XKS精益六西格玛观念培训

熊凯生技术质量部，精益六西格玛概念培训，1。精益六西格玛管理背景2。为什么我们要实施六西格玛管理3。什么是精益生产4。什么是六西格玛5。精益六西格玛如何解决问题？零缺陷，ISO9000，六西格玛，泰勒(20世纪初)，休哈特(1924，spc)，费根鲍姆，朱兰(60年代)，变革，结构改进，管理方法的创新；减少支出，改善品牌结构；开源，精益六西格玛的成功实施，30%是技术，70%是管理！精益生产的起源和概念源于日本丰田公司创造的“丰田生产模式”。这是继“福特生产模式”之后的一种生产模式的转变，即大规模生产线生产模式。其基本思想是消除产品设计、制造、销售和备件库存中所有不必要的浪费。它提出的即时生产的“准时制”和“吉多卡”改变了企业的经营方式。丰田的生产方式被称为“改变世界的机器”精益生产的概念来源于“精益生产”和“精益”的含义，即完美、彻底、高质量和简单。“利益”一词意味着利益、利益和持续进步。“精益求精”体现了“精益求精”。精益管理起源于20世纪70年代日本的“丰田生产系统”。从20世纪90年代初开始，美国将丰田的生产方式命名为“精益生产方式”，这引起了世界制造业的关注。精益生产消除浪费(大木)是精益生产的核心概念，旨在揭示改进的机会不断超越“精益”:英语的原意是“瘦”，没有“胖”，“精益”建设-精益建筑服务-精益服务-精益物流-精益医疗保健-精益医疗保险-精益软件开发-精益流程-精益流程。丰田生产模式丰田生产系统，丰田模式一种加速生产过程、消除浪费、提高质量的商业模式。它必须以最经济的方式生产：只生产需要的，只生产需要的。只在需要的时候生产。生产过剩，额外加工，额外行动，返工，修理，等待，运输，库存，七个典型的过程中的废物，15。丰田生产系统架构，精益生产特点，注重过程全面质量管理团队工作方法并行工程，17、通用精益工具，5S或6S全生产维护全员生产维护全员生产维护可视化管理标准操作，减少生产准备时间，提高(改善)团队合作。独立团队活动改进建议活动价值流管理VSM现场质量管理快速切换SMED/减少生产准备时间单视图流程生产U形单元多任务，系统应用精益工具消除各种浪费，18，6S是一切的基础，5S或6S管理，分类(Seiri):区分需要和不需要的东西，并释放“空间”。Seiton:所需的项目存储在指定的位置，以减少搜索时间。Setketsu:清除现场“污垢”，提高现场环境质量，消除污染造成的产品缺陷。标准：将上述良好做法制度化和标准化，以确保成果的可持续性。石冢：一切都是按照规章制度进行的，良好的工作和生活习惯形成了，“人的素质”提高了。安全：提高安全意识，确保安全生产。“事故为零”。东西有自己的主人和责任，东西有自己的位置，东西必须回到原来的位置，标志清晰，整洁，19。你对这种环境的第一印象是什么？改善工作环境，树立企业形象。6S管理-创造一个值得信赖的工作环境。6S活动创造一个干净、整洁、舒适、安全和新鲜的工作场所。20，6S=清洁，21，实现5S/6S目标。改善和提升企业形象，提高效率，提高零件的库存周转率，减少甚至消除故障，保证质量，保证企业安全生产，降低生产成本，改善员工的精神面貌，振兴组织，缩短运营周期，保证交货时间，22、全面生产和维护全员生产性维护，目标是将设备的生产能力提高到最高水平；以设备的整个寿命为对象；涉及设备使用部门、维修部门、计划部门等所有部门；从最高领导人到操作者，所有成员都将参与。通过团队/小组改进活动促进生产维护。全员生产性维护是一种通过全员参与来最大化设备效率的管理方法。它有五个元素，23。全员生产性维护有什么区别？全员生产性维护强调全体人员的参与，全员生产性、生产性生产、维护和生产维护涉及全体人员，并建立全面的生产维护体系。全员生产性维护的作用是最大限度地提高设备的效率，具体来说就是消除六大损失，即把设备停工损失减少到零。调整准备时间至最小；消除设备实际运行状态和设计之间的差异；避免因无所事事和轻微中断而造成的损失；杜绝质量缺陷、返工和产量损失。26、利用直观形象直观、色彩适宜的视觉感知信息来组织现场生产活动，同时可以清晰地发现异常状态和问题管理“用眼睛来管理”什么是可视化管理，可视化管理的特点，可视化管理的作用，可视化管理，可视化管理，人人可见，开放自主管理，控制，共同员工领导相互沟通，快速快速传递信息，直观地暴露问题，客观，公正，透明，易于管理，促进企业文化的形成和建立，27，可视化管理，异常现象显示标准的即时定义和可靠的方法是防止工作失误和采取即时沟通和行动。视觉管理可以帮助我们。可视化管理-显示相关材料，显示相关材料，用图片、文本和颜色代码显示不同的材料，所有的油和冷却液都用不同的颜色进行标记和编码。29，视觉管理-错误预防，使用标志提示或预防错误，错误提示，30，标准操作的标准操作程序，什么是标准操作：每个工作活动的准确和标准化的跟踪速度。包括标准操作顺序、标准在制品和标准操作时间。31，标准操作的标准操作规程，使用由5个要素组成的工作序列设备的操作规则，生产节拍中的工人数量。所谓SOP是指生产过程中各种要素(5M1E)的最佳组合，并根据实例化的要求进行组织，以最大限度地减少浪费。不仅工作内容要标准化，工作时间也要标准化。32.标准操作组合表(示例)。33.标准操作的一个例子。34.什么是平衡生产？均衡生产意味着物流的速度应该与市场需求完全同步。生产应根据客户要求的产品种类和数量来安排。满足市场需求的均衡生产要求就是均衡生产数量和产品品种。各种零件应均匀收集，并实行混合生产。必须防止在一定时期内同一种零件的集中生产，以免在工序前造成不均匀的闲置和繁忙的工作以及由此产生的生产混乱。客户需求，日平均，需求=，目标产量，时间，和，和，和，以使生产适应需求的变化：数量，平衡生产，35，平衡生产-混合，日，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和，和a，b，c，a，b，c，a，b，c，a，b，c，160，80，80，80，160，80，160，80，80，80，80，160，80，6400月，320日，模型，c，1600，1600周，1600平衡，36平衡，生产平衡使零件接收时的数量变化最小化，即每个过程它是一种自动化，使设备能够自动控制异常情况，并具有人的判断能力。自我提升的主要理念是：在运行过程中及时进行源头质量管理。必须采用有效的方法来立即发现任何异常或质量缺陷，即使立即停产，员工也能立即解决问题，避免异常膨胀或质量缺陷进入下游工序。精益生产支柱异常自动停止安东防错本地质量管理39、自动化与自我提升的区别40、什么是人机分离？使人们能够离开机器，进入下一个流程。该设备采用自动控制和安装。处理完成或出现问题时可以自动停止的设备。安装了防误装置，以消除对机器的保护和等待时间。另一项有价值的工作是在机器运转时完成的。人们被从机器中解放出来。41.安东系统。什么是安东系统？它以“声光报警”的形式显示异常。根据这一思想，丰田公司设计了一套由拉绳、报警灯、光电显示屏和喇叭组成的系统。该系统能及时反映生产线各工位的异常状态，使现场人员能看到和听到。这个系统被称为“安东系统”。该方法简单、实用，便于可视化管理。42，防错/防错轭是什么，以防止生产过程中可能出现的错误，并避免由错误引起的质量问题。防止错误的两种基本方法是检测错误。1.下一工序的生产者检查前一工序的质量问题，并立即将其反馈给前一工序的生产者，以停止生产并纠正错误。2.自我检查，即生产者检查自己的工作。3.预防性检测，即在错误发生之前发现错误并采取相应的措施。所有检查必须100%逐一进行，不得抽查或其他不完整的检查。防误装置1，信号型防误。2.控制类型错误预防。43、精益生产的支柱准时制生产，44、精益生产的支柱准时制生产(JIT)是精益生产体系的另一个支柱。通过准时生产，帮助企业实现“只在必要的时间内，生产出必要数量的必要零件”。准时制生产具体包括以下几个方面的工作：简化流程、使用U型生产单元、减少批量、快速切换和均衡生产。根据所需的量，节拍被确定，并且生产根据节拍连续流动。后工序拉动，这需要建立看板管理、安东系统等。并实现“零缺陷”。精益生产支柱连续流/单件流拉动式生产快速切换生产节拍单元多用途工人，45岁，关于准时生产，准时准时在准确的时间以准确的数量和质量向客户交付产出(产品/服务)，连续流(单件流生产)拉动式生产生产节拍快速切换(SMED)，准时生产的主要组成部分，46岁，连续流是在节拍生产之后根据工序拉动的，单件/单件流，工序之间没有在制品和准时生产的特征，47岁。设备按工序排列。使用小型且经济的设备。单件流在生产单元(U形单元)中生产。掌握各种技能的工人站着工作。随着工作的进行，它符合人机工程学人机分离。生产根据生产节拍进行。生产在独立的单元中平衡，并执行“标准操作”。准时生产。准时生产是根据标准生产的特点生产的。48.根据加工顺序放置设备。根据工作程序放置什么设备？49.产品需要经历三个过程。每个过程需要一分钟。例如，10个一批生产需要30分钟。例如，只需12分钟就可以批量生产单件流。对于传统的批处理，需要10分钟、10分钟、10分钟和10分钟。对于所有批次A，需要30分钟。对于单件流的处理方法。所有批次A的处理时间为12分钟(只有一个为3分钟)，1、3、3456789101112、3、什么是单件流生产，50、节拍是产品流的脉搏，表示客户要求的生产率必须满足生产率要求是计算数据，并不反映您的JIT生产管理系统的核心概念，客户要求的节拍时间是多少？51、减少生产准备时间，什么是生产准备时间？指设备从生产一批中的最后一个合格产品到生产另一批中的第一个合格产品所需的全部时间。生产准备时间包括测试、调整和首件检验！为了减少生产准备时间，我们可以：缩短生产周期；提高设备利用率；使得生产少量单件流成为可能。52、减少生产准备时间，6S是将内部生产准备工作转变为外部生产准备工作进而改进内部生产准备工作的基础。尽量避免使用螺栓，避免在操作中行走。建立一个简单实用的工艺方法来规范所有的生产准备操作，并执行标准的工作方法。在工作方法改变之前，操作不能改变。通过以下7项改进减少生产准备时间：53，机器和设备按流程排列小型灵活设备单件流程生产多工位操作工人易于移动和操作垂直U形布局(逆时针)工作步骤按节拍时间，U形单元，54，工作顺序，操作员完成一系列重复任务的顺序。55，具备独立工作单位运营所需的技能，能够独立完成多项任务，在独立工作单位共同建立互助交接区，多技能工人-多技能工人，张，吴，3333，233，533，633，4333，133，工人，7333，多技能工人，56节拍时间=10，A，B，C，D，E，F，F操作员数量=所有操作员的周期时间/生产节拍的总和，平衡生产线，58，拉式生产，使用看板的基本规则：不将缺陷产品从后工序转移到后工序，从后工序提取产品，根据后工序的提取量进行平衡生产，每个工序中零件的统一提取条件，平衡生产标准化操作的合理布局，看板拉式，摩托罗拉摩托罗拉摩托罗拉自1987年以来使用6西格玛6西格玛促进20%的增长，相当于140亿美元。迄今为止，索尼、东芝、IBM、通用电气和卡特彼勒都因为某种原因经历过波动。一般来说，只有几个原因是重要的。如果这些原因能够被识别和理解，那么波动就可以被控制。数据，而不是假设，是识别关键少数的基础。流程的设计必须稳健，以抵御波动的影响。64.六西格玛管理的四个原则。过程思维我们所做的就是“过程”。过程的“方法”决定过程的“结果”。Y=f(X1，X2，X3.)在影响y的众多Xs中，只有少数Xs对结果有重大影响。建立Xs和y之间的相关性-识别关键Xs，分析关键Xs和y之间的关系-获得具有严格知识的方法-DMAICDMAIC是解决问题必须遵循的步骤-基于数据和决策数据的形成素养是六西格玛科学方法的基础，65，过程的变化，关注焦点，基础，过程相关性，数据，工具)，QFD时报Pareto回归分析/方差分析实验设计DOE，六西格玛关注焦点