IE实务教程PPT课件

IE实务教程,1.生产性管理2.标准时间3.工程设计能力,1,.,生产性管理,1.生产性的理解,2.劳动生产性,3.设备生产性,#.System管理,2,.,生产性的理解,什么是生产性：-对生产投入形成多少成果的尺度生产系统有效运用程度、可生产的能力、制造竞争力。生产性要素：7M1.人(man)2.设备(Machine)3.资材(Material)4.方法(Method)5.钱(Money)6.管理(Management)7.士气(Morale),Input,Transformation,产出(Output),生产性=,Output,投入(Input),3,.,生产性向上的方法,增大产量，减少投入量,#,设计是否达到产品理想功能，从源头阶段检查是重要的。产品设计时包括了不必要的功能，不适当内容、不仅Cost上升而且对劳动量的工数浪费也很大。因策需要最佳化初期设计。,改善产品设计,制造方法改善,分为目的、技术、作业要素部门实施方法改善后必须同时提高作业者的熟练程度,生产实施方面,按照规定的制造方法，实际怎样实施生产“最小化多少阻碍生产性因素”是实施生产方面的生产性向上要点,4,.,阻碍生产性因素,低作业速度轻视标准作业方式动机赋予不足缺乏熟练或训练超越管理限度的不良增加,未达到资格的监督者投入过剩人力(保留富余人力)随时变更生产的计划频繁的机器故障过多的机种变更时间资材不良或脱节,作业者LOSS,管理者LOSS,欠缺Leadership,设备信赖性低下,需要合理的成果补偿制度,需要设计阶段检查,5,.,生产现场LOSS,分布图,生产LOSS,资材LOSS,工数LOSS,能源LOSS,有形LOSS,无形LOSS,不良LOSS,Scrap,收率LOSS,库存LOSS,库存LOSS,富余库存,损失，亡失,陈腐化,设备LOSS,停止LOSS,速度LOSS,不良LOSS,故障LOSS,作业准备/调整,速度低下,瞬间停止,不良修改,初期不良,物流LOSS,人为LOSS,方法LOSS,实施LOSS,工程，作业，动作，运输安排,管理者LOSS,作业者LOSS,6,.,2.劳动生产性,衡量对投入的人力，是否可以达到预计产出的尺度，代表性指标为人均生产台数和作业工数效率。#劳动生产性=生产量(Output)投入的劳动量(Input）,7,.,生产性工数(INTPUT)要约,INPUT,工数人员,8,.,生产性工数(OUTPUT)要约,OUTPUT,生产量,计算公式=单位工程生产量单位工程标准时间S/T,9,.,生产性要素,标准时间：根据规定的环境条件及作业方法(标准作业)，对其作业具备平均熟练与功能的作业者通过正常的精神、肉体的努力及正常的作业速度制造规定品质的产品所需要的每单位的时间(工数）平均熟练的作业者作业时间社内标准工数：指投入到生产量的标准时间的合计。即，(Model别每台标准时间)(Model别生产量),组装(3个月)、焊接(6个月)、性能检查及调整(1年）,10,.,生产性相关指标详细计算公式,11,.,生产性相关指标详细计算公式,12,.,3设备生产性,对设备投入量的表现为多少产量的力的尺度，代表指标有设备综合效率。设备生产性=生产量(Output）投入的设备时间(Input）,投入的设备运转时间的生产量大，或与生产量相比投入的设备加工时间越少，设备生产性越向上。,13,.,LOSS体系图,设备启动时间与流失时间的关系,设备能力运行时间,开工时间/负荷时间,运行时间,实际运行时间,性能运行时间,价值运行时间,非工作时间,停止时间,瞬间停止工程不均衡,速度低下,不良,设备能力效率,速度低下,不良,设备综合效率,时间运行率,性能运行率,性能运行率,14,.,LOSS体系图,设备启动时间与效率的关系,设备能力运行时间,开工时间/负荷时间,运行时间,实际运行时间,性能运行时间,价值运行时间,非工作时间,停止时间,瞬间停止工程不均衡,速度低下,不良,15,.,MTBF_JobShop构成设备标准,MTBF(MeanTimeBetweenFailure:平均停止间隔时间）从可维修的设备的停止至下次停止的动作时间的平均值。即设备不停止运行的平均时间，此项是与设备信赖成果相联系，在TPM成为决定保全周期的参考资料，可以说MTBF越长设备信赖性越优秀。MTBF计算公式(计算公式）=实际运行时间停止次数-实际运行时间=完成数实际CycleTime-停止次数：反应设备运行中设备，人，资材，品质等相关的所有停止次数*例外事项：机种变更时间及计划性的停止*故障停止：指5分以上设备丧失了规定功能*瞬间停止：2秒以上5分以下时间设备停止的状态,16,.,MTTR,MTTR（MeanTimeToRepair：平均故障维修时间）故障发生时从开始维修作业至恢复可正常运行的状态所需要的时间，是衡量保全能力的指标。MTTR计算公式MTTR=故障时间故障件数故障例题,480分,U:180分,U:150分,U:50分,U:50分,U:30分,U:30分,U:10分,U:UPTime(动作可能时间）/D:DownTime(动作不可能时间）MTTR:,100分(故障时间合计),3次(故障件数）,=33分,17,.,设备生产力指标的计算公式,18,.,设备生产力指标的计算公式,19,.,二.标准时间（StandardTime）,平均熟练地作业者在正常的作业条件下无绩效奖金作用情况，制造产品每单位所需要的时间。标准时间不是任何人都能作业的。-未熟练作业者的作业所需时间及未按照标准流程进行作业的时间，不能称为标准时间。-通过作业训练使按照标准作业是监督者的责任标准时间是可变的。-应按照技术的变化、功能的发展而向上、改善。,1.平均熟练的作业者-组装(3个月)、焊接(6个月)、性能检查及调整(1年)2.根据规定的作业方法3.使用规定的刀具、工具、设备4.用正常的身体、精神，制造单位产品所需要的时间,20,.,标准时间的设定目的及基本性质,设定目的基本性质【公正性】-标准时间是为了达到某种作业目的，对正常作业方法需要的时间，不随测定者的个人感情要因或外部环境等而变化。【信赖性】-经营者或作业者都能使信赖，以科学方法为基础确保适合于评价目的或使用目的的正确性【普遍性】-标准时间应与社会一般水准有关的决定。具有普遍性的标准时间应与公司内各工厂单位或各事业部单位或与其他公司可进行横向对比，即使制造方法有变化也可以相互对比,是对何种计划所需要的时间(量)的预测值得基础资料，完成复核相关标准的作业时，成为其作业的成绩(成果)指标的基础资料,21,.,标准时间的利用,现场管理计划管理,测定生产性(作业工数效率，实际嫁动工数效率，人均生产数评价设计及制造方式的改善程度(S/T,C/T缩短率管理)各种作业方法的比较基准及作业方法、治具、设备的改善实施因作业Performance低下的Loss，非嫁动Loss的发现及消除保持作业量均衡及再分配,为生产计划的基础(制造能力)为日程计划的基础(制造日程)为人员计划、加班计划、设备运营计划的基础设定标准成本工厂内外的成本估计的基础,22,.,标准时间管理现状,标准时间的构成富余时间：指作业中无规律的、偶然发生的时间给与粳米时间补偿的时间，随管理方式与作业条件的改善可向下调整。个人富余(生理富余)：与作业无直接联系，但生理上必要的时间。基础富余(作业富余):作为作业Cycle的一部分，不加算在精密时间内的时间。变动富余：包括员工作业时的疲劳富余，作业同期化及拖延作业的富余，设备运行时设备干涉富余。,标准时间=精密时间+富余时间=精密时间(1+富余率）,23,.,PTS法(PredetermineTimeStandards,对人力作业或作业方法进行基本分析，并根据每个基本动作的性质和条件，利用事先设定的基础时间值，计算出需要了解的动作或运动的时间值，并通过对其进行统计，计算基本作业时间的方法。,PTS法的种类：D.W.F:DetailedWorkFactorS.W.F:SimplifiedWorkFactorA.W.F:AbbreviatedWorkFactorR.W.F:ReadyWorkFactorM.T.M:MethodsTimeMeasurementMODAPTS:ModularArrangementofPredeterminedTimeStandard,24,.,StopWatch法和PTS法的比较,25,.,R.W.F法(ReadyWorkFactor）,R.W.F法的概要是将人力的所有动作分解为8个基本要素，并在每个要素进行动作时，根据每个动作的难度，决定工作因素(workfactor)值，并通过RWF法的动作时间表(timetable),计算基本时间的方法。运行的基本要素8大动作1.移动(Reach,Move:R或M)2.握住(Grasp）3.放手(Release）4.固定位置(Preposition）5.结合(Assemble）6.分解(Disassemble）7.运用(USE）8.精神动作(MentalProcess:MP）,26,.,运行的分析实例,扳手拧螺丝的操作,27,.,影响运行时间的4大变数,所用的身体部位移动距离(A,B,C,D,E)重量和反作用力(Weight，W）人为调节(S,P,U,D),手指、手动作、手臂动作、身体动作、脚部动作、腿部动作、头部动作,人为调节(S,P,U,D)-调整(Steer:S)在有限的范围内，针对小目标进行某种动作所需的调整。-小心(Precaution:P)为使人体不受伤害或防止对象物受损而采取的必要措施。方向转换(U-Turn:U)为了躲避障碍物，而使运动方向发生半圆以上的转变。明确停止(DefiniteStop:D)不得不使身体停靠在目标场所时所采用的停止动作：适用于除了基础动作之外的所有移动动作,28,.,基础动作是一种不需要Work-Factor的最短动作（例)将手掌放置于坚固物体上Toss式的投掷移向模糊位置的动作身体部位恢复到正常方便的位置W.F时间单位RU(ReadyWorkFactorUnit:RU)1RU=0.001分钟(1000RU:1分钟)WF法的时间值是基本时间。,29,.,W.F法的分析顺序及活用,作业,要素动作,时间值变化因素,时间,合成,W.F基本要素,运行改善,身体部位移动距离重量、反作用力人为调整(S,P,U,D）,TimeTable,精密时间(1+剩余时间率）,标准时间设定,(活用）活用,30,.,工程设计能力,Conveyor生产SystemCell生产System工程别制造能力改善制造能力Design标准作业CellLine作业分析及改善,31,.,Conveyor生产System,TimeStudy分析根据使用目的采用多种形式的使用Stopwatch测定并分析作业者和设备作业量处理时间方法。1）TimeStudy的目的目的一.作业者与设备的实际作业需要。在制造物件的过程中，制造物件实际能力受制造能力最低的Neck工程的左右，因此为了找到这一Neck工程与作业量的不平衡程度，需要用StopWatch测定作业需要时间，以用于分析不平衡程度对制造能力的影响。目的二.用做设定标准时间所需要资料。通过作业者的观察，用StopWatch测定作业需要时间，对所测定的作业时间评比顺序(Rating)并用精密时间算出结果值后，考虑一定的盈余率，用于设定标准时间。,32,.,目的三.包含于制造活动的各种损失分析.分析作业量的执行(完成）能力与实际生产成果的差，以用于掌握制造能力,33,.,改善模式图,改善范围,成果TactTime,能力TactTime,NeckTime,CycleTime,精密时间,流失消失能力,运转损失,34,.,35,.,TimeStudy测定顺序,1)实施TimeStudy。-经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间/实际运转时间/生产量/作业人员变动事项等正确数据。-测定者全员明确地测定开始点和终结点。2)依单位作业填写TimeStudy测定用纸。-填写对象名/型号名/分析日期/分析者。-填写工程号/工程名/单位(要素)作业名/测定Data(时间)3)填写生产线作业编排表。-填写工程号/型号名/分析日期/分析者。-工作时间/实际运转时间/生产成果数据。-按工程制造循环时间(最多，平均)/精密时间的图像。-计算生产线平衡效率,36,.,(1)事先准备明确调查目的和需要测定的内容。-对象生产线，型号名，观测用纸，Stopwatch，计算机(2)获得现场负责人的同意.获得现场负责人的同意。-委托测定工作时间，实际运转时间，生产成果，作业人员变动事项等正确数据。(3)明确测定者全员的测定开始点和终结点明确测试开始点与终结点。明确测定时间的标示单位(4)树立测定计划划分测定对象的工程掌握作业内容-详细地观测作业内容。，事先正确地掌握正规作业和异常发生事项。分割作业内容-将作业内容以分析单位进行分割。定义要素作业-设定过小或过大的要素作业，报会导致测定困难或分析问题的困难,37,.,(5)实施测定按计划测定，注意遵守观测位置-不可妨碍作业。整理结果-整理测定结果，按单位作业，把测定时间记录在观测用纸分析结果-按单位填写TimeStudy-填写生产线作业编排表-填写TimeStudy结果分析表分析时现场观察方法1.尽可能不让作业者知道测定事实2.在观测中计划改善事项要尽可能详细进行记录，以用于作业改善活动。3.观察现场时必须检点的事项,38,.,正规作业(Regularwork）非正规作业(Irregular）,周期性地发生的有规则的作业，即标准时间(S/T）的规定作业内容需要