电池入库、出货检验标准书

编号QR-GC-008模仿剂江永川修订A/00审查洪春华页面共5页电池收货、出货检验标准书得到批准高敬涛日期2011-3-141.目的为了标准化电池保管，配送检查，确保收货，配送检查的准确性。2.服务范围适用于公司电池产品和样品的保管，装船检验。3.责任3.1 FQC负责电池电源性能的采样和检查。3.2样品组负责样品电池电气特性的取样和检验。3.2技术检查室负责产品及样品电池包装前的电气性能检查。3.3 OQC负责成品电池和样品成品电池的入库检验和最终交货检验。4.内容4.1程序4.1.1运输电池取样、检查和判断。4.1.1.1 FQC根据内部订单的要求编写内部联络单-电池测试，通过技术部检查室签名测试，对电动工具中使用的电池充电和短路，对4块单电池进行采样。4.1.1.2技术部检查室根据内部联络单-电池测试的要求，对该检查电池进行电气性能测试，回复内部联络单-电池测试，在报告中判断项目适用性。4.1.1.3 FQC根据内部联络单-电池测试质量要求确定正在测试的批电池，并发运电池分配。如果被判定不合格，应及时书面通知生产部门，联系上级主管和相关部门，决定处理方案。4.1.1.4 FQC根据相关内部订单文件要求，对生产部门检查的单体电池，根据标准文件要求确定抽样检查电压、内部电阻、外观、检查的合适入库品。如果被判定不合格，应及时书面通知生产部门，联系上级主管和相关部门，决定处理方案。4.1.2包装成品电池发运检查。4.1.2.1 OQC收到包装检验通知后，根据取样标准随机抽取相当数量的成品电池进行每次检验。4.1.2.2外观检查：确认电池成品外观质量和包装外观质量，并记录在分档工艺中。4.1.2.3规格检查：根据检查标准用卡尺测量尺寸，并将检查数据记录在出货检验报告中。4.1.2.4电压检查：用电压表/内部电阻测试仪测试电压，测试数量根据取样标准；将测试数据写入出货检验报告。4.1.2.5内部电阻检查：用内部电阻测试仪测试内部电阻，试验数根据取样标准；将测试数据写入出货检验报告。4.1.2.6编写OQC摘要出货检验报告；4.1.2.7质量部门主管审查出货检验报告。通过4.1.2.8后，OQC将加盖出货检验报告印章，并通知生产监督识别合格成品电池。否则就当作不合格品处理。4.2质量要求4.2.1规格、电压、内部电阻和容量根据出货检验报告和公司内部控制标准要求确定是否适合。4.2.2 GB2828-2003根据一般主要抽样案例抽样，验收项目的验收层次与AQL值如下表所示：检查项目外形电压耐电阻容量，规格短路测试检查水平IIIIIIS-3每个布局啊ql致命的严重轻微的0.65严重轻微的0.654个/组0.0100.652.50.0100.654.2.3外观规格缺陷严重性在下表中定义。致命的缺陷严重的缺陷轻微的缺陷1.模板参考：生产通知单，碱爬，泄漏，凹凸地面，生锈，损坏；2.分配喷射码、移位喷射码内容模糊、内容错误；3.PVC管翻转、断裂、模型颜色使用不当、裂纹(见模板)、辊电位(见模板)、字体内容错误；4.泄漏表面垫，PVC衬套翘曲；5.防止塑料盖安装，防止电池安装，防止纸卡安装，塑料锁损坏，卡纸油漆，破损，卡纸色差，字体错误，条形码错误；6.排水管附加垫、绝缘附件、硬件座故障或生锈、焊点剥离、引线断裂、引线线号颜色错误、引线焊接预防、点焊双座、连接错误；7.插头脱落，插头不符合工艺要求，电源不供应，插头反转，羊水板插头使用不当，电线破损。8.箱子数量错误，内外包装不符合工艺要求；9.包装尺寸、重量不符合订单和其他文件要求。1.模板参考：电池外观鉴定标准，碱攀登，凹凸地面，生锈，损坏；喷码移位碎字，变形，歪，鬼；3.PVC管道褶皱、头尾缠绕后翘曲、包大小错误、污渍严重(见模板)、里面有杂物、有金子(见模板)；4.表面垫损伤、褶皱、变形(见模型)；5.塑料盖子内有杂物，塑料盖子发热变形，塑料盖子抬起，塑料外部有纸卡金，纸卡严重起皱(见模板)；6.部分焊点虚拟焊接、焊接、钎焊、修补刮除、引线锡制金属曝光、引线长度不符要求、位置和方向要求、粘合电位；7.铅损伤变形，红黑铅长度差3毫米以上，焊锡芯暴露太长，塞金属末端生锈变形，损坏；8.方块标记和贴纸错误、字体和格式错误、字体模糊；1.请看模板：电池外观鉴定标准，受伤，脏，抓伤身体抑郁症；2.喷涂移位字体倾斜，内容位置偏差，移位出图；3.PVC管道电位、毛端、气泡、轻微污点(见模板)、裂纹(见模板)、接口不良(见模板)；4.表面垫脏，变形(请参阅模板)5.塑料盖表面脏，两端塑料边缘不平，电池排列不均，泡沫上塑料，纸卡上有些褶皱(见模板)；6.绝缘部件暴露不相容，硬件变形，焊点毛刺，部分粘合粘合剂暴露，焊点不均匀性，少点，焦点；7.簧片是压痕，红色和黑色簧片交叉，红色和黑色簧片长度相差1-3毫米。8.标签位置倾斜，表面污点；4.2.4在外观规格检查过程中发现致命缺陷时，直接判断不合格，进行返工。4.2.5电压，内部电阻检查过程中发现0电压和不符合条件的内部电阻电池时，将直接判定为不符合条件，进行返工。4.2.6如果有新的外观不良，生产监督官将与质量监督一起判断。4.3注意事项4.3.1出货检查注意事项4.3.1.1交货检查应执行入库前包装开封检查，确保内部包装没有破损，电池包装紧密，物品符合要求，包装后外部包装没有破损，小包装牢固，箱子标记正确。4.3.1.2确认箱子数量，注意批次要求，发现不一致，立即要求返工。4.3.1.3返工后不合格返工项目的重新抽样检验决定由OQC执行，直到通过为止。4.3.1.4大容量情况下，应批量处理样品检查，然后总结电池外观鉴定标准。4.3.1.5对中等容量没有特殊要求，可以在包装前按单个电池容量提取数据并写入出货检验报告，不再需要容量采样。4.3.1.6组合电池的容量要求按每FQC 4组、订单要求进行测试，不允许不合格，否则由不合格品处理。4.3.1.7如果有其他要求，则在发运检查期间按订单请求检查，并将检查情况记录在出货检验报告中。4.3.2电池指定注意事项。4.3.2.1包装前单个电池的容量检查应按照质量要求批次编号对容量等级进行划分取样，然后按照出货检验报告要求进行测试，并使用符合内部订单要求的型号、批号、类别和容量等级的电池包装制作。4.3.2.2在电池指定过程中，应优先指定积压电池和库存电池，并应用先进先出原则。4.3.2.3如果客户要求的电池或客户提供的电池还不符合生产作业指导书需要更换其他型号的电池，销售人员和公司负责人将书面发出替代指示。否则不能随意指定。4.3.2.4如果在3个月内根据客户要求使用了性能抽样电池，PMC将通知生产发放(如果适用)。4.3.2.6未经FQC验证的产品