连续梁0#块施工专项方案

目目 录录 一、适用范围 .1 二、作业准备 .1 2.1 内业技术准备 .1 2.2 外业技术准备 .1 三、技术要求 .1 四、工艺流程 .1 五、施工要求 .5 5.1.挂篮拼装、预压、走行、拆除作业.5 5.1.1 挂篮安装 .5 5.1.2 挂篮前移 .6 5.1.3 挂篮拆除 .6 5.1.4 挂篮施工注意事项.7 5.1.5 悬臂挂篮预压 .8 5.2.连续梁边跨现浇支架安装、预压作业 .10 5.2.1 支架基础处理 .10 5.2.2 支架设计 .10 5.2.3 支架预压 .12 5.3 连续梁模板制作、安装、拆除作业.12 5.3.1 模板制作 .12 5.3.2 模板工程 .13 5.3.3 模板施工注意事项.14 5.4.连续梁节段钢筋制作、安装作业.14 5.4.1 钢筋加工与安装.14 5.4.2 定位网.16 5.4.3 制孔.17 5.5.连续梁混凝土浇筑作业.18 5.5.1 混凝土浇筑顺序及振捣方法.18 5.5.2 浇筑注意事项 .20 5.5.3 混凝土浇筑完的后序工作 .20 5.6.连续梁混凝土养护作业.21 5.6.1 连续梁顶板养护剂保温.21 5.6.2 连续梁箱室内养护.21 5.6.3 箱梁外侧腹板混凝土养护 .21 5.7.连续梁预应力束安装、张拉作业.22 5.7.1 钢绞线束制作 .22 5.7.2 钢绞线穿放.23 5.7.3 千斤顶与油表校正.23 5.7.4 预应力张拉.24 5.8.连续梁预应力束孔道压浆作业.27 5.8.1 压浆工作程序 .27 5.8.2 压浆作业的要求及工艺流程.28 5.8.3 其他注意事项 .29 5.9 连续梁合拢段施工及体系转换作业.30 5.9.1 合拢段施工要点.30 5.9.2 合拢段施工注意事项 .31 5.9.3 体系转换 .34 六、劳力组织 .34 七、材料要求 .35 八、设备机具配置.36 九、 质量控制及检验.36 十、 安全及环保要求.39 通启运河特大桥（通启运河特大桥（40+56+4040+56+40）mm 连续梁连续梁 0#0#块专项施工方案块专项施工方案 一、编制一、编制说明说明 1.11.1 编制依据编制依据 （1） 新建铁路宁启线南通至启东段施工图 （图号：通启 施（桥）-01- 11） （2） （40+56+40）单线预应力混凝土连续梁 （图号：通启施（桥）参- 09） （3）设计交底及相关答疑 （4）我单位现有机械设备情况、施工技术与管理水平以及多年来工程实践 中积累的施工及管理经验 （5）有关的标准、规范： 客货共线铁路桥涵施工技术指南 （ TZ203-2008） 铁路桥涵工程施工质量验收标准 （TB10415-2003） 铁路混凝土工程施工技术指南铁建设（2010）241 号 铁路桥涵工程施工安全技术规程 （TB10303-2009） 铁路预应力混凝土连续梁（钢构）悬臂浇筑施工技术指南 （TZ324- 2010） 铁路混凝土工程施工质量验收标准 （TB10424-2010） 钢筋焊接及验收规程 （JGJ18-2012）等 1.21.2 编制编制目的目的 指导并规范（40+56+40）m 连续梁悬臂端的施工，确保现场安全质量目标 达到设计要求。 1.31.3 适用范围适用范围 适用于宁启铁路通启段工程施工范围的通启运河特大桥连续梁悬臂段施工。 二、工程概况二、工程概况 2.12.1 工程简介工程简介 跨通启运河特大桥处于江苏省启东市南阳镇内，具体里程为DK364+442.8 35DK365+689.365。孔跨布置为（3-32m+1-24m+11-32m+1-24m+2-32m） 简支T梁+1-（40+56+40）m预应力砼连续梁+16-32m简支梁，全桥长1246.53 m，中心里程为DK365+066.1。通启运河顶宽45米，深6米，桥梁法线与通航 中心线夹角为1。通启运河规划为级航道，通航尺寸为455米，设计最高水 位为1.81米，最低水位为0.75米。 2.22.2 设计概况设计概况 跨通启运河桥梁主要为新建宁启铁路通启运河特大桥的 19#20#墩，为 3 跨连续梁结构,跨径组合为（40+56+40）m，该连续梁共有直径 1.5m 钻孔桩 10 根、直径 1m 钻孔桩 12 根，过渡墩承台 2 个，尺寸为 7.5*5.6*2；主墩承台 2 个，尺寸为 8.6*7.6*3。墩身为圆端形实体墩。 桥梁上部结构共有 31 个梁段，单箱单室、变高度、变截面结构，桥面宽 7m，底板宽 4m。中支点 0#梁段高度 4.45m，长度 9m。1#-3#梁段为 3.5m，4#-6#梁段为 4.0m，合拢段长度均为 2.0m，边跨现浇段长度为 11m， 按全预应力混凝土设计。 三、施工工艺三、施工工艺 3.13.1 施工准备施工准备 3.1.13.1.1 内业技术准备内业技术准备 在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图 纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。制定施工安全保证措施，提出 应急预案。对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训， 考核合格后持证上岗。 3.1.23.1.2 外业技术准备外业技术准备 施工作业层所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、 办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。 支架材料检验、进场，预压材料组织进场。 3.23.2 技术要求技术要求 3.1 施工前确定合理的混凝土配合比，以满足设计张拉要求。 3.2 预应力材料、锚具、波纹管等要在施工前进行检测，满足规范要求和 验收标准的质量要求。 3.3 支座灌浆材料要提前做好配合比，流动度、收缩率、膨胀率和强度试 验满足规范要求。 3.33.3 施工程序和工艺流程施工程序和工艺流程 梁体悬臂浇筑的施工，分五大部分，即：0 号块（墩顶梁段） ；由 0 号块两 侧对称分段悬臂浇筑段；边跨支架现浇段；边跨合拢段；中跨合拢段。墩顶现 浇段（0 号块） ，采用墩旁搭设钢管支架法施工，混凝土一次浇筑完成。 钢筋由工厂集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型；混凝土 由搅拌站集中供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器 捣固。混凝土采用覆盖塑料薄膜养护。 0 号块施工工艺流程见图 4-1“墩顶 0 号块施工工艺流程图”。 图4-1 墩顶0号块施工工艺流程图 预埋主墩临时固结 构造 钢筋、模板加工、 各种材料准备 各种材料准备 墩旁架支架安装 底模标高调整 钢筋绑扎 预应力管道安设、加固 模板安装 模板加固调校检查 混凝土浇筑及养护 预应力张拉、压浆、封锚 拆除模板 托架（支架）拆除、现场清理 托架（支架）预压 底模安装 四、施工要求四、施工要求 4.14.1 支架设计支架设计 0#梁段梁底宽 4.0 米，梁顶宽 7 米，节段长 9 米，总荷载 5190.6 KN。承 台尺寸为 7.6m*8.6m*3m，大于墩身尺寸，可利用已浇筑的承台搭设钢管支架 （承台施工时需根据钢管支架设计预埋钢板） ，将钢管支架直接支撑在已浇筑的 承台上。 支架纵向布置立面图。 支架横向布置立面图 支架布置平面图 4.24.2 支架搭设支架搭设 0#梁段采用 630mm*8mm 钢管支架，桩顶双拼16 作为落梁，并利用钢 板进行标高的调整，墩顶处利用10 槽钢（扣焊并灌注灌浆料）作为桁架的支 撑点，落梁上 3 根 I40a 横梁，横梁上搭设桁架，桁架由16 槽钢焊接组成，其 上铺设 1010cm 方木间距 0.25m，最后铺设 0#梁段底板。钢管支架间相互连 接，箱室内支架采用碗口式钢管脚手支架，间距按 0.6m0.6m 布置支撑顶板底 模，支架与箱梁支撑连接以保证稳定性。 4.34.3 支架预压支架预压 0#梁段支架搭设完毕后，采用 0#梁段结构物荷载 120%预压，用砼块作压 重荷载。0#梁段梁段支架预压方法采取分三级预压的方式，分别为 60%、100%、120%。 根据箱梁实际断面(除墩顶范围内梁体)计算得知单侧悬臂混凝土为 21.5 方。 施工荷载为0#块悬臂端混凝土重量为：G1=21.5 m3*26KN/m3=559 KN。0#块外模板总计 11t，悬臂端为 G2=11t*5.19/38*9.8=14.7KN。施工 人员及机械：G3= 7m*1.25m*1KN/m2=8.75 KN G 总=G1+G2+G3=582.45 KN。即 110%荷载为 64.13t。按结构重量的 120%算，总计重量为 55.9*1.2=67.08t，采用结构物 120%预压。 因此单侧预压荷载按照 60%、100%、120%分别为 33.5t、55.9t、67.08t。 沉降观测分多次进行，在加载至总荷载的 60%、100%、120%加载完成后 按照 6h、12h、24h 持荷观测 3 次，相隔 24 小时的预压沉降量观测平均值 相差不大于 1mm，认为支架预压已经稳定，当试压沉降稳定后，记录各测点 的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸载完成后，精确 测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹 值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值，根据预压结果，对底模 标高进行调整。 4.44.4 临时固结临时固结 连续梁在采用分段悬臂浇筑过程中，永久支座不能承受施工中产生的力和 不平衡力矩。因此通过在连续箱梁 0#段设置临时支墩和临时支座的方式来实现 临时固结，以承受施工中产生的不平衡力矩，保证“T”构平衡。具体做法如下： 1）临时锚固在顺桥向桥墩顶面（0#块梁底）两侧各设置 4 个 0.61.6m 的 长条形临时支墩，共计 8 个，临时支墩采用标号 C50 的混凝土，每个临时支墩 内部均配置28 螺纹钢筋 26 根，螺纹钢筋埋入桥墩 120cm，埋入梁体 90cm。 2）连续梁箱体与临时支座相接部位布设纵横 12 间距 10cm 的钢筋网。 3）临时支墩拆除（解除墩梁固结） 边跨合拢前，安装刚性骨架后，应随即将边跨一侧的支座上、下座板约束 解除。 边跨合拢并张拉该阶段所有预应力束后，凿除临时支墩混凝土，然后割除 临时支墩内预埋预应力筋，拆除临时支座。 中跨合拢后、张拉前，将主墩支座上、下座板的临时约束解除后，方可进 行预应力张拉。 图 5.5-1 锚固结构图 12*12 60 160 14016070 25 460 163163 70160140 256045130456025 45 340 双根28 HRB400螺纹钢筋12cm 280 4.54.5 支座安装支座安装 采用球形钢支座（LXQZ）,由于支座的体积和自重都较大，采用墩下组装、 整体吊装就位的方法安装。 球型支座与梁体及墩台采用地脚螺栓+套筒+螺杆的锚固方式，可在不影响 正常运营的情况下，更换支座。结构如图 5.5-1 所示。 支座安装前，应先检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合设计要求，如 不符合，不得使用并检查产品使用安装说明、合格证、装箱单。开箱后，应检 查支座连接状况是否正常，不得任意松动连接螺栓拆卸支座。 必须凿毛垫石表面，以保证整个面上均匀压力。并认真检查所有表面、底 座及垫石标高，直至垫石顶任一点标高与设计标高之差都在 2mm 以内，且四 角高差不大于 1mm；安装支座时，各先在无灰尘干扰的平整地面上，按产品说 明书组装支座并临时锁定，再整体吊起，纵横向对中放到支承垫石上，经复核 确定支座标高及纵横向中心数据无误后锚固地脚螺栓。 根据桥梁施工图，查阅支座的摆放方向，尤其注意活动支座的主位移方向， 保证各支座安装方向正确无误。对于偏装的支座还应注意偏装方向与图示方向 一致。 南通 吕四 支点位置18#边支座19#中支座20#中支座21#边支座 预偏量(mm) 2630056 方向 0 安装支座时，要注意支座偏心设置。设计图中只给出了 1（箱梁的弹性变 形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量，没有给 2（体系温差引起的偏移量） 。 支座安装时，根据设计提供的偏移量 1 反向设好上座板预偏；合拢施工时， 应根据各跨合拢段施工时的气温及砼的实际膨胀系数计算，并将-（1+2）作 为最终的偏移量。 支座与墩台的锚固，先清除垫石表面及预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用 模板，支座锚栓孔及支座底应采用重力式灌浆。具体工艺为：将地脚螺栓穿过 支座底板的锚栓孔与套筒螺杆连接在一起，把套筒螺杆另一端插入锚栓预留孔 中。然后进行支座轴线和标高测量，在下支座板四角用钢楔块调平支座，并使 下支座板底面高出垫石顶面 2030mm，找正支座纵、横向中线位置及标高， 调整到位后即向灌注支座下部及锚栓孔网间隙处灌满无收缩高强灌浆料。灌浆 过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌 浆材料全部灌满为止。当灌浆材料终凝后，拆除模板及四角楔块，检查是否有 漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，并用砂浆填堵楔块抽出后的空隙，拧紧下 座板锚栓。 图 5.5-2 球型支座安装示意图 用无收缩高强度灌注材料灌注锚栓预留孔及支座底面垫层（图 5.5-3） 。灌 注材料要求抗压强度不低于 50MPa。在使用前应进行配比试验，掌握材料固化 时间。 灌浆材料性能要求见下表所示： 抗压强度（MPa）泌水性不泌水 8h20 流动度 220mm 12h25 温度范围535 24h40 凝固时间初凝30min,终凝3h 28d50 收缩率2% 56d 和 90d 后强度不降低膨胀率 0.7% 灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产 生过大误差，应防止中间缺浆。 图 5.5-3 重力灌浆示意图 支座与现浇梁安装时，先用地脚螺栓将套筒螺杆固定在支座上座板上，沿 支座顶面向外搭建梁体模板，搭好后浇砼即可。 4.64.6 连续梁连续梁 0#0#模板制作、安装模板制作、安装 4.6.14.6.1 模板工程模板工程 为保证梁底拼缝线形的一致，底模采用竹胶板，外模采用定型整体钢模， 模板面板采用 6mm 钢板，边框采用 12mm 钢板，横肋采用8#槽钢，桁架采 用10#槽钢。支模采用支架，拉筋采用精扎螺纹筋套 PVC 管。立模时先立外 模板，绑扎腹板、横隔板及底板部分的普通钢筋，并布放竖向预应力筋套管和 纵向、横向预应力波纹管；再立内模板及内隔板模板；安装顶模架、顶板模板 和预应力管道。 预应力管道采用定位钢筋网片固定，直线段网片间距为 50cm，曲线部分 间距加密为 30cm，保证预应力筋位置满足设计要求，同时钢筋焊接时应避免 烧穿波纹管道。预应力钢筋端头设置张拉槽模板，张拉槽位置、角度须满足设 计要求，张拉槽平面必须保持平整，便于混凝土浇注完成后张拉顺利。 钢筋在加工前进行原材料的抽检工作；钢筋的制作在钢筋加工厂完成，同 时要保证钢筋的加工质量，必须按照规范要求进行成品的抽检工作，确保后续 钢筋绑扎符合要求；钢筋施工过程中注意普通钢筋与预应力钢筋的安装顺序， 在预应力钢筋与普通钢筋相互冲突时，可以适当移动普通钢筋的位置，但是要 尽量保证在规范的允许范围内。垫块采用与梁体砼强度等级相同的垫块控制钢 筋保护层的厚度，垫块互相错开，分散布置不得横贯保护层的全部截面，垫块 数量不得少于 4 个/。 在混凝土浇注前，必须仔细检查各种预埋件、应该预留的孔洞等按照设计 要求和挂篮安装要求设置，避免给后续施工造成影响。 4.6.14.6.1 模板施工注意事项模板施工注意事项 为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条， 严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。 模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无痕迹。 在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用 棉布察干净。 模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。 模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。 4.7.4.7.连续梁节段钢筋制作、安装连续梁节段钢筋制作、安装 4.7.14.7.1 钢筋加工与安装钢筋加工与安装 钢筋加工、绑扎、接头等项因符合设计和铁路混凝土工程施工质量验 收标准 （TB10424-2010）及其他有关规定。 主要钢筋网片级骨架 底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片； 腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架） ； 顶板上、下层钢筋网片； 锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。 梁段底模版安装好后，便可进行如下顺序网片级骨架安装 .安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下 层钢筋网片间用“”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加 厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。 .腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒脚的斜 筋和腹板最底层纵向钢筋。 .腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。 .安装顶板和翼板下层钢筋网片。 .安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管 道波纹管，并固定。 .安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“”型钢筋焊在上、下层网片间，使 上、下钢筋网片保持规定的距离。 .顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间 互相连接之用。 钢筋网片安装注意事项 .锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求 采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。 .在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、 顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。 .为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用 8mm，但在顶板承托 部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可 能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完成后应对管道位置、标高进行 一次检查和调整。 有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有互相干扰时，可适当挪动非预应 力筋位置。 支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形， 为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变 形。 箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断 的钢筋，预留孔使用完成后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该 处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。 箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑 扎时应仔细核对，避免漏筋和安装错误。 预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位 置安装定位网，控制管道位置，保证预埋管道的线型。 腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。 钢筋焊接作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管。 4.7.24.7.2 定位网定位网 定位网功能是确保制孔管道精确定位，应严格按设计图布置。 安装工作开始前，按曲线 30cm 和直线 50cm 的间距计算各束钢绞线的中 心位置，依次编制各断面预应力管道的控制要素，按要素设置定位网。 定位网由 8mm 钢筋焊接成“U”字形框架，并与主筋骨架固定，定位网筋 位置应正确而且要以电焊焊牢。 定位网应按管道直径，在胎型上精确制造。 定位网安装要求任何方向的偏差不大于 4mm，定位网孔径应大于管道外径 23mm，不允许负公差。 定位网孔内侧钢筋上不得有尖刺，以免损伤预埋管道管壁。 当管道与其他钢筋相碰时，可确保管道的设计位置，将普通钢筋作适当挪 动。 当预埋管道及端头模板安装就位以后，应将变形、移位的钢筋和保护层混 凝土垫块修整、复位、补充。全部检查合格后，方可进行下一道工序。 4.7.34.7.3 制孔制孔 纵向预应力采用铁皮波纹管制孔 . 铁皮波纹管采用外套接头方式。外套接头方式是将一节长度 250mm， 大一号规格（内径增减 5mm 为一号）的波纹管旋在要套接的波纹管上，将另 一根需要连接的波纹管与之对齐，再将接头波纹管回旋至对齐波纹管端，各套 上 125mm 长度，两头均用胶布贴封。 .预应力锚头下的支承垫板安装时一定要与预埋的管道相垂直。波纹管直 接套入与其直径相配套的支承垫板喇叭管内，且伸入支承垫板内至少 10cm。 在端模拆除后，清除支承垫板多余波纹管，波纹管端头不能越过喇叭管压浆孔 的内孔，为防止渗浆，应将喇叭管内波纹管端口用棉纱塞实，胶带封固。 .波纹管的直径与钢绞线根数相配套，波纹管的埋置长度按设计要求下料。 .波纹管压重 波纹管孔道长，自重轻，柔性大，在混凝土浇筑过程易造成管道上浮，除 在制孔时按设计线型安装定位网钢筋固定其位置外，尚应在波纹管内穿入钢束 或高压胶管，以增大孔道自重，消除浮力影响。 .保证管道畅通的措施 .严格管道安装操作工艺要求。 .钢筋绑扎和管道安装完成后，对管道进行二次全面检查，管道背面目视 不到的地方，利用镜子的反光进行检查，破损大的抽出模板，切除损坏段重新 接好后安装。小破损处，用胶带绑贴。 .钢筋绑扎和管道安装完成后，立即设置脚手架，不使检查人员和施工操 作人员在钢筋的管道上踩踏，以防管道碰坏和压扁及变形。 .混凝土浇筑完成后，对已安装衬管的孔道必须立即拔出衬管，对已装入 钢绞线的管道必须来回抽动钢绞线，防止因漏浆赌塞管道。 4.84.8 预应力锚具、预应力筋及其管道预应力锚具、预应力筋及其管道 4.8.14.8.1 原材料选购原材料选购 所有连续梁的预应力均采用纵向预应力体系。纵向预应力管道采用波纹管。 波纹管按座标、平弯和竖弯参数由定位箍筋固定，沿桥长每 0.5m 设置一道定 位筋，曲线处每 0.3m 设置一道定位筋。波纹管的连接采用大一号同型波纹管 作接头管，并用密封胶带封口。 纵向预应力锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具为 QVM15 系列，两端张 拉，一次拉完一个孔道内几束钢绞线。 纵向预应力钢绞线采用无粘结高强低松弛钢绞线，每束由 12 或 15 根钢绞 线组成，抗拉强度标准值为 1860MPa 的高强低松弛钢绞线，公称直径（外接 圆直径）15.2mm，公称面积（受力面积）140mm2,理论重量 1.101kg/m，其 技术条件符合 GB/T52242003预应力混凝土用钢绞线标准。 纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入聚氯乙烯塑料管保持管 道顺直，在混凝土浇注过程中，经常转动塑料管，以防漏浆堵管，在混凝土浇 注完毕初凝后抽出。 若管道与普通钢筋相干扰时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋， 后横向预应力筋，再竖向预应力筋，保持纵向预应力管道位置不动。 4.8.24.8.2 原材料检验试验原材料检验试验 预应力筋用锚具、夹具和连接器进场时，同一种类、同种材料和同一生产 工艺，每 1000 套为一批，进行外观、硬度、静载锚固性能试验。 预应力筋进场时，同牌号、同炉罐号、同规格、同生产工艺工艺、同交货 状态的预应力筋每 30t 为一批，抽取试件做拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈 服负荷、伸长率）试验，松驰性能可由厂家提供试验报告。所有预应力钢材不 许焊接，钢绞线使用前应作除锈处理。 竖向钢筋用的连接器、夹具、锚具进场分批进行外观检查，不得有裂纹， 伤痕，锈蚀，尺寸不得超过允许偏差，对其力学性能应根据供货情况确定是否 复验。 金属螺纹管由同一钢带生产厂同一批制造的组成，累计半年或 50000m 生 产量为一批，不足也为一批，按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、 规格及数量外，还对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗 渗漏及抗弯曲渗漏等性能进行检验。 预应力管道材料使用前进行外观检查，其表面无油污、损伤和孔洞。 4.8.34.8.3 波纹管的安装波纹管的安装 1）管道和其接头应有足够的密封性，以防止水泥浆渗漏及抽真空时漏气。 2）管道安装前，应按设计规定的管道坐标进行放样，并应采用定位钢筋固 定法将管道牢固地置于模板内的设计位置，使得管道在混凝土浇筑期间不产生 位移。固定各种成孔管道用的定位钢筋的间距，对于钢管不宜大于 1 米，对于 波纹管不宜大于 0.6 米。 3）波纹管接头处的连接管宜采用大一级别的同类管道，其长度宜为被连接 管道内径的 5-7 倍。连接时应不使接头处产生角度变化，在混凝土浇筑期间不 应使管道发生转动或移位，并应缠裹紧密，防止水泥浆渗入。 4）管道与锚垫板之间应采用同一材料、同一规格的连接头连接，连接后用 密封胶封口。 5）在需设置排气管处，管道与排气管应采用带有排气管的密封连接器连接， 其密封性能应满足真空度要求。 6）所有管道均应设压浆孔，在最高点设排气孔，需要时还应在最低点设排 水孔。压浆管、排气管和排水管应是最小内径为 20mm 的标准管或适宜的塑料 管，与管道之间的连接应采用金属或塑料结构扣件，