经典实用有价值企业管理培训课件：现场改善技法

ie效率提高技术，-美国热水器公司(IE)，生产是指在投入出口的转换过程中完成产品附加值的活动。所有转换过程都必须赋予价值，只产生收益。生产基础，生产过程，企业：提高企业生产力，盈利水平，综合竞争力。员工：提高收入、提高生活水平、确保职业稳定性、缓解安全的疲劳强度、保持身体健康、行业工程(ie)是什么？ie是通过设计和改进由人员、材料和机械设备组成的系统，提高生产力和降低成本的技术。IE的想法：没有最好的，更好。概述，现场浪费的来源IE的主要分析技术1，方法研究-方案分析2，人类效率行为分析3，时间基准设置方法4，提高效率的方法5，提高效率和生产平衡，浪费概念，传统观点资料，报废，退货，废物，现代所有增值活动和“绝对(精益生产)，第一，现场废物来源，一般8种废物，不良，维修废物处理废物处理工作废物库存废物制造过剩/提前浪费，一般8种废物，1，不良，维修废物，内容：材料损失，次品作为废物；设备、人员和工作时间损失；额外维修、识别、额外检查损失；有时需要通过降价处理产品，或者因为发货延迟，工厂信誉下降。改进：自动化愚蠢(愤世嫉俗)操作标准整体检查工程中，正在进行未停止的质量流程活动。自身问答：为什么发生？有预防重新发行的措施吗？2，加工废物，内容：过度加工废物，(1)过度加工和过度精密加工。例如，实际加工精度过高会导致资源浪费。(2)需要过多的工作时间和辅助设备，生产用电、气压、油等能源的浪费也增加，管理工作时间也增加。改进：重新评估工程设计的适当工作内容，改进冶金和自动化标准运营的VE/VA全面执行，自身问答：工作目的是什么？能和智者校准吗？3，浪费工作，内容：浪费这些动作，包括闲置的手、一只手闲置、工作动作突然停止、过度的工作动作、左右手交换、太多的行走、转身角度太大的移动中的过渡“状态”、未知的技术、伸展后动作、屈曲动作、重复动作和不必要的动作改进：流程生产的组成“表准工作”和标准工作改进原则的全面实施，自我问答：为什么？为什么更换？4，搬运浪费，内容：由于放置、积累、移动、整列等任务浪费而导致的项目移动所需的空间浪费，浪费时间，占用人力工具等不良后果。改进：u字体设备的配置过程工作站操作多任务活动指数提高，自我问答：为什么搬运？方法是出租车还是公共汽车？目前处理一般被认为是必需的，而不是浪费。因此，很多人无视浪费，消除浪费就更不用说了。也有利用传送带或机器搬运方式减少手动运输的方式，花费很多钱减少工人体力消耗，实际上并不排除运输本身的浪费。5，库存的浪费，内容：材料、零件、加工品的停滞不前不仅是仓库，工程之间的半成品也是。随着交往时间的延长，改善的萌芽会剥落，空间的使用会浪费，会进行处理和检查，运营资本会增加。改善：库存认识改革u型设备配置平准化生产单一化生产整顿招牌的彻底执行，咨询答：为什么有库存？招牌数是多少？根据过去的经营理念，人们认为库存是坏事，但是必须的。精益生产的观点认为库存是不必要的，甚至认为库存是万恶之源。，库存复盖问题，缺陷，次品，调整时间，停止点，容量不平衡，不一致的质量，错误的计划，缺勤，协作问题，运输问题，水平线，6，过度制造(提前)浪费，改进：FullWorkSystem单件流程步骤完整实施单件标牌简单主山：为什么更多？停止机制？改善交换？太多或太早制造，生产成本提前使用，而且由于大气浪费，失去了持续改善的机会。7、内容等浪费：生产线不同品种之间的转换，准备不足，必然造成大气浪费；每天工作量的波动幅度太大，有时很忙，有时人力、设备闲置。上游工程出了问题，下游工程无事可做。另外，生产线不均等现象的存在也是等待浪费的重要原因。改善：产品生产(u字型)愚蠢，自我痛哭平准化生产什么都不会给人浪费的认识，自我问答：为什么要等？大气浪费的原因，大气浪费的原因：生产线的品种转换；每日工作量波动，往往意味着由于机器闲置上游工序延迟，由于机器闲置上游工序延迟，经常发生故障的生产线，造成不平衡的现象；8；工业废物浪费；内容：材料、废弃容器、被困包装材料等。可用率下降、处理成本支出、成本增加、工作任务数增加、改善：计划使用物料无纸箱使用容器内的间隔、自我查询响应：如何生成？如何处理？二、IE的主要分析技术(1)、二、IE的主要分析技术(2)、方法研究和时间研究、方法研究改进工作方法确定工作标准、时间研究确定完成工作的标准时间、基础、标准、提高劳动效率、目的：从原材料投入到成品形成为止，了解整个生产流程中经过哪些生产工序和几个主要工序和哪些加工工序。基本符号和应用符号，2，人类效率运动分析，运动分析和经济性，运动分析或运动研究对生产活动整体工作行为的观察分析，研究人的各种运动浪费，以寻求节省劳动、节省时间、安全、经济工作的方法。IE的基本技术之一。动作分析目的：1，事先知道从事生产的直接劳务或费用，2，提高员工效率，降低劳动成本3，减少劳动强度，扣杀秒表比赛捏，动作经济10原则，两手的动作必须同时对称。工作地和座位的高度最好安排在轮流坐着、站着工作的地方，并具备适当的光线，使工作人员尽可能舒适地工作。工具和材料应尽量放在操作员前面或附近，以便双手轻松抓住。所有工具和项目都必须有明确的固定存放位置。尽可能使用重力电源，将材料送到最近可用的地方。只要条件允许，工具和物料应放在预定的位置。尽可能使用“跌落”传输方法。在所有工作中尽量不要没有手使用。材料和工具必须放置在可以获得最佳运动顺序的位置，以使手的运动简单和有节奏。减少或消除突然、急剧改变方向的、锯齿或直接往返动作，采用灵活、连续的动作。三角形的原理、材料(或工具)放置点、产品装配点、工人手的位置形成的三角形的边长越小越好。，3，设置时间标准方法，1。检查机器与工具的需求数量生产作业员工的需求数量制造成本与售价设定生产线平衡与部门与设备配置识别个别工单纯与作业问题，执行时间研究的原因，2。减少成本并选择更好的方法新设备和成本采购评估，3 .生产排程可让机器、生产及操作员准时执行工作。4.员工薪金是标准时间(StandardTime=ST)，1，方法，以提高和提高员工绩效；使用明确的操作方法和固定设备2，条件：明确的操作条件(例如环境)3，熟练程度：执行任务的人完成中等水平的熟练程度和必要的技能4，劳动强度和速度：没有物理和精神上的不利影响5，质量要求：完成满足指定质量要求所需的时间单位操作量所需的时间。在正常运行条件下，按照规定的工作方法和设备、一般熟练工人标准工作方法和合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间称为标准时间。标准时间5个必要条件：标准时间配置，标准时间，正常时间，宽时间，主要工作时间，辅助工作时间，个人时间，疲劳宽时间，工作宽时间，集体宽时间，配置术语抛弃固有的传统概念2 .担心怎么办，为什么不行3。不找借口，否定现有惯例开始4。不追求完美，直接5。立即纠正错误。6.从不花钱的项目开始改善7。牺牲进来，万事有方。8.问5号，“为什么？”找出根本原因9。人群捡柴火焰高10。无止境的改善，用看不到的眼睛寻找问题项目，生产中瓶颈(或问题最多的工作)的时间，或耗费人工工作重复性的工作看似不合理的工作，不方便搬运的工作，使用问题检查表找出问题，并一一回顾(a)方法，直方图，不良项目，部门，检查方法慢性不良、周期性不良、上限、下限、突然不良、周期性不良、第二、改善过程、无法达到预期结果、计划、试点do、实施、活动、达到预期结果、浪费预期结果/收集数据/，步骤1:分割作业-所有作业项目明细，步骤2:每个项目明细的问题5WIH方式，步骤3:新方式会根据ECRS原则展开，步骤4:导入新方式，步骤1:分割作业-所有作业项目明细，作业、机器工单，以及删除不需要的按要素列出的详细信息(e)尽可能合并按要素列出的详细信息(c)，以良好的顺序重新组织按要素列出的详细信息(r)简化重新组织组合的详细信息(S)，RCSE半长，1，取消不需要的任务，复查流程图中的每个流程以保留您可以取消所有可以取消的操作内容、操作步骤、操作步骤和操作操作操作。取消所有不安全、不准确、不规范的动作。取消所有不舒服或异常的操作。取消所有不必要的空闲时间。不骑的士兵？程序贴图操作和检查项目，考虑互连的可能性，合并以确保合并器质量并提高效率：将需要更改方向的每个小操作合并为一个连续的曲线操作。把几种工具合并成一种多功能工具。把几个分散的工序合并成一个工序。整合可能同时进行的工作。2、合并必要的作业、宏观分析程式图表中的作业顺序、考虑重新排序的必要性与可行性，并且在某些情况下，只能透过重新排程来大幅提高效率：重新排序作业处理，以最佳化程式。重新调整车间，减少物流线，重新调整管道互助，消除弱点。重新调整工作组的分工，平衡工作量。3，重新安排所需任务的程序，包括简化复杂流程，并提高每个流程的效率。这意味着减少了各种繁琐的程序，降低了复杂性。用最简单的动作完成工作。简化不必要的设计结构，使过程更合理，并寻求简化工作方法。运输路线，努力缩短信息传递路径。3、简化所有必要的工作，第4步：实施新方法，让上司了解新方法；让下属了解新方法。应征求安全、质量、产量、价格有关人员的批准；推进新方法工作，比较改进前后的效果，直到下一次改善为止；承认他人的功绩。PDCA周期改进，5，效率和生产平衡，平衡生产(能力匹配)，不平衡库存，损耗，实例：生产能力，工序，可生产性能力=每个工序能力的总和/工序数(10 8 11 9 10 11 8)/如果不改善生产线的平衡生产队的数量，就不能提高。要增加生产