管材车间工艺操作规程

生产工艺纪律1正常组织生产时，技术科向车间下达生产任务通知单，原料配比按最近下达的配比工艺单执行。工艺技术员按照生产任务及配比工艺单要求组织生产。2生产工艺及配比需调整时，技术科向车间传递配比工艺单，工艺技术员按照要求组织车间生产。3工艺的执行与调整应遵守以下程序： （1）岗位工严格按照生产工艺操作规程和工艺要求范围内调整； （2）通过（1）项调整仍不能保证质量，须进一步调整时，由技术科或主任工程师组织调整，并签字确认；4工艺及产品异常信息逐级反馈：岗位工 车间工艺技术员/跟班负责人 技术科 主任工程师，以便及时分级组织处理。5岗位工必须经过严格考核，合格后凭操作证上岗。6岗位工应严格执行生产工艺操作规程并及时做好岗位记录。7车间工艺技术员负责工生产艺单和配比工艺单的管理及回收保管。生产工艺流程图自造粒色母料HDPE波纹管 修 型脱 模切 削缠绕成型熔融挤出中间料仓干 燥混 料废料回收波纹管车间入 库检 验电熔丝预埋称 重混料岗生产工艺操作规程一、岗位职责1照配方单配比要求进行配料。2严格执行生产工艺操作规程和设备维护保养规程。3按要求完成工作任务4配合车间做好原材料预警工作。5自觉遵守劳动纪律，确保安全生产。二、工艺控制1搅拌时间:12min2干燥温度:根据料的水分及用料情况在6580范围内设定。3干燥时间:根据料的具体情况,以不影响产品质量为准。三、作业要求（一）准备工作1.检查设备是否正常。2原材料是否符合配比工艺单要求。（二）操作1混料操作(1)在操作台上合上电源开关，按下绿色启动按钮，启动混料机。(2)将准备好的原料从搅拌机加料口加入，全部加完后继续搅拌均匀。(3)搅拌均匀后在操作台上按下红色停止按钮，停止搅拌。(4)把混合均匀的料放入搅拌机料仓。2.干燥操作(1)自动加料机定时器的设定 a.加料时间的设定：在控制面板上通过“”和“”调节适当的加料时间，设定的时间必需小于吸气料斗完全装满的时间。 b.放料时间的设定：在控制面板上通过“”和“”调节适当的放料时间，要使得吸气料斗的料在设定时间内完全排出。(2)打开控制箱中的电源自动开关，在控制面板上将送料开关开至“开”位置，吸料机开始工作。在正常工作时注意观察定时器时间设定是否合适。(3)打开干燥机控制柜门，合上自动开关QF1和断路开关QF2QF7。(4)关上控制柜门，先后将风机开关和加热开关开至“开”位置，风机和加热器指示灯亮，风机和加热器开始工作。冷空气经加热器由风机送入干燥机内。(5)设定干燥温度。在温度控制表下 按“”键和“ ” 、“ ”设定干燥温度，设定好后按一下“”键完成温度设定。加热温有温度控制表自动检测和控制。3.停机操作(1)搅拌机停机：在操作台上按红色停止按钮停止搅拌，如长时间不用将操作台上的电源开关 开到“off”位置(2)吸料机停机：将送料开关开至“关”位置，吸料机停止工作。如短时间停机可不必关掉电源自动开关。(3)干燥机停机：关机时，先将加热器开关开至“关”位置，隔十五分钟后再将风机开关开至“关”位置。四、注意事项1必须严格按照配方单要求混料，需要称重时称重一定要准确。2随时注意吸料机工作情况是否正常。3随时观察干燥温度，根据需要调节风量大小，及时清理干燥机风机滤网。4不要随意转动温度控制器，否则容易损坏。5在干燥过程中要注意：(1)当实际干燥温度达不到设定温度值，需旋转风机进风口，适当减少风量，但也不能把风量调太小；(2)当用料少，在干燥规定时间内干燥的料供成型机使用足足有余时，可适当调低干燥温度。缠绕岗位生产工艺操作规程一、岗位职责1按照生产、工艺要求，将熔融的高密度聚乙烯加工成符合企业标准的塑管，并负责设备的日常维护和保养。2严格执行生产工艺操作规程和设备维护保养规程。3圆满完成当班工作任务。4自觉遵守劳动纪律，确保安全生产。二、工艺控制及质量要求1工艺条件序号工艺项目工艺规定1挤出机各热区温度1702302承口加热温度1802003缠绕温度1601804承插口缠绕压轮压力34bar5承插口切削压力4bar6切削温度（）承口4045插口65707脱模温度（）承口3040插口55652质量要求（1）管体表面颜色均匀一致，有光泽。（2）波纹管无漏包现象。有漏波纹管时，DN800以下管材最多4圈，DN800管材以上最多2圈，且漏包缝隙不能超过1cm。有漏波纹管的必须用焊枪修补好。否则不合格。（3）管材波纹管间距要均匀，不均匀波纹管不能超过5圈，否则不合格。（4）波纹管无弯曲、凹陷，一根标准长度的管材最多有10处波纹管弯曲凹陷，否则不合格。三、作业要求(一)准备工作1生产前两小时，给主机送电，对挤塑机加热。2生产之前，对设备进行全面检查。对供料系统、供气系统、循环水系统进行检查，使之处于正常工作状态。3检查挤塑机已达到出料条件。4检查骨架管已就位。5检查PC机中是否有与工艺要求一致的程序。（二）操作1.开机操作(1)合上总电源及主机电源开关,主机发出报警声,在主机后面连续按 “R”键两次,主机开始启动加,热区开始加热。(2)打开PC机电源开关(如停机时按下了急停开关则拔起急停开关,按下开关上方红色“紧急停车复位”按钮)PC机启动.片刻后屏幕上出现“power failure”。在操作键盘上按一下“E”键,屏幕显示“user 和code”,在“user”栏通过键盘“F4” 和“ ” “ ”键选择“demig”按“E”键。再按一下“E”光标跳到code后面,直接按一下“E”键，再按“3”和“ ”键屏幕进入正常工作状态。 (3)在键盘上依次按“C”“4”“5”键,进入温度设定界面。(4) 按“ ”、“ ”键选择个需要设定温度的加热区，按下E键,在该温区后面设定温度栏输入要设定的温度,按下“E”键完成温度的设定。(5)设定好各加热区温度后选择加热温区最后面的“ store ” 按下“E”储存,再按下“C” “3” “ ”恢复到到原来的工作界面。2生产操作（1）开启气泵、循环水泵及吸料泵，检查液化气、循环水及供料系统是否正常。（2）连续按两下“E”键出现选择程序界面，通过“ ”和“ ”选择工艺单要求的程序，选好后连续按两下“E”键回到原来界面。（3）用行车将模具放好，在控制柜上按辊架启动按钮，使模具旋转。（4）在控制柜上，启动煤气加热器开关，并调整加热器“向前”、“向后”开关（也可手工调节丝杠，使加热器向前向后移动），使煤气加热器火焰达到合适的位置。（5）对模具承口进行加热，用红外测温仪测量模具承口温度，使其温度（根据原材料的实际情况）在160 200 之间。（6）当模具承口温度达到要求时，用台车慢速按钮调整台车使得零位灯亮，在控制柜上按程序启动按钮启动PC机，在拖架上按“GO”键，台车按照所选程序指令运行，台车前进至650 mm，熄灭火焰。（7）通过“横向调节”开关调整小台车位置（注意小台车横向刻度不能超过“300”），将托架上的压轮靠近模具（调整到合适的位置）。（8）打开承口压轮气阀，压轮紧靠模具，压轮压力调至3-4bar。（9）放下托架，压轮压紧贴模具，在控制柜面板上按“主挤塑机启动”按钮，挤塑机开始挤料，在承口处手工向模具上缠绕。（在缠绕前需要把扁平模出来的塑料平带前段部分撕掉）。塑料平带缠上模具后，再把从包覆模出来的塑料环带通过对口模缠上模具，注意将塑料环带摊平，一起缠绕承口。当包覆带缠3-6圈后在拖架上再按一下“START”键，进入正常缠绕。（10）手将包覆带从左至右慢慢送往模具，填满压轮凹处。缠绕承口长度不得小于140mm。（11）缠绕承口时，压轮压力保持在3-4bar，承口压实后关闭压轮气阀，放下压轮。（12）将拖架压力装置配重后移，使压轮压紧平带（必要时在压轮处插入销子增加压力）。（13）波纹管沿盘架自动导入，用手扶着被包覆的波纹管，管口沿承口压轮边缘导至模具，将被包覆的第一匝波纹管管端压平。（14）缠绕过程中，注意以下几点：a.时刻注意模具温度变化情况，根据原料情况将温度值控制在150180 之间，如温度值过高，将加热器远离模具，或者关闭一组火头，温度过低，将加热器靠近模具，或者打开另一组火头。b.适当调整压力装置的位置，必要时插入销子增加压轮压力。c.注意观察平带的缠绕，如两个平带搭接不上或搭接过少，则表明料少，这时，需调整挤塑机出料量，在控制柜上，将挤塑机微调旋钮向“+”方向调整，如搭接太多，则向“”方向调整。若这种方法不能解决此问题，应报告技术人员，改变程序设置。d.观察骨架管用量情况，做到及时补充，接头一定要用胶带接牢，不 能拧劲。e.缠绕过程中，当模具温度超过规定温度范围时，开启承口内风机(15)缠绕到插口处，波纹管自动被切断，用手扶着将末端波纹管送入模具。(16)打开插口压轮气阀，压轮压力调至3-4bar。(17)人工缠绕插口，手动调整平带及包覆膜送入压轮，将插口压轮凹处填满后放下压轮。(18)缠绕完毕后，按“挤塑机停止”按钮关闭挤塑机，将加热装置、小车后移，将拖架配重前移并收回托架（注意小台车和托架收回时不得同时操作，且小台车收回位置不得超过“0”刻度）(19)“快速进程”开关开向“后”位置启动台车快速返回后，并停止。(20)缠绕好的产品吊至冷却架，用风冷却到规定温度后，切削出管道承插口，管材进行切削时，管材承插处切削刀压力要逐渐增大，最大不可超过4bar。将切好后半成品管材吊至脱模架上，进行脱模。（注意：温度测量时，要在冷却风机停止2min后，温度稳定后进行，测量温度以最高温度为准，严格按照工艺执行）(21)调整好模具承口处支撑柱高度，启动脱模台橡胶轮电机，开始脱模。当管材脱至模具中间超过脱模台中间支撑时，升起脱模台中间支柱将模具抬起，继续脱模，模具留在脱模架上，管材送至修型台（注意操作过程中不能同时按2个或更多的按钮）。(22)操作进行生产，做好生产过程记录。(23)操作完毕，清理整顿好工作现场，做好生产记录。3.停机：依次关掉PC机上电源开关和主机电源开关即可,长时间停机关掉主机总电源开关。四、注意事项：1生产前必须检查主机温度是否在工艺要求范围内。2在手工缠绕承插口时要戴上隔热手套。3在缠绕时火焰靠近模具时操作人员一定注意头别太接近火焰。4缠绕插口撕掉的片材不准乱扔以勉伤人。5在手工缠绕承插口时意挤出机机出量要慢慢增加并且不能超过45%。 6在缠绕承口时手不要放在黄色的辊轮护罩上。7波纹管接头要牢，接头胶带不能缠太厚，防止不能通过波纹管通道。8在切削时要戴上护目镜。9在生产过程中出现紧急情况时才使用紧急停车按钮。10起吊模具一定要两人操作，严禁一人操作。修型岗位生产工艺操作规程一、岗位职责1.按照生产、工艺要求，对脱模后的管材进行修型，并对修型后的管材进行装丝、称重。2.严格执行生产工艺操作规程和设备维护保养规程。3.圆满完成当班工作任务。4.自觉遵守劳动纪律，保证安全生产。二、工艺控制及产品质量1工艺条件项 目工 艺 规 定管端头平整无毛刺，与管轴线垂直焊丝引出线组数DN1000以下一组DN1200DN1600两组DN1600以上三组焊丝间距122mm引出线长度10-15cm焊丝宽度552mm电熔焊丝距承口边缘距离20mm电熔焊丝对头的两折弯处间隔15-20mm两引出线间隔10-15mm承口长度135510mm插口长度1403mm插口厚度DN300DN6001516mmDN700DN10001617mmDN1200以上1718mm2质量要求：修型后的管材必须满足以下表格要求：（1）管材缺陷修补要求项目规定不符合规定的缺陷都应修补，修补后并刮光滑平整内壁缺陷分类凹陷深度1mm凸起高度1 mm沟条深度1 mm长度30 mm块状凹陷深度1 mm长度120 mm宽度200 mm外壁缺陷波纹管不应有漏包现象有漏包处应修补光滑无缺陷（2）尺寸要求序号检验项目检验指标要求检验规定1管长标准管（6m管）管长应在60006050mm之间，特殊管（管长为L）管长应在LL+50mm之间除特殊管外，管长L6 m，但其它各方面都合格的管子降级处理。2承口深度130 510 mm大于135 mm重修，小于120mm作废品处理3承口外周长见表44插口长度1403mm5插口厚度见工艺条件大于18mm时，要用电刨子刨，直到符合要求6插口外周长见表4（3）外观要求序号检验项目检验内容检验规定1管端头管端头切割平整，无毛刺平整无毛刺，与管轴线垂直2内表面质量内表面光滑平整，不允许有气泡、明显的划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷。管端切割平整，并与管轴线垂直。管材内壁气泡、划伤、凹陷、凸起、沟条等缺陷按工艺规程修补平整并刮光滑。如果有没修补的缺陷，都得返修，否则按不合格处理。3外表面质量波纹管无漏包现象且均匀、中心距相等，无弯曲、凹陷。波纹管漏包处、凹陷处修补平整并刮光滑。波纹管弯曲、中心距不等处不超过3圈。4电熔丝电熔丝间距要均匀,电熔丝外圈距承口外端口18mm -22 mm。两股焊丝之间的距离为181mm。按生产工艺操作规程打丝，不符合要求，拆了重打。5承插口质量承插口切削到位，表面光滑，插口是否为喇叭口承插口光滑无毛刺，插口为喇叭口的也要电刨子刨平。否则为不合格品。（4）管材承插内周长及插口外周长要求直径承口周长（外）插口周长（外）标准值偏差值标准值偏差值300119651042540015105135655001824516705600214151985570024525229858002766526125900308352926510003395