价值流分析[1].ppt

ValueStreamMapping,价值流图,目的：为整个价值流程提供一种分析物流，信息流和价值流的可视工具；有助于判别浪费及其根源；有利于抓住重点，安排改善活动的先后次序；为现场改善和发展提供依据；便于员工了解企业的状态，及提供参与改善的机会。一句话：,消灭浪费,工序1,工序2,工序3,原材料,成品,价值流,流程改善FlowKaizen,工序改善SpotKaizen,价值流图解,选定一个产品并跟随其生产路径；从头到尾用用画图的方式，描绘每一个工序间的：物流；信息流；价值流。找出需要改善的地方；描绘一个“未来图表”，显示价值流改善的方向和结果。,入门指南,把注意力集中在一个产品系列上,工序本厂几个厂遍及整个公司,价值流经理,图标,超级市场信号看板提取看板生产看板看板路径推动式流动拉动式流动先进先出,批看板物料/WIP库存工序改善点生产平衡电子信息流程人工信息流程客户/供应商成品发送,工具:,方法：用手绘图,挑选一个产品族；组成一个价值流改善团队；充分了解客户的需求；深入调查该产品族的整个流程；收集数据；画出流程图；标明信息流；计算TPc/t;详细注释生产线外的活动。,当前状态图,产品族的挑选,从客户的需求端开始产品应经过相似的加工过程，并经过相同的设备考察范围为厂区四壁以内确定产品族及其P/N,组成一个价值流改善团队,跨部门团队,生产,物料/生产控制,维修,队长,产品工程,工业工程,VSM专家,跨部门的人员熟悉产品及流程受过VSM的培训委任一名队长定义队员的角色,数据的收集,发货/收货计划每个工序的包装量Takt及各工序的周期时间员工工作和休息时间，OT时间库存区域和库存量WIP库存每工序的产量偏差批量大小换型时间和频率废品，返工停机时间,浪费,无价值加到产品上增加成本，浪费时间,切记：浪费是问题的症状，并非根本原因从浪费的点及至整个系统，包括各工序和价值流需要找出浪费的根源,找出需要改善的地方,理解客户的需求,各种信息的渠道：IE部门的时间分析，产量定额计算生产控制，月/周产量预测生产记录，日/月产量偏差换型记录销售情况,描绘各工序,描绘物流,描绘信息流,计算TPc/t,未来状态图,设计精益的价值流程确定未来工厂的运作方式为实施过程提供蓝图和指引,核实客户需求以当前状态图为基础首先采用原有的设备和工序改善：移动、合并、增加或除去画出未来状态流程图画出未来状态物流图画出未来状态信息图详细注释生产线外的活动拟定一个实行计划的蓝图,步骤,Takt（需求节拍）,使生产节拍与客户需求同步，按销售的速率决定产品及其部件的生产速率,连续流,批量次序生产：,单件流：,流动中的问题,所有的流程都能实现单件流吗？单件流在哪儿终止？如何控制流程与流程之间的生产？,超级市场拉动系统,目的：控制流程之间的生产，避免过量生产或生产不足按需求生产，无须生产计划。前工序向超级市场补足后工序提取的数量,小批量均衡生产,每周生产每一种型号,每天生产每一种型号,Mon140A,100B,160C,每节生产每一种型号,Mon,20C20C20C20C20C20C20C20C20A20A20A20A20A20A20A20A20B20B20C20B20B20C20B20B,成品,工序C,工序B,6-wk滚动预测,6x/天,生产控制/计划,每天,生产均衡版,DA1,DA2,DA3,C/OTime=,CT=,TAKTTime,3Shifts,DT=,Scrap=,工序A,0Overtime,2Shifts,MaxSize,#MaterialHandlers,C/OTime=,CT=,TAKTTime,3Shifts,DT=,Scrap/Rework=,C/OTime=,CT=,TAKTTime,3Shifts,DT=,Scrap/Rework=,SmallLot,#Operators,客户,X件/月,标准包装,#班,WIP=,WIP=,WIP=,供应商,库存时间生产时间,TPc,/t=?,?天,?天,?天,?天,?秒,?秒,?秒,描绘未来状态图,Inj:,Molding,2,Sender,Assy,2,MSS,Tank,Assy,Stamping,FuelPump,Assy,I,I,I,I,I,I,Assy,Plants,2,12,10,4,Cycle-TimeDriven.Batches.,Inj:,Molding,2,Sender,Assy,2,MSS,Assy,Plants,7,Stamping,10,Tank,Assy,4,PerformtoTAKT&Pitch.,ProducetoOrder,LoadLevelingandPull,ZoneMaintenance&FastResponse,Labels,Level,ABABA.,Staging,b