三和检验规范(客户通用)

宁波三和壳体公司（客户用）塑胶烤漆零件产品检验通用标准文件编号 SH/QW-037 版本号 A/1制订部门 品管部生效日期 制订 日期 核准 日期 目录1目的和适用范围12术语13外观表面等级定义13.1A级面：13.2B级面：13.3C级面：14检验条件和方法14.1检验条件：15外观缺陷定义和原因25.1塑胶件25.2喷涂件36电子类外观判定标准36.1缺陷定义36.2可接受缺陷检测面积划分56.3 可接受间隙断差.56.4 可接受变形.6 第 6 页 共8 页 1 目的和适用范围本规范定义了塑胶件和喷涂件的外观等级，检验条件和判定标准，以保证产品符合要求。本标准适用于公司内部对产品的外观和功能质量检验。当客户有不同于本检验标准要求时，则依营销部或技术部与客户确定的检验标准要求。2 术语1. 目测：指在本文件认定的检验环境条件下，用眼睛直接观察被测体的测量方法。2. 外观质量：指基础产品的外形、表面处理、颜色和零部件组装等的目测效果。3 外观表面等级定义以下各等级面为产品组装完成后，部件在组件上的确定的相对位置：一（A）级面：重要外表面，产品正常使用时可见表面，如基础产品的正面和顶部等。二（B）级面：适度装饰表面，不移动基础产品，客户偶尔能看到的表面，如基础产品的下面、左右侧面等。三（C）级面：较少装饰表面，不移动基础产品，客户不易看到的表面，如产品单个零件的内表面和底面等。4 检验条件和方法检验条件：在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离400mm处），相距为400mm+/-50mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见表1：表1、检测条件表面等级A级面B级面C级面检视时间10s5s3s是否反转反转不反转不反转检视距离400mm+/-50mm光源自然光或光照度在300-600LX检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90进行正常检验（参见图1）。要求检验者的校正视力不低于1.0 。不能使用放大镜用于外观检验。图1，检验角度5 外观缺陷定义和原因塑胶件缩水定义：零件表面适度的凹陷。原因：厚度不均的零件的不同步冷却或保压/填料压力不足。变形定义：零件弯曲，扭弯，凹陷或凸起。原因：零件从模具中顶出不当或操作不正确、或冷却不均。飞边定义：零件上多余材料原因：模具问题或注塑压力过大。不饱模定义：零件形状不完整原因：排气不充分或成型参数不当熔接痕定义：线状缺陷原因：流料之间结合导致水口痕定义：胶口处颜色差异原因：受潮的材料，不当的注塑操作，错误的胶口设计或流道设计焦痕定义：通常在料流末端的变黑和烧焦区域。原因：模具胶口不良或成型参数选用不当。银纹定义：表面色斑或色点原因：原料中湿气蒸发所致 划伤、拉模定义：表面擦伤，划痕。原因：划伤是与外物接触或搬运不当所致，拉模是脱模时模具擦痕。磕碰伤定义：表面磕碰，凹痕（缺陷长宽尺寸近似相同）。原因：与外物接触或搬运不当所致。色差定义：相较于规定的颜色和色调的差异。原因：错误的注塑操作或选用原料不当。杂质定义：可观察到的表面或嵌入表面中的质点。原因：原料中的杂质，模具有脏污，同外来物接触或零件搬运不当。喷涂件附着力差定义：油漆在塑胶件表面附着力度不够，导致漆膜容易脱落。原因：塑胶件表面有脏污，湿度过高会使湿气在素材表面聚集。色差定义：在整个表面或局部区域处与规定的颜色或色调的差异。原因：喷涂适用参数、涂料类型或批次错误，以喷涂掩盖成型之缺陷。光泽度差异定义：与规定光泽度在整体上或局部存在差异。原因：喷涂面漆表层作业参数选用不当，油漆类型或批次存在错误。桔皮定义：在喷涂表面上的一般波纹或花斑纹外观。原因：不正确的喷涂参数积漆/流挂定义：喷涂层局部涂料聚集或堆积。原因：不正确的喷涂参数，错误的油漆粘度或零件锐边/利角处易产生。气泡定义：在表层可见的气穴/泡原因：塑件外表面存在杂质或喷涂参数选用错误。杂质定义：可见嵌入表面的尘粒，毛丝等原因：当进行喷涂作业时，存在灰尘或其他杂质。划伤定义：外表面可见的磨损，划痕，凹痕。原因：喷涂完成后，与外物接触（搬运不当）针孔定义：在进行喷涂表层烘烤时形成的微孔。原因：有时因脏污引起，由于基层防水性不佳，固化时残留溶剂挥发起泡而形成的针孔，或喷涂后烘烤温度太高溶剂挥发而起泡破裂。6 电子类外观判定标准6.1缺陷定义表2，缺陷范围编号零件类型缺陷类型检测工具合格范围缺陷分类一（A）级面二（B）级面三（C）级面主要缺陷次要缺陷1塑胶件缩水目视参照封样件参照封样件不影响组装功能2变形目视/测量参见单个零件检验部分关于变形量要求参见单个零件检验部分关于变形量要求不影响组装功能3飞边目视/测量参照封样件H0.2mm，L 15mm不影响组装功能4不饱模目视参照封样件参照封样件不影响组装功能5熔接痕目视参照封样件参照封样件不限6水口痕目视参照封样件参照封样件不限7焦痕目视不允许不允许不限8银纹目视不允许不允许不限9划伤目视L5mm、W0.2mm或划伤面积S1.0mm2L 8 mm、W0.2mm或划伤面积S1.6mm2不限10磕碰伤目视/测量D1.5mmD2.5mm不限11色差色差仪E1.5,或目视无色差E1.5,或目视无色差不限12脏污目视不允许不允许不限13杂质目视D0.8mm,距离大于30mmD1.5mm,距离大于30mm不限14喷涂件色差测量E1.5,或目视无色差E1.5,或目视无色差不限15桔皮目视参照封样件参照封样件不限16积漆/流挂目视不允许不允许不限17气孔/气泡目视不允许不允许不限18杂质目视D1mm,距离大于30mmD1.5mm,距离大于30mm不限19划伤目视L 8mm、W0.2mm或划伤面积S1.6mm2L 10mm、W0.2mm或划伤面积S2.0mm2不限20毛丝目视L 8mm、W0.2mm或毛丝面积S1.6mm2L 10mm、W0.2mm或毛丝面积S2.0mm2不限21附着力测试在30 mm2之区域以美工刀大约每隔1mm划一条线（深度须见底材），共平行11条，然后垂直方向交叉刻画11条线共100个方格，以封箱胶带粘贴于刻画测试区，将胶带以垂直方向瞬间并快速撕离。测试面上的漆不可脱落5%。备注： 1) 所有直径小于0.25mm的缺陷均可视为不可见。 2) 气泡、涂漆缺陷不能影响性能，例如导光柱的导光、串光等。 3) A级和B级表面上缺陷间距应大于30mm以上。 4) 色差仪检验色差，要求采用D65光源，10度观测角度，三次测量求平均值、包含镜面反射法测量色差，要求E1.5，l1.0,a1.0,b1.0。L：单个缺陷长度/mm；W：单个缺陷的宽度/mm ；H：缺陷高度/mm（如飞边）； D：单个缺陷的直径/单位为mm、N：被检表面允许的缺陷的最大数量/个；S：单个缺陷的面积mm2。6.2电子类可接受缺陷检测面积划分外观缺陷飞边、划伤、磕碰伤、杂质、毛丝是上述表2中处于A级面和B级面之间的缺陷时，在进行抽样检查中根据被检产品表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，这类外观缺陷在可接受表面缺陷总数以内时产品是允收的。 表面大小划分标准如表3。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于30 mm，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）表3、表面大小类别划分表面大小划分标准可接受表面缺陷总数N限定按面积(mm2)按最大外形尺寸(mm)A级面B级面小面检测面积 6400最大尺寸30046中面6400检测面积48600300最大尺寸60068大面48600检测面积97200600最大尺寸1000812超大面97200检测面积1000最大尺寸1014以上表2、表3所定义的不良缺陷按照GB2828.12003一般II级抽样，主要缺陷按AQL=2.5和次要缺陷按AQL=4.0进行抽样检查。6.3电子类可接受间隙断差划分依设计A、B配件间有断差、间隙的，依设计产品控制，除有影响功能情况下，不作断差间隙的控制。对依设计A、B配件间是无断差间隙的，除依产品检查功能和客户有特别指定外，断差间隙进行必要的控制，要求如下：表4、断差间隙A、B表面长度标准划分A、B面长度划分标准（mm）按长度允许断差、间隙小面小于或等于1001.00中面大于100、小于或等于2002.00大面大于20