轻钢结构生产控制

轻钢构件生产过程控制程序 本程序适用于一般轻钢结构件加工制作，依据（GB20205-2001）钢结构工程施工质量验收规范的要求制定本程序。1.0生产工艺流程1.1材料入厂号料切割组立焊接防锈涂装出厂。1.2在各道工艺工序过程中，应有必要的检测和质量记录。2.0下料2.1焊接H型钢一般采用自动切割机下料。a.割件偏差应符合手工切割3mm，自动切割2mm。 b.一般割裁面与钢材表面垂直度应不大于钢材厚度5%，且不得大于2mm。 c.主要构件厚板切割时，应做预热处理或遵照图纸设计要求进行。2.2在切割腹板或翼缘板条料的同时，用剩余料边同步将散件切出，下料顺序应考虑加工工序较多的零件为先。2.3变截面腹板应按实际进料钢板宽度合理排版、套裁，充分利用料边。切割后应在90角上做好标记，防止组对翼缘板时搞错。2.4拼接板要求2.4.1一般不准许单条拼接，必须整板按长度拼接后在切条。2.4.2需拼接的板材，其接口与端边的距离应大于500mm。2.4.3每根一般不准许接两处，特长者例外。2.4.4拼接口位置严禁在接后总长中心线左右1000mm范围内。2.4.5焊接H型钢上、下翼缘板与腹板组立后，接口位置应错开200mm以上，一般交错500mm为最佳。2.5割缝出现超过质量要求所规定的缺陷。应进行质量分析后订出措施方可返修。3.0 H型钢组对3.1组对准备3.1.1对需组对的工艺条件进行复核，包括设备、工具状况及环境。3.1.2对上道工序转来的半成品板材进行相关质量复核。3.1.3对需组对板材进行分类堆放，对明显疑点进行复核。3.1.4对有对接缝的板材，按图号将接口位置分类交错摆放，保证组对时翼缘板与腹板接口错开。3.1.5对半成品板材严禁水平吊装。3.1.6料场每隔2.5m放置一道垫木，而且表面应平整，高度无明显差异，严禁用铁料做垫。3.1.7气割后的溶渣应彻底清除，尤其腹板切割时的缺陷应在组对前用角磨机磨平，保证H型钢几何尺寸的准确性。3.1.8对生锈以及表面氧化皮严重的构件组对前应在宽度中心处用角磨机打磨，宽度5060mm，以确保焊接质量。3.2H型钢组对3.2.1对表面曲度超差的板材应进行矫正后再组对，严禁超应力组对。3.2.2组对时应注意对接的翼缘板和腹板的相互位置，其翼缘板和腹板的对接焊缝相距应大于300mm，如图纸有特殊规定，按设计图纸规定执行。3.2.3翼缘板与腹板的组对间隙应符合工艺规范的规定一般腹板厚度616mm，间隙05mm；腹板厚度2030mm，间隙010mm。 3.2.4待组对的翼缘板与定位夹辊应接触均匀，压力适宜，厚度1012mm，设备油压34MPa；1620mm，45MPa；2230mm，56MPa。3.2.5定位辊的导向辊导向高度应大于H型钢高度的2/3，组见应与纵向移动轨迹相平行，前后偏置不超于100mm。3.2.6 T型组对时上辊应有相应沟槽，H组对时上压辊为平辊，严禁用槽辊。3.3定位焊3.3.1定位焊高度不得超过焊缝高度2/3，设计有坡口的，组对点焊高度不应超过坡口尺寸。3.3.2定位焊间距以200mm为宜，偏差不超过20mm，而且两端面必须点焊，点焊长度1020mm。3.3.3定位焊焊条应与焊接焊条相同，定位焊缝应熔焊牢固，表面光滑，无气孔和夹渣现在出现，不允许用重熔的方法在一个地方反复补焊。3.3.4严禁在焊缝区外的母材上引弧，在坡口内引弧局部面积不得留下弧坑。3.4引、收弧板设置3.4.1在每根H型钢组对同时，在两端设引弧板和收弧板，其材质厚度应与所组对H型钢材料相同，长度在60mm以上，以T型为佳 ，每根四个。3.4.2组对完毕 ，自检合格，将工件平稳吊至指定地点，以备检查后转入下道工序。收弧板在H型钢精整工序完成后应回收再用。4.0焊接4.1埋弧焊4.1.1焊前准备（1）对组对工序转来的工件进行尺寸和形位质量的复核。（2）对自动埋弧焊的工艺条件进行复核，包括设备及工艺环境。（3）每焊400延长米必须更换合格的焊嘴，材质与尺寸应符合技术要求。（4）焊剂可以回收使用，回收的焊剂；必须清除铁质杂物，而且每次必按1：1的比例平均加入一定的新焊剂；混合焊剂每焊1500延长米必须彻底更换，更换的旧焊剂不能再次投入生产。（5）焊枪送丝轮每焊2000延长米必须换面使用，每焊4000延长米则更新，未修整的送丝轮不得再次投入生产。（6）焊枪管与导丝管中心线必须处于同一轴线内，允差3mm。（7）将工件摆放在焊接胎具上，工件与焊嘴量呈45角。4.1.2焊接操作（1）调整焊枪焊嘴与施焊点间的距离，一般高度为9倍的焊丝直径。（2）焊丝断面对准工件直角顶部，开启焊剂开关，将施焊区严密覆盖。（3）焊直缝时必须用引、收弧板，其长度一般为100150mm，厚度坡口形式最好与产品相同。（4）在引弧板上施焊焊缝应与本体焊缝平稳过渡，应用同一组工艺参数收弧时，应在收弧板上收弧。（5）开启焊剂回收机构，注意及时回收焊剂。（6）板厚超过30mm时，开V、Y型复合坡口或开双Y形坡口；板厚超过40mm时，开U型、Y型坡口；板厚超过60mm时，采用窄间隙埋弧焊。（7）多层多道施焊的每一道焊缝均应及时除渣，保证焊接质量。（8）施焊完毕，除去焊缝溶渣壳，对焊缝外观自检，合格后转下工序。4.1.3由于构件技术条件不同，实施工艺有差别，因此焊接特殊构件时应制订关于焊接顺序的相应工艺，如吊车梁等。4.1.4拼接板埋弧焊工艺（1）对接焊缝需全熔透和经超声波探伤合格。（2）拼接需在切条（成品料）前完成，按需要长度拼接整根钢板，一般不采用成品料单条拼接。（3）钢板厚度在18mm以下时不开坡口，厚度512mm正面焊缝焊接一次成型，厚度大于12mm的正面焊缝焊接两次成型，超过16mm以上厚度的对接焊缝要多遍焊接，而且应注意焊接平整度。（4）对接时设引弧板与引出板，厚度、材质应与母材相同，长度在60mm以上。引弧板和引出板严禁用锤打掉，应在切割成品料时用气割处理。（5）正面焊接完成后，进行背面焊接，用角向磨光机沿焊缝打磨清根直至见到正面焊肉无夹渣为止，成为V型口再进行焊接，一次成型。4.2碳弧气刨4.2.1刨前准备（1）检查导气管是否漏气，检查石墨棒是否漏电。（2）根据石墨棒直径调节电流，一般为300550A（3）调节空气压力，压力要大于0.4MPa。（4）调整石墨棒伸出长度80100mm。（5）穿戴好防护用品。（6）电源极性采用直流反接。（7）刨削速度0.51.2m/min。4.2.2起刨（1）打开气阀后再引弧，在垂直位置应在高处起刨，由上到下刨削。（2）石墨棒的中心对准刨槽中心，工作角为90，行走角一般为3060。（3）清除裂纹时，应先将裂纹两端刨掉， 然后尽快以较深的刨削量连续刨削，彻底除去裂纹。（4）清根时，应将焊根缺陷及未焊透处彻底清除掉。（5）不允许在钢板上任意引弧，结束时先断弧，待石墨冷却后在关气。4.2.3刨槽标准（1）刨槽中心线和焊缝中心线应重合，最大偏差不应超过2mm（2）刨槽不直度在1000mm长度范围内应不大于3mm。（3）应避免S形弯，在1000mm长度范围内允许存在一个S形弯。（4）刨槽应形态均匀平滑，其最深与最浅之差，最宽与最窄之差不应大于2mm（不包括缺陷修理部分）。（5）刨槽内不得有烧穿现象，不得有夹碳、粘渣现象。4.3手工电弧焊4.3.1 焊条烘干：低氢型焊条烘干温度应为350-380度，保温时间应为1.5-2小时，烘干后应缓冷放置于110-120度的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温桶中；烘干后的低氢型焊条在大气中放置时间超过4小时应重新烘干；焊条重复烘干次数不宜超过2次；受潮的焊条不应使用。酸性焊条烘干温度应为150-200度，保温时间应为1.5-2小时，烘干后应缓冷放置于110-120度的保温箱中存放、待用；使用时应置于保温桶中；受潮的焊条不应使用。焊条烘干应填写烘干记录。4.3.2 引弧时应将电弧拉长些，对焊件进行必要的预热，收弧时应考虑不同厚度材料，采用反复断弧法、划圈收尾法，转移收尾法及回焊法等不同方式，保证焊接质量。4.3.3接头处的焊缝力求均匀，防止产生过高、脱节、宽窄不一致等缺陷。4.3.4定位焊缝不能焊在焊缝交叉处，也不能焊在焊缝方向发生急剧变化的地方，通常至少应离开这些地方50mm以上，定位焊使用的焊接电流可大于正常焊接电流1015。4.3.5为防止焊接过程中定位焊裂开，应尽量避免强迫装配，必要时可增加定位焊缝的长度，并减小定位焊缝的间距。4.3.6适用于全位置焊，即平、立、横、仰空间任意位置，所有接头形式的焊接。5.0矫正5.1矫正方法分为冷矫正和热矫正。5.1.1冷矫正一般为机械矫正，采用翼缘矫直机或千斤顶、螺丝压杠、压重等方法矫正。 5.1.2薄板波浪变形可采用捶打焊缝的办法，为避免钢板和焊缝上留下锤痕，可垫以小平锤锤打，捶打时可沿焊缝纵向逐点轻轻密集捶击，避免采取重击少数几点的做法。5.2热矫正即采用火焰矫正法5.2.1通常低碳钢和普通低合金钢火焰矫正的加热温度控制在600800，严格控制。5.2.2采用水火矫正时，要等钢材冷却到失去红热状态，即650以下再浇水。5.2.3加热用的火焰一般采用中性焰，希望加热深到浅，可采用氧化焰。5.2.4矫正前应仔细观察构件的变形情况，分析和选定加热部位和矫正步骤。5.2.5薄板火焰矫正过程中需要捶击时，应采用木槌。5.2.6夏天在室外进行火焰矫正作业时，要考虑日照的影响。5.3减小焊接内应力的措施5.3.1采用合理的焊接顺序。5.3.2降低焊缝的拘束度。5.3.3加热“减应区”减小焊接内应力。5.3.4捶击焊缝，抵消焊缝的收缩而降低内应力。5.3.5焊前预热，可采用整体预热或焊接区局部预热，其方法有炉内整体加热，局部远红外线加热，局部工频加热，局部火焰加热等。6.0防锈和涂装6.1防锈6.1.1构件表面除锈前，应清除厚的锈层、油脂和污垢；防锈后应清除表面的浮沉和碎屑。6.1.2机械动力除锈采用抛丸机除锈。6.1.3手工除锈可