连续油管钻井技术发展PPT课件

.1。连续油管钻井技术发展综述。赵海龙，中国石油天然气集团公司辽河事业部作业公司61平台，2008年12月。1951年2月，第一个美国连续油管技术专利被授予了GDPriestman等人。通过使用该技术开发的设备的许多特征一直延续到今天，包括配备有紧固管柱的反向轮驱动系统、电缆车和在钻头上方具有井底发动机的井底组件。20世纪60年代，RHCullen研究中心完善了铠装电缆覆盖的挠性管，缠绕该管的能耗最低。截至1969年，当项目终止时，用这种挠性管钻了几口井，最大钻井深度达到1371米。20世纪70年代初，小直径连续油管用于西得克萨斯州的一些特殊修井作业。因为送入装置是最原始的，一些管段留在井内，一旦管子落下，就会被切割成嵌套的钢片，增加了打捞的难度。因此，许多公司只有在必要时才会求助于连续油管技术来解决问题。1976年，加拿大发明家本格拉开发了第一套真正的刚性连续油管钻机，使用X42焊接管道，长度914米，外径60毫米。该钻井队在加拿大钻了20口浅层气井。连续油管钻井技术主要在1977年3月出版的“新概念钻机”中介绍。从那时起，连续油管钻井技术由于包括井控在内的多种原因而备受关注。由于钻杆上没有连接器，困扰钻杆钻机的井涌问题不再存在。设置的密封接头和方形防喷器使得井涌控制非常简单，并且在保持钻井的同时仅轻微加重泥浆的重量。此外，在施工过程中可能会出现一些问题，如起钻过程中流体会被吸入地层，可通过钻柱泵出。当抽汲速度达到或超过排空速度时，井筒中的压力将达到井底压力值。当然，在这种情况下，连续油管的起下钻速度将超过常规钻杆。然而，再次起钻时，不应忽视井筒中的波动压力。使用连续油管进行钻井提高了操作的安全性，并减少了所需的人员数量。由于钻杆没有连接器，组装和拆卸连接器不需要时间。显然，由于操作人员工作量的减少，伤亡人数也相应减少。由于需要缠绕钻杆，必须严格按照操作程序装卸井底钻具组合。由于钻井队没有钻铤，只需在绞车上安装发动机或LWD工具，大大缩短了施工周期。连续油管钻井技术最明显的缺点是钻杆不能转动，所有旋转操作必须由电机或涡轮机完成。这意味着定向操作必须通过其他方式实现，即使用可改变工具面的定向装置进行滑动钻孔。这种工具使用泵压驱动向定向装置施加旋转分力。一旦工具面正确定向，工具的方向将被锁定，直到需要重新校准方向。另一个缺点是钻杆的使用寿命短。在每次施工过程中，钻杆应从鹅颈管上拆除，并在下放至井筒后重新露出。钻杆应反复弯曲和拉伸数次。经过几次这样高强度的施工后，软管由于疲劳而不能继续使用。因此，有必要密切监测钻杆经过多次弯曲的每一段。另一个问题是钻柱被穿孔了。如果穿孔位置在常规钻杆的焊接位置，重新焊接可以解决穿孔问题。如果连续油管遇到类似的情况，就更难处理，需要现场焊接。到目前为止，还没有人知道如何堵塞射孔(或者还没有解决钻柱射孔引起的压力上升问题)。这些年来有各种方法来处理这些问题。一种解决方案是在钻井过程中整体旋转绞车，从而在井筒中转动连续油管。这一解决方案也促使新兴市场另一种解决方案是在每个连续油管段的末端焊接一个连接器，这样在施工完成后，油管段可以分开。仍然在井中的管段可以用作驱动钻杆，因为它没有连接到绞车，所以钻铤继续旋转。一旦达到钻井深度，井内的管段可以重新连接到绞车上进行起下钻。这样就可以将连续油管和钻铤的抗拉强度结合起来，避免管段开裂。尽管连续油管技术仍有一些缺点，但它有望越来越受欢迎。随着定向控制工