线材生产工艺ppt课件

，线材技术部，生产部2009年7月，概述：盘条一般是指直径为5 16mm的热轧圆钢或相当于本节的异型钢材，由于是以卷状交货，所以统称为盘条或盘条。普通导线多为圆形截面，特殊截面的导线为椭圆形、正方形和螺纹形，但产量很小。盘条品种按化学成分分类，一般分为低碳盘条(称为软盘条)、中高碳盘条(硬线)、低合金和合金钢盘条、不锈钢盘条和特种钢盘条(轴承、工具、精密等)。)。碳素钢丝是生产最广泛的钢丝，占钢丝总数的80 90%。高速线材轧机的特点，一般来说，轧制速度大于40m/s的线材轧机(区别高速线材和普通线材的一个基本特征)称为高速线材轧机。高速线材轧机的生产工艺特点是连续、高速、无扭曲和控制冷却。其中，高速轧制是最重要的工艺特征(另外，单线、微张力、组合结构、碳化钨辊环和自动化)。高速线材产品的特点：重量轻、精度高、性能优异。无扭高速精轧和无扭高速精轧是现代线材生产的核心技术之一。它是综合解决以往各种线材轧机存在的多品种规格、高断面尺寸精度、大钢卷、高生产率等问题的有效手段。只有高精轧速度才能产生高生产率。只有这样才能解决厚板和粗线轧制过程中的温度下降问题。精轧的高速要求轧件在轧制过程中不扭曲，否则事故频繁发生，根本无法轧制。因此，无扭高速精轧是高速线材轧机的一个基本特征。高速线材轧机的发展历程轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志。根据轧制速度，现代轧机可分为以下几代：第一代，1966-1969，轧制速度43-50m/s；第二代，1970 1975，滚动速度50 60m/s；第三代，1976-1978，滚动速度61-75米/秒；第四代，1979 1980，滚动速度75 80m/s；第五代，1981-1985，滚动速度80-100米/秒；1986年以后的第六代轧机的轧制速度为100 120米/秒。现在有了模块化轧机，它进一步减小了轧机的体积，降低了轧机的重心和传动轴的高度，减少了轧机运行中的振动等不利因素，使轧制速度达到更高的水平。电线生产线简介。衡钢线材厂于2005年3月投产，设计年产量为100万吨，设计速度为每秒90米。采用150毫米150毫米方坯连铸，可生产5.5 16规格的光滑圆钢和6、8、10螺纹钢筋。目前我们主要生产6.5、8、10 HPB235普通建筑钢筋，由于轧机因素，最大速度只能达到每秒70米/秒。根据线材生产的工艺特点，线材生产基本上分为3个主要工序(可细分为6个工序)，即原料加热、轧制控制冷却和成品入库整理。轧制过程的区域包括从加热炉出口到旋转器的区域。轧制区的主要设备是轧制线上的主轧机(包括传动装置)，以及一些辅助设备(飞剪、活套等)。)。整个轧制线共有42台轧机，采用双线布置，采用模仿摩根第五代45顶交叉精轧机的斯特尔摩冷却工艺，水冷加空冷。工艺流程、钢坯堆、装料架、装料辊道、称重、推钢入炉、加热、出料辊道、1#夹剪、粗轧(1)、钢分离辊道、钢导向装置、2#飞剪、1#活套、预精轧、预水冷、P/F线、粗轧(2)、1#飞剪、中轧、集卷、卷输送和挂钩、空冷运输缺点：钢坯容易出现“黑印”(与底部纵向水管接触的位置)，炉内钢坯无法彻底清理。简要介绍了各区域的主要设备和工艺特点。粗轧和中轧：粗轧和中轧包括14台单驱动封闭式轧机、1#6#的550台轧机、7#12#的450台轧机和13#14#的350台轧机。其中，1 #至4#为单机、单线，水平和垂直交替，不与后机架连卷。4 #轧机配有配钢辊道(3段)。轧件通过配钢辊道中的传送杆传送到生产线A或生产线B，然后送入后续轧机进行轧制。5 #至14 #均为单机双线卧式轧机。中粗轧的调控方式是手动控制速度和压下量，实现微张力轧制。中粗轧机组的作用是实现大变形、大延伸、大压下，并为预精轧机组输送合适尺寸的轧件。缺点是5#机架后面的椭圆形轧件需要扭曲90%才能进入圆孔机架，这就需要对导轨进行高度安装和调整。简要介绍了各区域的主要设备和工艺特点。预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置。每条生产线有4 285台水平和垂直交替悬臂轧机。工作辊是碳化钨硬质合金辊环。水平活套布置在装置的前部和后部。机架之间设有垂直活套。控制方式为手动活套和自动调节，实现无张力轧制。预精轧机组的作用是延伸轧件，提高轧件的表面质量和尺寸精度，并为精轧机组提供合适的轧件。活套、活套布置：线材轧制线的每条线有5个活套，即位于预精轧机组和精轧机组前面的1#和5#水平活套(我们称之为侧活套),以及位于预精轧机组机架之间的2#3#和4#垂直活套。活套之所以全部布置在该区域，是因为预精轧机组具有相对较高的轧制速度，并且由单台机器驱动。由各种原因引起的二次流率的微小变化可能导致钢桩事故。循环功能：储存多余的轧件，以应对轧机速度突然增减引起的二次流量变化，实现无张力轧制，保证轧件尺寸精度。简要介绍了各区域的主要设备和工艺特点。精轧机：精轧机组为集体传动，A、B两列布置，分别由5500千瓦交流电机驱动。每排10台轧机(5 230台轧机和5 170台轧机)与水平面成45和135交替布置，即相邻机架相互垂直，相当于水平和垂直交替布置。轧件不需要扭曲，采用碳化钨辊环。控制方法是：精确的传动比、轧辊匹配和辊缝设定，实现微张力轧制。在小压力的作用下，轧件的直径逐渐减小并延伸，得到具有良好表面质量和尺寸精度的成品。并非所有的机架都将在生产过程中使用，投入使用的机架数量因规格而异。辅助传动设备夹送辊和纺纱机。夹送辊位于纺纱机之前和水冷段之后。其功能是将水冷丝平稳地夹入纺纱机的布圈中。对于小尺寸(高速)线材尾部，控制其在离开精轧机后减速。对于大尺寸(低速)，控制其加速。夹送辊使用与精轧机相同的辊轴环形式，并通过专用的辊安装和拆卸工具进行安装和拆卸。夹紧和进给方式：根据导线的夹紧位置，有3种夹紧头、夹紧尾和完全夹紧。目前，我们选择夹尾模式。铺丝机：用螺旋铺丝管以圆周运动的方式将轧件卷成直径1050毫米的线圈，然后松散地卸下辅助传动设备飞剪。一般来说，线材轧制线上有两种类型的剪切机。一种用于切割头部和尾部以及意外折断，通常称为飞剪。在切割过程中，刀刃与轧件同步向前移动，如轧制线上的1#、2#、3#飞剪(组合工作，由3#飞剪和破断剪组成)；另一种是剪切机，用于在发生事故时防止后续轧件进入相应的单元由压缩空气驱动的剪切机，如设置在一号轧机、预精轧机和精轧机前的剪切机(两套剪切机已取消)。生产工艺-原材料检验、原材料检验：钢坯检验在钢坯进厂后进行，检验依据冶金行业标准YB/T2011-2004执行。首先，必须保证钢坯的尺寸偏差、弯曲度、断面平整度和对角线差异不超过有关规定，钢坯表面不得有重联、脱皮、夹杂、缩孔、裂纹等可见缺陷。如有必要，还必须检查其内部组成和组织。如果钢坯的质量不能得到很好的控制，生产过程将导致钢的浇注，钢的堆放事故或废品。因此，只有保证原材料的质量，才能保证生产的顺利进行和成品的质量。生产技术-加热，加热：线材生产是热轧的一种形式。轧制前钢坯原料需要加热到一定的温度。加热目的：提高塑性，降低变形阻力，改善内部结构，消除铸锭缺陷。加热要求：严格执行加热制度，钢坯整体温度均匀，无过热、过烧等现象。生产工艺-轧制温度，轧制温度：轧件咬入第一轧机时的温度。我们经常混淆启动轧制温度和加热温度，这是非常错误的。加热温度是当钢坯在加热炉中被加热时由检测元件检测的炉温。启动温度高，容易造成堆钢事故，燃料消耗增加。低启动温度也会增加轧机的负荷，导致更大的功率消耗，这对轧辊、导轨等是有害的。因此，在生产过程中控制轧制温度非常重要。根据不同的钢种，开轧温度也不同，例如，我们生产中使用的开轧温度是100050。生产前，控制台操作员根据工艺要求将各种工艺参数输入计算机，并检查其正确性。在生产过程中，应根据实际情况适当调整一些参数，实现优化。工艺参数：轧制程序(包括轧制速度、规格、进出口机架等参数)、轧辊直径、辊道参数、飞剪参数、活套参数、水冷参数、夹送辊旋转参数等。生产工艺轧制：旋转轧辊之间轧件塑性变形的过程。轧制过程是轧钢生产中最关键的过程。它完成了从原材料到成品的整个过程。轧制过程中要控制的主要工艺参数是轧制速度和材料类型。这里提到的速度不同于前面提到的速度。这里提到的速度是每个轧机的速度，即每个轧机之间的速度匹配关系，即我们常说的张力关系，生产技术-轧制、轧制速度和轧制材料类型：之所以将轧制速度和材料类型放在一起，是因为速度和材料类型控制在生产过程中是互补的。如前所述，高速线材轧机的一个特征是连续轧制，形成连续轧制的条件是每秒钟相等的流量，即FV=C(常数)，用每单位时间流过每个轧机的金属体积相等的语言表示。要实现良好的速度和材料类型的调整是一个先决条件：首先，必须有稳定的设备；此外，有必要进行良好的孔型设计生产工艺轧制、速度和料型调整：生产中的轧制速度和料型分别由主控制台和轧钢工人控制和调整(速度调整仅适用于粗、中轧和预精轧机组)。在生产之前，主控制台和钢轧制工人根据轧制程序预设速度和材料模式，其中材料模式通过辊隙和样品试验在粗轧和中轧中设定，预精轧和通过辊隙的精轧(必要时可使用铅棒试验轧制)中设定，因为轧机的精度和刚度良好。在生产过程中，每个操作者可以根据轧机电流、轧件的张力程度、轧件相交处宽度的变化、飞剪头尺寸的测量等来判断轧制速度和材料类型是否合适。从而进行相应的调整，使轧制线处于相对稳定的状态(不适用于精轧调整)。生产技术-轧制和精轧机调整：精轧机是直接生产成品的单位。精轧机的调整也是成品尺寸的调整。精轧机的调整水平直接关系到成品的精度。集体传输模式决定了机架之间的关系不能通过速度来调整。精轧机的出口速度一旦设定，就不会改变。成品尺寸的调整是通过调整第一个机架和最后一个机架(成品机架)的缩小以及进料尺寸(预精轧出口尺寸)来实现的。在生产过程中，为了不破坏中间机架之间的匹配关系，精轧机组中间机架的材料类型不允许调整。保证高速轧制的主要工艺条件，主要条件是保证原材料质量、轧制温度、轧制精度。钢坯尺寸的精度必须严格控制，钢坯尺寸的波动对粗轧的前几道次影响很大。为此，粗轧机组均采用单独传动，以便及时灵活地调整轧制速度，保证微张力轧制。为了保证轧件的精度，轧件的温度必须均匀稳定，加热温度必须均匀，冷却控制设施必须灵敏。为了保证轧件的精度，轧机的精度必须很高，并且必须减少由槽加工误差和轧机部件之间不可控制的配合间隙引起的偏差误差。轧件进入精轧机的偏差不得超过0.30毫米，当成品精度要求小于0.15毫米时，轧件进入精轧机的偏差不得大于成品尺寸偏差的2倍。中间轧件的偏差不大于0.50毫米，粗轧不大于1.0毫米。为了保证轧件的精度，生产操作人员的经验和技能必须达到一定的水平，以保证每台机组的轧机和导轨的安装、材料类型和速度的预设的正确性，并能在生产过程中进行灵活的调整。一、生产技术控制冷却、高速连续、大规模批量生产的高速线材产品，其最终轧制温度高于常规线材轧机，轧制后必须采用控制冷却技术。控制冷却是分阶段控制精轧机轧制的成品轧件的冷却速度，以尽可能减少轧件的二次氧化量。根据钢的化学成分和使用性能要求，处于松轧状态的轧件可以从高温奥氏体组织转变为与所需性能相对应的常温金相组织。轧后控制冷却过程已成为高速线材轧机的一个组成部分，这是高速线材轧机不同于老式线材轧机的特点之一。生产过程控制冷却，线材冷却过程采用标准类型的水冷和风冷斯特尔摩冷却过程(该过程由加拿大斯特尔摩钢铁公司和摩根公司联合提出失去张力段的长度与张力值、齿条间距和精轧延伸系数成正比。通常，超差部分应被切断并交付。超差部分可以在风冷辊道上手动切断，但实际操作困难。首先，冷却后的温度仍然相对较高，通常为4或5摄氏度。此外，当切割头部时，容易引起线圈变形，并且难以收集线圈。因此，在卷取后、打捆前的运输过程中进行头部和尾部的修整，并通过手工切线或液压切割去除轧件头部和尾部的多余部分。生产过程-质量检验。盘条成品质量检验在包装前设置在成品运输线上。线材的质量检验包括两个方面：一是线材的尺寸和形状，即尺寸精度(直径偏差、不圆度)和外形(无耳、折叠、结疤等有害缺陷)。)，用工具直接测量，现场肉眼观察；二是盘条的内在质量，即化学成分(主要是碳、硫、锰、磷和硫的含量不能超标)和机械性能(屈服强度、抗拉强度和断裂伸长率)。该零件需要取样并送到检验室进行相关测试以获得数据。质量检验实施标准：GB1499.1-2008。生产过程-精加工和包装：线材从生产线上下来时处于松卷状态。为了