量报告；,APQP的五个过程（续）,问题解决报告；顾客工厂退货和废品；现场退货产品分析。1.1.3小组经验小组可以利用各种信息资源，例如：来自更高系统水平或过支的QFD项目的输入；杂志、报纸等媒介的评论和分析；TGR/TGW报告；销售商意见；车队操作人员意见；现场服务报告；,APQP的五个过程（续）,代理（试用）顾客的内部评价；道路行驶体验；管理者意见或指示；内部顾客报告的问题和议题；政府要求和法规；合同评审。1.2业务计划/营销策略业务计划/营销策略将设定产品质量计划的框架；业务计划将提出限制性要求（进度、成本、投资、产品定位、R&D资源等）；营销策略将确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争对手。,APQP的五个过程（续）,1.3产品/过程标竿资料使用标竿法（Benchmarking）为了制定产品/过程的性能目标提供输入。R&D也提供标竿和概念成功的标竿法如下：识别适宜的标竿；搞清本企业现有状况和标竿之间差距的原因；制定差距、赶上杆竿或超过标竿的计划。,APQP的五个过程（续）,差距,本企业水平,杆竿水平,关键成功因素,现状,未来,标竿法示意图,APQP的五个过程（续）,定义关键成功因素,确定杆竿对象,收集数据,明确差距,分析原因,制订措施计划,实施措施,检查结果,标竿法的过程,APQP的五个过程（续）,1.4产品/进程设想产品具有某些性能、设计或者过程的概念设想；这些设想包括：创新、先进材料、可靠性评估、新技术。1.5产品可靠性研究数据包括：在设定时间周期内修理和更换零件的频率；长期可靠性和耐久性试验结果。,APQP的五个过程（续）,图示,1,t,R（t）,F（t）,APQP的五个过程（续）,什么是可靠度？可靠度R（t）=可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。可靠度是用完成规定功能的概率来表示。置信区间：当被观测的产品数量有限时，所计算得到的R（t）有一定误差，因此要给出其置信区间：例如：某产品置信为90%的可靠度置信区间是：0.78-0.92。详见有关参考书。1.6顾客输入后续顾客能够提供与他们的需要和期望有关的有价值的信息；,t时刻仍然完好的产品数量,被观测产品的总数,APQP的五个过程（续）,后续顾客可能已经进行了部分或全部前面所叙述过的评审和研究；这些输入应被使用以供顾客和/或供方制订有关顾客满意度度量的一致的方法。QFD示例,影响顾客要求的技术特性,中心矩阵,特性的排级,与竞争对手的比较,特性的成本,特性的技术目标,顾客要求的重要性加权,顾客要求的竞争性评价,顾客详细的要求,顾客总的要求,APQP的五个过程（续）,（上图）应用于QFD的质量屋图输出的内容：1.7设计内容设计目标就是将顾客的呼声转换为意向性的和可度量的设计任务。正确选择设计目标能确保顾客之声不会在以后的设计活动中消失。1.8可靠性质量目标可靠性目标的制订根据：顾客需要和期望，项目任务，可靠性标竿。顾客需要和期望的例子可能是：无安全性失效，维修性好。可靠性标竿可以是竞争对手产品的可靠性、消费,APQP的五个过程（续）,者报告、在设定时间周期内的修理频率。总的可靠性目标应使用可靠边度和置信区间来表达。质量目标是以持续改进为基础。质量目标的例子：PPM、缺陷等级、废品降低率。,APQP的五个过程（续）,图示,R（t）95%界限值,R（t）5%界限值,可靠度,T,时间,用威布尔分布概率表示的零件可靠度与置信区间。,APQP的五个过程（续）,部分较好的质量水平产品PPM值水平（参考）1.9初始材料清单根据产品/过程设想的初始材料清单，包括早期分供方清单。为识别初始产品/过程特殊特性，必须事先选择适宜的设计和制造过程。1.10初始过程流程图应使用过程流程图描述预期的制造过程图。,行业举例,PPM,APQP的五个过程（续）,流程图的制订根据：初始材料流程图和产品/过程设想。过程流程图是为了描述和编制顺序进行的或有关的工作活动的一种直观方法。它为策划、开发活动和制造过程提供交流和分析的工具。在产品质量先期策划中，应在过程流程图中反映减少缺陷和提高效率的质量目标，对涉及的控制及资源予以说明。应将列入控制计划中的产品/过程特殊特性作适当的安排。过程流程图应用识别改进。,APQP的五个过程（续）,举例,将零件装于夹具1,加工,将零件装于夹具2,加工,将零件装入运送架,送至装配点A1,A1,失效分析,送至分析试验室,根据技术规范进行试验，检验,根据控制计划抽样,失败,通过,过程流程图举例,APQP的五个过程（续）,产品/过程特殊特性的确定：顾客确定供方根据对产品/过程的知识选择小组应确保根据对顾客需要和期望分析面制订特殊特性清单制订清单的依据可依据下列各方面（但不限于）：产品设想预期的制造过程可靠性目标和要求的确定类似零件的FMEAS产品/过程特殊特性是指：对安全和政府法规有显著影响；对产品性能、装配、外观、可靠性等对顾客满意程度有显著影响。,APQP的五个过程（续）,产品保证计划产品保证计划是将设计目标转换为设计要求。小组对产品保证计划的工作量取决于顾客的需要、期望和要求。产吕保证计划是产品质量计划的重要组成部分。产品保证计划的格式建议：项目要求概述；可靠性、耐久性的确定，目标和要求的分配；新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求、以及其他会给项目带来风险的评估；FMA的制订；制订初始工程标准要求。,APQP的五个过程（续）,1.13管理者支持在每一产品质量策划结束时，小组应将新情况报告给管理者，以保持其兴趣、承诺和支持。在小组要求下，可以更频繁地报告新情况或要求帮助。新情况报告是正式的，并留有提问和解答的机会。小组通过表明下列内容来保持管理者的支持：所有策划要求已经满足；文件化；列入解决计划。管理者参加质量策划会议对确保项目成功至关重要。,APQP的五个过程（续）,2产品设计与开发本过程的任务和要点：讨论将设计特征和特性发展到最终形式的质量策划过程诸要素；小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有；步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“顾客的呼声”的任务；一个可行的设计应能满足生产量和工期，要考虑满足工程要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标；尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信,APQP的五个过程（续）,息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性；保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审；进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。,APQP的五个过程（续）,本过程的输入和输出：1.7设计目标2.1DFMFA1.8可靠性和质量目标2.2可靠性和装配性1.9初始材料清单2.3设计验证1.10初始过程流程图2.4设计评审1.11初始产品和过程特2.5样件制造控制计划殊特性清单2.6工程图(包括数学数据)1.12产吕保证计划2.7工程规范1.13管理者支持2.8材料规范2.9图样和规范更改2.10新设备、工装和设施要求2.11产品/过程特殊特性2.12量具和有关试验设备要求2.13小组可行性承诺和管理者支持,产品设计与开发,产品设计部门输出,策划小组输出,APQP的五个过程（续）,2.1DFMEADFMEA是一种评定失效可能性及其失效后果的分析技术；SFMEA是DFMEA的一种形式；DFMEA是动态文件，随顾客需要和期望不断更新；DFMEA的制定提供小组机会以评审以前选择的产品和过程的特性并做必要的更改；三大公司的FMEA参考手册应作为DFMEA的一种可接受的方法；,APQP的五个过程（续）,附录A-1的DFMEA检查表应用来评审以保证适当的设计特性已被考虑。2.2可制造性和装配性设计可制造性和装配性设计是一种同步工程过程，用来优化设计功能、可制造性和易于装配之间的关系。第1章中确定的顾客需要和期望范围将决定小组开展此项活动的程度。本手册不包括“可制造性和装配性设计计划”的正式方法，但至少下列内容小组应考虑：设计、概念、功能和对制造变差的敏感性；制造和/或装配过程；尺寸公差；,APQP的五个过程（续）,性能要求；部件数；过程调整；材料搬运。小组的知识、经验、产品/过程、政府法规和服务要求可能要求其他的考虑因素。2.3设计验证设计验证是验证产品设计是否满足第1章叙述的各项活动中的顾客的要求。根据QSR（也是ISO9001的内容），设计验证除实施设计评审处，还可包括下列活动：变换方法进行计算；,APQP的五个过程（续）,将新设计与已证实的类似设计比较；进行试验和证实；对发放前的设计阶段文件进行评审。2.4设计评审设计评审是定期安排的会议，它以供方设计工程活动为主，还应包括其他被影响的领域。设计评审是预防问题和误解的有效方法，同时提供监督进程及向管理者报告的途径，是重要的防错措施。设计评审不仅是技术检验，而且是一系列的验证活动，至少应包括下列的评价：设计/功能要求的考虑；,APQP的五个过程（续）,正式的可靠性和置信度目标；零部件/子系统/系统工作循环；计算机模拟和台架试验结果；DFMEA（S）；可制造性和可装配性设计结果的评审；试验设计（DOE）和装配产生变差的结果（装配产品的变差分析：一种模拟装配过程并检查公差积累，统计参数、敏感性和“假如怎么办”的调查分析技术。）；试验失效；设计验证进展。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展，应使用设计验证计划和报告（DVP&R），它是一个正式,APQP的五个过程（续）,的方法，用以保证：设计验证；通过采用综合的试验计划和报告对部件和总成进行产品/过程的确认；设计验证计划和报告（DVP&R）DVP&R是一种制订贯穿于产品/过程开发，由开始到每一改进阶段的试验活动计划和文件化的方法。该方法被Ford和Chrysler公司所使用；有关主管负责制订一个为保证部件或系统符合所有工程要求所需的试验的全面完整的计划，以便安排出合理的试验程序；保证产品可靠性满足顾客要求的目标；重视顾客对加快试验计划进度的要求；,APQP的五个过程（续）,为有关责任部门提供一种工具，为了：*汇总功能性、耐久性和可靠试验要求，编一份文件以便查询；*为设计评审提供易于准备试验状态和进展报告的能力。每次参加设计评审的人员应包括与被评审的设计阶段有关的所有职能部门的代表，需要时也应有其他专家。2.5样件制造控制计划样件控制计划是在样件制造过程中的尺寸测量和材料、功能、试验的描述，小组要确保制定样件控制计划。在QSR4.2.3.7中指出：如顾客要求，供方必须有样件控制计划。应用APQP手册中第6章的方法制订控制计划，有,APQP的五个过程（续）,关控制计划详细介绍见第三章。样件的制造为小组和顾客提供极好机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。小组负责所有样件都应评审，其评审的内容和目的是：保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据；保证已对特殊产品和过程特性给予了特别的注意；使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求；将关注的问题、变差和费用影响与顾客沟通。控制计划应包括从进料到制造/装配全过程。控制计划使用的测量系统应符合要求，测量方法应与顾客相一致。QSR4.4.10指出：当顾客要求时，供方必须有全面的样件试制计划。供方必须尽可能使用与正式生产,APQP的五个过程（续）,中相同的分承包方、工装和过程。使用权附录A8检查表进行评价。2.6工程图样（包括数学数据）完成工程图纸（包括数学数据）。对图纸进行评审。即使在顾客设计的情况下，也不能免除小组以如下方式评审工程图样的职责：工程图纸可包括必须出现在控制计划中的特殊特性（政府法规和安全性）。若无顾客图纸，由小组决定哪些是特殊特性。评审图纸是否有足够的数据可以对零件进行全尺寸检验。应能清楚标识控制或基准平面/定位面，以便能为现行的控制过程设计适当的功能量具和装备。,APQP的五个过程（续）,评价尺寸以保证可行性和与工业制造和测量标准相一致。适宜情况下，小组应保证数学数据和顾客的系统兼容以便于有效的双向交流。2.7工程规范小组应对控制规范进行详细的评审和理解，有助于识别有关部件或总成的功能，耐久性和外观的要求。考虑工程规范时，应考虑1.7、1.8内容。样本容量、频率和参数的接受标准一般在顾客的工程规范的“生产过程试验”这一部分中规定，否则就由供方确定并列入控制计划中。这两种情况下，供方都应确定哪些特性会影响到或控制着功能、耐久性和外观结果。,APQP的五个过程（续）,2.8材料规范对于与特殊特性有关的材料规范也应该进行评审,它涉及到物理特性、性能、环境、搬运和贮存等方面。这些特性也应列入控制计划。2.9图样和规范的更改当需要更改图样和规范时,小组应保证这些更改能立即通知到所有受影响的领域,并用适当的书面形式通知这些部门。在QSR中4.4.9有关设计更改的要求：所有设计更改和修改应在实施之前都应授权人员加以确定，形成文件，并评审和批准；所有设计更改，包括分承包方提出的更改，在生产实,APQP的五个过程（续）,施之前均必须有顾客的书面批准，或者放弃批准；对有专利权的设计，必须与顾客共同确定其对外形、装配、功能、性能和/或耐久性的影响；供方必须考虑设计更改对产品应用系统的影响。2.10新设备、工装和设施要求DFMEA、产品保证计划和/或设计评审可能提出新设备和设施的要求。小组应强调增加这些项目对进度的影响，它很可能影响总计划的按时实施。因此保证新装备、工装及时供货并可使用十分生重要。新设备、工装和试验设备检查清单。2.11产品/过程特殊特性在初始产品/过程特殊特性清单的基础上，依靠评,APQP的五个过程（续）,价技术信息，在设计特性的评审和设计开发过程中，小组完成清单并达到一致的认识。“控制计划的特殊特性表”（参见APQP手册K）和“数据点座标值表”（参见APQP手册K）供文件化推荐使用。注意QSR第部分顾客特殊要求中有关特殊特性的规定。2.12量具/试验设备要求也可同时确定需要的新的量具和试验设备。小组应将这些要求增加到进度表中，并监控进展，保证总体进度的完成。2.13小组可行性承诺和管理者支持小组应评定设计的可行性，顾客设计也不排除供,APQP的五个过程（续）,方评审设计可行性的义务。可行性评定确保提出的设计能按期、按顾客可接受的价格付诸制造、装配、试验、包装和足够数量的交付。参考附录A2设计信息检查表评审2.0章的工作,并对其有效性做出评价。小组对新提出的设计的可行性取得一致性意见和对所需要解决的未决议题形成文件提交给管理者以获取支持。附录E的“小组可行性承诺”表格为推荐的文件格式。A2检查清单将提供该表格中未决议题的基础。注意与QSR4.3合同评审的关系。即使没有设计责任的供方（用ISO9002）也有评审可行性的要求。,APQP的五个过程（续）,2.0对于无设计责任的供方，原则上是不需要，但不完全是，考虑：顾客的要求，如2.5、2.6、2.7、2.8、2.10、2.12、2.13，为把工作做得更好，供方对自己的要求。3过程设计和开发本过程的任务和要点：保证开发一个有效的制造系统。保证满足顾客的需要、要求和期望；讲座为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。本过程的输入和输出,APQP的五个过程（续）,2.1DFMEA3.1包装标准2.2可制造性和装配性3.2产品/过程质量体系评审2.3设计验证3.3过程流程图2.4设计评审3.4场地平面布置图2.5样件制造控制计划3.5特性矩阵图2.6工程图(包括数学数据)3.6PFMEA2.7工程规范3.7试生产控制计划2.8材料规范3.8过程指导书2.9图样和规范更改3.9MSA计划2.10新设备、工装和设施要求3.10初始过程能力研究计划2.11产品/过程特殊特性3.11包装规范2.12量具和有关试验设备要求3.12管理者支持2.13小组可行性承诺和管理者支持3.1包装标准顾客通常有包装标准，则应将之体现到产品包装,过程设计与开发,APQP的五个过程（续）,规范中去。如果顾客没有提供包装标准，则应保证包装设计使产品到达使用点时的完整性。3.2产品/过程质量体系评审_小组应对工厂的“质量体系手册”进行评审,所有增的控制和程序的更改都应体现在“手册”中和控制计划中。小组根据顾客输入小组的专长、过去的经验对现有质量体系进行改进。附录A4产品/过程质量检查表可提供小组用作评价。3.3过程流程图在初始过程流程图基础上，完成过程流程图。,APQP的五个过程（续）,过程流程图用来分析制造、装配的全过程中人、机、料、法、环的变差原因。它用来强调变差原因对过程的影响。过程流程图有助于对整个过程进行分析，而不是只分析过程中的个别步骤。过程流程图有助于在进行PFMEA和制订控制计划时，把注意力集中在过程中。使用附录A6检查表3.4场地平面布置图制订和评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性，控制图的位置，目视辅助的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区。所有物流均要和过程流程图和控制计划协调。,APQP的五个过程（续）,3.5特性矩阵图特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。推荐的方法是：对零件尺寸或特性进行编号，同时对每一制造工序也进行编号。制造关系越多，特性控制越重要。典型的矩阵图如下C夹紧L定位X加工,尺寸编号,描述,公差,工序编号,05102030,010203040506,内园,端面,厚度,中心孔,外园,孔深,X,C,X,X,C,L,X,X,X,L,APQP的五个过程（续）,3.6过程失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的/修改的过程的一种规范化的评审与分析。是预防、解决和监控潜在问题的方法。PFMEA是动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审、更新。详见FMEA手册使用附录A7PFMEA检查表3.7试生产控制计划试生产控制计划是在样件研制之后，批量生产之前，进行的试生产的零件的尺寸测量和材料、功能试,APQP的五个过程（续）,验的描述。试生产控制计划应包括在正式生产中额外的产品/过程控制，其目的是控制初期生产运行中或之前的潜在不合格，例如：更多的检验次数；更多的过程中检验和最终检查点；统计评价；增加审核。使用附录A8检查表进行评价3.8过程指导书小组应确保为操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书。作业指导书以下面的资料为依据进行制定：,APQP的五个过程（续）,FMEA；控制计划；工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准；过程流程图；场地平面布置图；特性矩阵图；包装标准；过程参数；生产者对过程和产品的专业技能和知识；搬运要求；过程的操作者。,APQP的五个过程（续）,使操作程序标准化的过程指导书应公布，并应包括设定参数，如进给量，机器速度，循环时间等，行业指导书应接近操作者和管理人员，应在需要时不中断操作状况下得到。过程指导书可用以下形式：过程卡，检验和实验室试验操作规程、车间转序单、标准操作卡或其他。过程指导书的内容可包括：过程流程图中重要的作业名称和编号；零件名如零件编号，或零件系列；现行工程等级/日期；工具、量具的设备；材料的标识和处理指导书；顾客和供方指定的特殊特性；,APQP的五个过程（续）,统计过程控制要求；有关工程和制造标准；检验和试验指导书；反应计划；修订日期和批准；工具更换周期和调整指导书。（详见QSR4.9.1）3.9测量系统分析计划小组应保证制订一个进行所需的MSA计划。该计划至少应包括确保量具以下特性的职责：线性、准确度、重复性、再现性以及备用量具的相关性。详见MSA手册。,APQP的五个过程（续）,3.10初始过程能力研究计划小组应保证制订初始过程能力研究计划；在控制计划中标识的特性将作为初始过程能力研究的基础；详细。3.11包装规范小组应保证设计并开发单个的产品包装。包装规范指根据包装标准（如果有）制订具体的包装设计（包括内部的分隔），如适用可使用顾客的包装标准和一般包装要求来制订。包装设计应保证任何情况下产品性能和特性在包装、搬运和开包过程中不变。包装应与所有的材料搬运装置，包括机器人相匹,APQP的五个过程（续）,配。3.12管理者支持在此阶段结束后，安排正式评审。评审的目的是通报情况，获得高层管理者的承诺，并协助解决未决问题。4产品和过程确认本过程的任务和要点：讲座通过试生产运行评价对制造过程进行验证的主要要点。应验证是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。并应注意正式生产前有关问题的研究和解决。,APQP的五个过程（续）,其过程的输入和输出：3.1包装标准4.1试生产3.2产品/过程质量体系评审4.2MSA评价3.3过程流程图4.3初始能力研究3.4场地平面图4.4生产件批准3.5特性矩阵图4.5生产确认试验3.6PFMEA4.6包装评价3.7试生产控制计划4.7生产控制计划3.8过程指导书4.8质量策划认定和3.9MSA计划管理者支持3.10初始能力研究计划3.11包装规范3.12管理者支持,产品和过程确认,APQP的五个过程（续）,4.1试生产应采用正式的生产工装、设备、环境、操作者、设施和循环时间进行试生产。对制造过程的有效性验证从试生产开始。试生产的最小数量通常由顾客设定，但小组可以超过这个数量。试生产的输出用于以下工作：初始过程能力研究；测量系统分析MSA；最终可行性；过程评审；生产确认试验；,APQP的五个过程（续）,生产件批准；包装评价；首次能力（FTC）；质量策划认定。4.2测量系统评价在试生产之前或之中，应使用规定的测量装置和方法来检查控制计划中计划识别的特性是否符合工程规范。在试生产之前或之中，应按MSA计划进行测量系统分析。详细参见MSA手册。4.3初始过程能力研究应对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究。该研究用来评价生产过程是否就绪。,APQP的五个过程（续）,初始过程能力研究的方法与要求参见PPAP手册和SPC手册。4.4生产件批准生产件批准的目的是验证由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程要求。参见PPAP手册。4.5生产确认试验生产确认试验是：确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否符合工程标准的工程试验。参见三大公司质量体系的特殊要求。4.6包装评价所有的试验发运（若可行）和试验方法必须评价产品在正常运输条件下避免损坏和在不利的环境条件,APQP的五个过程（续）,下得到保护。在顾客规定装的情况下，小组仍应对包装方法进行评价。4.7生产控制计划控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述，它是动态文件，应根据实际生产经验来更新其增减（可能要求采购机构的批准）。大量生产为生产者提供评价产品，评审控制计划和进行适当更改的机会。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展；详见第3章控制计划；使用附录A8检查表；还有其他类型的控制计划，如福特公司的动态控制计划（DCP），见附录B和附录G。,APQP的五个过程（续）,4.8质量策划认定和管理者支持小组应保证所有控制计划和过程流程图已实施。建议在制造现场对此进行评审并做出正式认定。在首次产品装运之前要求进行下列项目的评审：控制计划：对于所有受影响的作业在所有的时间，都应该有控制计划并可用。过程指导书：验证这些文件是否包含了在控制计划中的所有的特殊特性，是否所有的PFMEA的建议已落实。将过程指导书、过程流程图与控制计划进行比较。量具和试验设备：控制计划规定的量具、夹具试验设备，应验证其双性（GR&R）和正确的使用。（参见MSA手册）在质量策划之前需要管理者支持。小组应有能力,APQP的五个过程（续）,表明所有策划要求已经达到，关注的问题已文件化。安排一次管理评审。评审的目的是将项目状况通知高层管理者，取得他们的承诺，帮助解决未决议题。质量策划总结和认定报告示例见附录F。注意QSR4.8有关设计确认的部分。5生产、反馈、评定和纠正措施本过程的任务与要点：质量策划不因过程确认和就绪而停止，在制造阶段，所有的变差的特殊原因和普通原因都会表现出来，我们可以对输出进行评价，出是对质量策划工作有效性进行评价的时候。在此阶段，生产控制计划是用来评价产品和服务的基础。,APQP的五个过程（续）,应对计量型和计数型数据进行评估。采取SPC手册中所描述的适当的措施。满足顾客对所有特性的要求是所有供方的义务。特殊特性必须满足顾客规定的指数要求。本过程阶段适用的输出包含于其他各阶段。注意QSR4.14的内容。4.1生产试运行5.1减少变差4.2测量系统分析4.3初始过程能力研究4.4生产件批准5.2顾客满意4.5生产确认试验4.6包装评价4.7生产控制计划5.3交付和服务4.8质量策划认定和管理者支持,生产、反馈、评价和纠正措施,APQP的五个过程（续）,5.1减少变差应用控制图和其他技术识别过程的变差，分析原因，采取措施来减少变差。不仅注意变差的特殊原因，还要了解普通原因，以寻找减少这些变差源的途径，以达到持续改进。应提出包括成本、进度和预期改进的建议供顾客评审。是否实施或进入下一个水平的产品设计，将由顾客决定。注意与QSR4.2.5的联系5.2顾客满意产品或服务的详细的策划活动所显示的过程能力并不能保证顾客始终满意。产品或服务应在顾客的环境下应用，在这一阶段供方和顾客可以共同学到很多,APQP的五个过程（续）,东西，可以进一步评价质量策划工作的有效性。产品使用阶段需要供方的参与。在产品的使用阶段，顾客和供方需要合作进行必要的纠正措施，进行不断的改进，达到顾客的满意。注意与QSR4.16的关系。5.3交付和服务在交付和服务阶段，供方和顾客要继续合作解决问题和不断改进。对于顾客的备件和服务操作也同样应考虑质量、价格和交付。第一次有问题若不能及时纠正，常会损害供方的信誉及合作关系。供方和顾客要共同倾听“顾客的呼声”，这是十分,APQP的五个过程（续）,重要的。本阶段获取的经验将为顾客和供方双方提供所需的知识，提出建议，通过减少过程、库存和降低质量成本核算达到降低价格，并为下一个产品提供合理的零件或系统。注意QSR4.15内容。,APQP的五个过程（续）,三、控制计划,三控制计划1概述1.1什么是控制计划？可以从以下几个方面了解控制计划：其目的是有助于供方按顾客的要求制造出优质产品。其途经是通过一种结构化的方法为总系统设计、选择和实施增值性的控制方法。对最大限度减少产品/过程的变差的系统作简要的书面描述。,控制计划不能代替作业指导书。适用于制造过程和技术的广泛领域。是整个质量策划过程的一个重要阶段。描述了过程的每个阶段（包括进货、加工、出厂）所需的控制措施，保证过程输出受控。过程的目标是持续更新和改进，控制计划反映了这一策略。控制计划在整个产品寿命周期中维护和使用，它是动态文件。某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生,控制计划（续）,产出来的一组或一个系列的产品。控制计划是重要的防错措施。特殊特性必须体现在控制计划中。1.2有关制订控制计划的方法描述必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划（QSR4.2.3.7）。控制计划的格式可自行确定，但本手册推荐的表格中所要求的内容必须包括。控制计划要求包括原材料及零件制造过程。控制计划应列出过程控制中使用的控制措施。需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的基础。,控制计划（续）,必须使用多方论证方法制订控制计划。下列情况发生时，如必要、必须评审和更新控制计划：产品更改；过程更改；过程不稳定；过程能力不足；检验方法、频次等修改。控制计划是APQP的输出。制订控制计划的信息来源包括：过程流程图：SFMEA，DEMEA，PFMEA；产品/过程特殊特性；,控制计划（续）,相似零件的经验；设计评审；优化方法（如QFD、DOE、失效树分析等）；小组对过程的分析和了解，找出影响产品/过程变差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施，详见SPC参考手册。1.3制订并实施控制计划的益处：质量减少缺陷，提高质量；对产品/过程提供完整评价的结构性方法；识别导致产品特性变差（输出变差）的过程特性的变差源（输入变差）。顾客满意度,控制计划（续）,集中资源于顾客关心的过程和产品上。资源的正确分配有利于降低成本。交流动态文件，识别并传递产品/过程特性、控制方法和测量方法的变化。2过程的分析和控制方法2.1过程分析概述采取恰当的过程控制方法既能有效地控制过程，使产品/服务满足顾客的要求，又能节约费用。其关键是正确地识别不同类型的过程中影响产品特性变差的最主要的过程特性变差源，从而制订有针对性的恰当的控制方法。过程分析的方法很多，1.2中已列出其中的一些重要方,控制计划（续）,法，其他如质量管理的老七种工具，新七种工具。图1是采用因果图（老七种工具之一）进行过程分析的概念。,协作持续改进,顾客满意,方法和制度,环境,人员,持续改进环,顾客要求,材料,设备,冶金学,化学,尺寸,机器,材料准备,夹具,工装,协作,交流,培训/知识,操作变差,湿度,照明,环境温度,清洁度,设定,指导书,测量系统,预防维护,人机工程学,图1,控制计划（续）,图1将过程类型组织为原因和后果模型，其中第一级的分类为：人员、材料、设备、方法和制度、环境。示例描述了使用相应的控制计划进行的制造和装配情况，以显示以下各页中所述的典型文件。成功地制定节省费用的过程的关键是识别变差源和合适的控制方法。2.2过程分析实例2.2.1以装备设定为主的过程零件/进程：汽车网格塑料件/注塑技术要求：尺寸合格、表面无伤痕、流痕和缩痕过程分析：对产品特性能力研究表明，如果设备高速适当，过程具备很高的能力和稳定性。设备的设定是影响质量的关键因素。控制项目及方法：由于外观、尺寸已列入特殊特性，,控制计划（续）,需要监控外，将机器参数的设定作为需要监控的过程特性，制订设定操作卡，定期检查设定，每次设定后，进行首件检查。控制计划：参见APQP手册第47页。2.2.2以机器参数为主的过程零件/过程：电子器件线路板/铅焊技术要求：100%的通电。过程分析：经分析，影响产品质量的有两个主要的过程特性：波峰高度和焊料浓度。控制项目与方法；自动进料器可以通过感应波峰高度并自动补偿。采用自动检验方法进行100%检验。焊料浓度定期或按进料批次作试验检验，采用XMR图。控制计划：参见APQP手册第48页。,控制计划（续）,2.2.3以夹具/托盘的变差为主的过程零件/过程：金属铸件/切割技术要求；相对定位面的切割深度和切割垂直度过程分析：切割深度和切割垂直度是特殊产品特性，对它们的变差的主要因素是夹具/托盘上的积留铁屑。控制项目及方法：除使用XR图监控切割深度和切割垂直度处，夹具/托盘的清洁和铸件的正确安装作为监控的过程特性，制订操作卡，增加吹气去除积留铁屑的装置，每一工作循环，用目测法检查是否有积留铁屑。控制计划：参见APQP手册第49页。2.2.4以模具为主的过程零件/过程：钢框架/冲压,控制计划（续）,技术要求：在钢板上冲孔，并将钢板形成若干规定的角度过程分析：根据以往的经验，冲头破损是此类工装的问题，此外，当冲压形成角度时模具中移动的零件会产生变化。冲孔的直径一般不会有明显的变化，只要求它出现即可，尺寸未列为特殊特性。角度被列为特殊特性。只要冲孔正常，零件质量有保证。控制项目和方法：采用光束/光传感器方法不间断检测监控孔的出现。同时定期检查和维护工具，每班、每批及修理后进行首件检查，检验孔的尺寸和角度。控制计划：参见APQP手册第50页。2.2.5以刀具为主的过程零件/过程：驱动轴节叉内花键/拉削,控制计划（续）,技术要求：内花键齿的节径过程分析：内花键齿的节径是产品的特殊特性，它的变差主要由拉刀的设计特性和磨损影响。控制项目和方法：采用特殊的千分表每班进行首2件尺寸检查。在每次批准生产之前在目测比较器上检查正确的节径和后角。控制计划：参见APQP手册第51页。2.2.6以操作人员为主的过程零件/过程：前照灯/校准技术要求：前照灯光束图形应符合FMVSS法规要求。过程分析：前照灯光束图形位置是否正确是通过在前灯照灯光束校准屏上进行检查。在实际操作中是采用两个气泡水准仪安装在前照灯上，操作人员通过调整,控制计划（续）,校准螺丝使水准仪水泡居中而进行校准。操作人员的知识和管理是决定校准变差的主要因素，因此也是必须进行监控的过程特性。控制项目和方法：每一定数量汽车轴出几辆用前照灯光束校准屏上进行检查。每台车用气泡水准仪检查气泡是否居中，并做P图。控制计划：参见APQP手册第52页。2.2.7以材料或组分为主的过程零件/过程：汽车罩盖/SMC模塑过程要求：在罩盖一端承受11N的冲击力而不损坏。过程分析：经分析，影响罩盖承受冲击载荷能力的主要因素有：原材料的成分、混合比、材料存储时间以及混合过程的温度，它们都是对产品（耐冲击能力）,控制计划（续）,有重要影响的过程特性。耐冲击能力已确定为产品的特殊特性。控制项目和方法：每小时抽5个进行耐冲击力试验，不出现失效。对材料成分、混合比、存储期限和温度分别进行控制。原材料成分按批进行检验，材料的混合经每批检验一次，材料的存储每批检验一次，并在每次混合后注明“最后使用”的存储时间，温度通过自动控制装置和警报装置进行连续控制。控制计划：参见A