精益安全管理实践与感悟

精益安全管理实践与感悟山东华源莱动内燃机有限公司 李树经在中国恒天集团公司总部推行精益管理的总体部署下，华源莱动也把精益安全理念引入到日常安全管理工作中。通过实施精益安全管理，安全管理绩效、员工参与安全生产的意识得到了进一步的提升，工伤事故逐年降低，作为安全生产管理者，我本人对精益安全管理也有所感悟。精益安全管理，即“以精益管理理念为指导，以追求零缺陷、零隐患、零伤害为目的，运用精益管理方法和工具，通过不断学习和持续改善，消除浪费和现场隐患，实现现场清洁，过程稳定，指标先进，团队卓越的绩效改进目标，创建思想无懈怠、制度无漏洞、工艺无缺陷、行为无差错，设备无隐患的持续安全型企业”。精益安全管理源自JIT精益管理，精益管理的核心理念是消除浪费，而安全本身就是拒绝浪费。通俗的解释，精益安全管理与精益管理一样，追求的是全员参与的持续改善。在精益安全管理实践中，我感觉公司安全管理方面的改善主要有以下几个方面：营造精益安全氛围。教育培训是增强员工素质和提高防范能力的基础，华源莱动引入了丰田企业JIT精益管理模式后，重视企业员工内部培训，安全教育融于精益管理培训全过程中。一是与天津爱波瑞管理咨询公司合作，定期安排人员参加爱波瑞道场学习精益安全管理。二是引入“时代光华”E-LEARNING网络学院课程，对丰田JIT “班组安全日历法”、“一日安全员活动”、“安全急所设置 ”、“惊吓提案活动 ”、“现场安全管理看板设置”等安全管理技法进行了宣贯培训；三是组织对班组长、全体员工宣贯精益安全管理理念和管理技法。通过精益管理培训，丰富了员工精益安全理念，逐步将丰田企业JIT管理理念、技法与以往企业自身实际相结合，应用于日常安全管理实践中。启动安全文化建设。安全文化是企业文化的重要组成部分，建设安全文化，不仅可以充分调动员工的工作积极性，增强其安全责任感和荣誉感，还可以用先进的思维理念、实践技能，潜移默化地影响每一个员工，推进职工队伍整体素质的提高和安全管理水平的提高。华源莱动在安全文化建设过程中，组织了一次“进一步提升公司生产经营管理水平如何让安全成为员工自觉行为”大讨论，在汇总各部门意见的基础上，形成安全生产与现场管理持续改进工作推进实施方案，有序开展一系列强化工作。企业安全文化手册(2014版)在广泛征求意见的基础上发布，做到全体员工“人手一本”,生产班组每天利用班前会、班后会组织学习。通过倡导安全文化理念和核心价值导向，逐步形成“以人为本”的公司安全文化，树立了正确、健康的安全观，提高了职工自我管理和自我保护能力。打造精益安全班组。在打造精益安全班组过程中，为解决生产班组缺乏具体的安全管理指导标准的困境，公司编写了班组安全与现场标准化管理手册，将各项安全管理制度中对班组安全与现场各项工作要求、内容整合，以利于班组日常基础工作的开展，使班组安全管理有规范、统一的标准模式，实现班组建设的精细化、标准化。日常班组建设方面，公司每月对班组安全建设工作进行集中考评排名，实行“正向激励”；此外，公司通过岗位创新基金鼓励员工提合理化建议和岗位创新，进一步调动起员工参与改善的热情，有效形成了“学、赶、比、帮、超”的竞赛局面。提高安全生产执行力。为改变一些干部职工沿袭过去老国企那种懒、散、慢的工作节奏及对安全工作执行不力的弊端，公司推行安全生产“日监督考核制度”，把安全生产、5S现场管理纳入每日监督考核，有效促进了工作作风转变、效率提高，安全管理执行力得到加强。“安全生产日监督考核制度”是公司在总结多年安全管理经验的基础上，进一步强化隐患排查整改及责任落实而采取的一项制度。该制度是基于公司内部OA网络，把安全监督中发现的问题及时通报，限定整改日期和责任人，通过每天跟踪落实和实施考核，推动隐患按期整改，其实质是通过日常化安全检查推动隐患及时整改，追求“日日安全”，确保生产每天都能在安全、可控的条件下顺利的进行，改变了过去阶段性搞大检查、集中搞突击的被动工作模式。 “日监督考核制度” 推行至今，一些中层管理干部和部门因工作不力、工作失误或执行不力而受到通报处罚，安全生产工作引起了员工的高度关注；另一方面，该制度也对安全监督员的业务能力、责任心等提出了更高要求，彻底改变了安全管理中存在的监督检查走过场、隐患整改不到位的现状。实施目标管理促进管理提升。公司把安全生产、6S管理纳入部门负责人KPI绩效指标管理，每月考评一次；年终实行安全生产目标管理考核，由安委会组织对各生产单位进行综合考评。年终考核采取集中考核和日常考核相结合的方式。其中日常考核根据被考核单位全年安全生产工作完成情况、每月6S管理排名、班组安全建设排名、工伤指标等加权计分，注重日常工作绩效。考核成绩通过OA网通报，对成绩排前三名的部门负责人给予奖励，后三位的部门负责人则给予处罚；同时对目标管理考核“不合格”的部门取消部门各类评先、评优资格和取消部门负责人、分管责任人参与当年度星级员工、优秀党员的评比资格，并给予部门“黄牌”警告和2000元的处罚。实施精益安全管理重要的是持续改善安全管理绩效。在我国各制造企业中，安全管理各有所长，某个企业的一些做法并不适合其他企业生搬硬套，重要的是立足自身基础上相互借鉴，以下理念我想应该是相同的。6S管理是精益安全管理的基础保障。作为华源莱动6S管理推进科室负责人，我已深刻体会到6S管理重要性。5S管理源于日本（国内企业增加安全，称6S），在全世界生产企业中得到广泛认同和推行。日本丰田企业把5S管理看成是生产的全部，认为只要把5S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、素养做好了，生产就做好了。可见丰田把5S管理提到了何等重要的位置。我们不去争论5S管理是生产管理的基础还是全部，但既然是被世界制造业公认的管理方法，对生产管理又确有益处好处，为什么我们的一些企业还没有推行呢？全员参与和持续善是精益管理的特征。“安全生产人员有责”并非一句口号，我国的安全管理包含了精益安全管理的内容，但引导方法上有些凌乱。班组安全建设、现场5S改善和隐患排除，最终要通过员工积极参与来实现。如日本企业普遍推行的班组的KYT（危险预知）活动，通过班组成员集体参与，提升的是全体员工的安全技能。 “永远把今天的水平看成是最差的”是丰田企业的生产理念。这同我们倡导安全生产工作永无终点的“零起点”理念内涵是相通的。“细微改善”虽然表现在点点滴滴之中，但积土成山、积水成渊，从量变到质变，就会收获重大成果。真正的“改善”是一种思维方式的变革，是一种永不满足、不断追求更高目标的自我挑战。“改善”贵在持之以恒，它需要坚韧的态度，持续的努力，远大的理想，更需要踏实的步伐。人性化管理调动员工积极性。国内企业倡导“以人为本”理念，精益管理注重对员工的关爱，二者不谋而合。以往我们安全管理更多使用“考核”方式，只要发现员工违章，必定进行处罚，这正说明员工处于被动地位。关爱员工，让员工感到轻松愉快，其投入安全生产的积极性、主动性得到提高，所谓“全员参与”，核心在此。对照我们国内大多数企业，除了工资之外，对员工关爱其实做的很不够。企业做大了就是社会的、大家的，