VSM_价值流图.ppt

,VALUESTREAMMAPPING价值流图析,ValueStreamMapping价值流分析,理解流程看到价值憧憬未来状态,ValueStream价值流,“Wheneverthereisaproduct(orservice)foracustomer,thereisavaluestream.Thechallengeliesinseeingit.”“只要存在某个提供顾客的产品或者服务，就一定存在一个价值流。挑战在于如何去看到它。”,WhyMappingtheValueStream为什么要图析价值流,Developsabilitytoseethetotalflow.beyondthesingleprocesslevel建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力Helpsidentifythesourcesofwaste帮助发现浪费源Showsthelinkagebetweeninformationflowandthematerialflow展示了信息流与物流之间的联系Providesacommunicationtoolforalllevels广泛沟通的工具Helpsestablishprioritiesbasedonbarrierstoflow确定优先次序Tiestogetherleanconceptsandtechniqueshelpsavoidcherry-picking结合精益的概念与技术避免“只挑容易的”来改进Formsthebasisofanimplementationplan形成实施计划的基础Describeswhatyouareactuallygoingtodotoaffectthequantitativedata描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么,VSMTools绘制价值流分析图所需工具,ValueStreamMappingSteps价值流图析步骤,Currentstatus当前状态图,Futurestatus未来状态图,将注意力集中在单个的产品族上,了解工艺工程当前是如何运作的,设计一个精益价值流,制订“未来状态”的实施计划,ValueStreamMappingIcons绘价值流分析图之图标,三、价值流的制作步骤,三、价值流的制作步骤,第二步：画信息流（信息流或分为电子信息流和手工传递信息流）须明确的信息：1）连接从信息源发出到使用（或接收）这个信息的地方为止的线；2）要求在信息线上标记领信息使用的频率，信息的种类（电子信息或是手工传递信息），信息处理的过程时间天数，信息停顿处理的时间天数；3）箭头符号表示信息的流向；4）用符号，表示信息流；,三、价值流的制作步骤,三、价值流的制作步骤,三、价值流的制作步骤,三、价值流的制作步骤,三、价值流的制作步骤,加工周期（节拍时间）CycleTime(C/T):设备/工序完成两个零件加工的间隔时间.,增值时间ValueAddedTime(VA):顾客愿意为之付钱的时间,加工时间ProcessTime(PT):同一零件完成某一过程的总时间,专用名词说明,专用名词说明（2）,换型时间Changeovertime(C/O):指设备从完成上一品种最后一个合格品到下一品种第一个合格品总的时间间隔。故障时间DownTime:指设备故障前的最后一个加工完的合格零件到设备修复后加工的第一个合格零件的总时间间隔。正常运行（无故障运转）时间UpTime:指设备正常加工零件的时间。在价值流中也指能正常将设备启动起来的概率。,由最后的装运处向上道工序走；从与顾客最有联系的地方开始，这样你就会关注同顾客最密切的事情。先按从后向前顺序，装运处到原材料库，快速了解过程的流动和顺序，然后回来收集每一个过程的信息。即使几个人参入信息收集工作，也要自己完成绘制整个价值流图，了解整个价值流情况。最后，要一直拿铅笔用手画图。开始画草图就在车间现状了解时进行，然后画正式图，并且还是用铅笔手画。要经得住计算机的诱惑,绘图提示,绘制未来价值流图DrawingaFutureStateMap,我们怎样才能实现未来状态,精益三要素,五、透过价值流的分析，制订改善步骤,STEP2,抽出问题点：1）发现问题，排除过加工过程中不增值的时间；-消除停滞？-减少临时库存量？-减少搬运的次数？-减少搬运的距离？-消除瓶颈工序？-均衡生产？2）用爆炸符号把问题标出来？3）组织大家对问题点进行讨论？,五、透过价值流的分析，制订改善步骤,STEP3,设计未来的价值流图，并进行绘制。1）设计改善目标；-如何应对客户的需求（物流的设计）？-重新计算需求节拍？-减少停顿，让其物品流动起来？-改变生产方式（可以尝试用拉动式生产方式代替推动式生产方式）？-让加工过程中物料流动起来？,五、透过价值流的分析，制订改善步骤,STEP4,设定目标，制订下一阶段的推进计划。,五、透过价值流的分析，制订改善步骤,STEP5,改善后的实施与评价。,测定和评价改善的结果。绘制改善后的状况和现在的状况的流动图，对于遗留的课题，须持续不断进行推进。对于已完成了的改善课题，再次设定其改善目标和计划，并进行改善。此时，可以把价值流的改善范围加以扩大。,塔克特时间TAKTtime,塔克特反映顾客购买产品的速度,塔克特时间是根据销售速率你应该多长时间生产一个产品或部件以满足顾客的需要“Takttime”ishowoftenyoushouldproduceonepartorproduct,basedontherateofsales,tomeetcustomerrequirements.,有效工作时间是扣除用餐、工作间休息、开会和清理时间后的工作时间，它不包括设备故障停机、换型和生产不合格品时间；,准则1：按节拍生产Producetoyourtakttime,准则1：按节拍生产Producetoyourtakttime,准则1按节拍生产(系统同步)：,这是我们不懈追求的目标,准则2过程流动,批量生产VS单件流,BatchOrFlow成批或流动,练习：下列B/F中的?各为多少？,B,F,“生产”看板,“取货”看板,供应过程,顾客过程,产品入超市,从超市发出产品,超市,目的：1、控制流动之间的生产2、没有计划的情况下控制供应过程的生产,准则3拉动,1）生产是按建立成品超市、还是根据订单生产？MTSorMTO?,or,成品超市,KeyPointsforKanbanPullSystem看板拉动应考虑的要点,2)何处使用物料超市和看板拉动方式，触发并控制上游工序？在连续流中断的地方，考虑超市和看板-工序为下游多个流程服务，并且换型多时间长，如冲压、injectionmolding-外包工序-不稳定和/或长时间工序，如陶瓷窑炉、热处理等,上游工序,下游工序,生产看板,消耗看板,超市,零件,零件,KeyPointsforKanbanPullSystem看板拉动应考虑的要点,B如果FIFO（先进先出）料道零件已满，则停止生产,3）FIFOlanes先进先出生产方式：当零件批量较小或特殊定制，不能生产库存时，先进先出方式避免过量生产,KeyPointsforKanbanPullSystem看板拉动应考虑的要点,4)在所有工序中，选定何处作为生产控制节拍器？节拍工序为所有上游工序设定生产快慢、品种变化的步调.一般位于最下游的连续流工序,KeyPointsforKanbanPullSystem看板拉动应考虑的要点,5)在节拍控制点如何组织均衡生产LevelingProduction?,周生产计划,星期一.400A,星期二.100A,300B,星期三.200B,200C,星期四.400C,星期五.200C,200,A,日计划：星期一:,140A,100B,160C,EveryPartEveryDay品种每天都生产,20A,20B,10C,10C,20B,20C,20A,20B,10C,10C,20A,10C,10C,20A,10C,20B,20C,10A,EveryPartEveryHour品种每小时都生产,“nogood,“Better”,“EvenBetter”,Why?,10A,20B,20C,EPE.,8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:0017:00,10A,20B,20C,KeyPointsforKanbanPullSystem看板拉动应考虑的要点,LevelingProductionStyle,SequenceandBatch均衡生产：品种、顺序、批量,实现未来价值流图AchievingtheFutureState,价值流图仅仅是一个工具Valuestreammappingisonlyatool;除非你已达到了你已描述的未来价值流图，并在短时间内完成其中一部分，否则，你的价值流图几乎没有意义Unlessyouachievethefuturestatethatyouhavedrawnandachievepartsofitwithinashortperiodoftimeyourvaluestreammapsarenearlyworthless.,价值流图回顾ValueStreamMappingSummary,想象你从来没有看到的，然后做从来没有做过的事Visualizewhatyouhaventseenbefore,thendowhatyouhaventdonebefore.,1.识别产品系列Identifyyourproductfamilies2.绘制现在价值流图Drawyourcurrentstatemap.确定改进机构和导师Identifychangeagentsandasensei利用工艺专家Useyourprocessexperts!3.绘制未来价值流图Developyourfuturestatemap.识别和消除7种浪费源Identifyandeliminatethe7sourcesofwaste使用单元化制造/看板/六西格玛/5S/标准化作业/TPM技术Usecellbuilding/kanban/6-Sigma/5-S/standardwork/TPMtechniques4.实施项目计划Constructyourprojectplan5.采取行动TakeAction:走出办公室并行动起来