MSA教材最新版ppt课件

1、测量系统分析measurements systemanalysis，2，为什么在课程内容中实施MSA？如何实施MSA？MSA如何分析？了解培训目标： MSA5分析并验证5分析应用测量系统是否满足测试过程的要求，3，1章测量系统基本2章测量系统统计特性3章测量系统可变性影响4章测量系统分析，4，哪个过程更好？5，第一章测量系统基础，6，7.6.1测量系统分析要分析各种测量和测试设备系统测量结果的恶化，必须进行适当的统计研究。该要求应适用于控制计划提出的测量系统。使用的分析方法和接收指南必须满足客户参考手册对测量系统分析的要求。如果得到客户的批准，还可以使用其他分析方法和接收说明。PPAP文档中规定的：新的或进口的测量和测试设备应参考MSA文档并坏研究APQP文档中规定的：MSA分析计划和分析报告的结果之一，0。MSA分析，TS-16949标准7.6监控和测量设备控制，7，1。测量系统分析的目的确认使用的数据是否可靠，测量系统分析也是可行的。评估新的测量设备。比较两种不同的测量方法。评估和解决可能成为问题的测量方法。识别和解决测量系统错误问题，8，测量赋予特定事物指定(或数字)，表示两者之间的特定性关系。这个定义最初由美国标准局(nbs) C. ccceisenhart 1963提出。指定流程定义为测量CCC通路，指定的值定义为测量值。测量工具：用于获取测量结果的所有设备通常用于指代工作场所中使用的设备。包含通过/失败装置。测量系统：用于定量测量或定性评估正在测量的特性的工具或测量工具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和家庭的集合。用于获取测量结果的整个过程。2 .术语，9，3。测量过程，标准：零件：设备：人/过程：环境，SWIPE，测量，数字，分析，分析，输入，输出，改进可接受性，测量系统，测量方法错误，好结果坏，10，4。测量数据的质量数据质量的最常见统计属性：“精度”(Accuracy)X“”()或“偏移”(BIAS)3360测量实际值与工件实际值之间的差异表示数据相对基准(标准)值的位置。“精度”(Precision)或“变形”(Variation):使用相同的测量工具反复测量同一工件的相同质量特性，从而测量所得数据的可变性。是指数据的分布。位置、宽度、数据的质量：取决于在稳定条件下工作的测量系统中多次测量的统计属性。11，4.1低质量数据的原因和影响低质量数据的一个常见原因是波动太大。数据集的大部分波动是由于测量系统与其环境的交互引起的。如果交互作用的恶化太大，数据质量会太低，测量数据可能无法使用。例如，测量系统的波动可能会掩盖制造过程的恶化，因此具有较大波动的测量系统可能不适于制造过程分析。12，5。衡量过程要有效地控制哪些过程恶化，必须了解：过程如何进行？什么可能引起错误？过程在做什么？规范和工程要求规定了流程应该做什么。-嗯？流程失败模式和结果分析(PFMEA)用于确定与潜在流程失败相关的风险，并在发生这些失败之前建议更正措施。PFMEA结果将迁移到控制计划。评估流程结果或参数可以帮助您获得有关流程正在执行的任务的知识。这些活动(通常称为检查)确认或否认流程以稳定的方式运行，并符合客户制定的目标。这个检查动作本身就是过程。13，1)足够的分辨率和灵敏度。2)统计数据被控制。3)产品管理，可变性小于公差。4)过程控制：显示有效分辨率。可变性小于制造过程恶化。6 .测量系统的统计特性，14，6.1测量设备-分辨率，分辨率(分辨率，可读性，分辨率):别名：测量设备可以读取的最小读数单位，测量分辨率，刻度限制或检测度的最小测量单位。测量分辨率描述了测量设备区分两个部件测量值之间差异的能力根据设计确定的唯一特性测量或仪器输出的最小刻度单位始终作为测量单位报告 1: 10经验法则，15，6.1测量系统的有效分辨率，1 .不能低于进程恶化或容许偏差的十分之一。2.零件之间的差异必须大于最小测量比例。公差控制图计算分辨率在控制限制范围内的多个数据等级(NDC)(:n DC=(零件的标准差/总规格偏差)*1.41)。通常，4、16、6.2敏感度(sensitivity)大于允许值，敏感度表示创建可检测(有用)输出信号的最小输入。测量系统对测量特性变化的响应。灵敏度由仪表设计(分辨率)、固有质量(OEM)、使用中的维护和仪器运行条件和标准确定。通常用度量单位表示。第17，第2章测量系统统计特性，18，数据恶化的来源，计量(测量工具)，工作部件)，扩展，测量系统变异，可变性，敏感度， 教育，身体的，限制，程序，视觉标准，工作规定，工作态度，经验，教育，经验，训练，理解，技术，人工程，照明，压力，振动，空气污染，几何兼容性，阳光，日光True值可以使用更高级别的测量设备多次测量，以获得平均值。1 .偏置(Bias)，21，仪表必须校正仪器、设备或夹紧装置的磨损或损坏标准，标准中有错误校准或调整标准的使用不当仪器质量差-设计或不一致线性错误应用错误的仪表，其他测量方法-设置、安装、夹紧、技术测量错误特性测量工具或零件的变形环境-温度多次测量同一零件的相同特性使用同一计量器多次测量同一零件的相同特性，导致测量值变差(4)，2。 重复、23、零件(范例)内部：外观、位置、表面加工、推拔、范例一致性。仪器内部：维修、磨损、设备或夹紧装置故障、质量差或维护不足。标准内部：质量、等级、磨损方法内部：设置、技术、零调整、夹紧、固定、点密度恶化评价者内部：技能、职位、经验不足、操作技能或培训、感觉、疲劳。周围内部：温度、湿度、振动、亮度、清洁度的短期波动。打破假设：稳定、正确操作的仪器设计或方法缺乏牢固性；一致性审美错误的测量工具或部件变形；应用不足的硬度：部件尺寸、位置、操作技术、疲劳、观察错误(可读性、时差)；2 .重复性差的可能原因，24，由其他工作人员使用相同的测量设备，测量相同部件的相同特性时的测量平均波动(3种相同)，3。“再现性”(Reproducibility)、25、部件(示例)之间：使用相同的设备、相同的操作员和方法时测量部件类型为A、B和C的平均差异。仪器之间：使用相同部件、操作员、和环境、仪器A、B、C等的平均差异标准之间：测量过程中不同设置标准的平均影响方法之间：点密度变化，与手动和自动系统相比，零调整、夹紧或夹紧方法等引起的平均差异，3.1再现性可能不佳的潜在原因，26，评价者对产品和流程资格和手动测量设备进行此项研究。环境之间：在1，2，3等时段内测量，由于环境循环而产生的平均差异。这是在高自动化系统的产品和流程资格中最常见的研究。零件大小、位置、观察错误(可读性、视差)、3.1再现性可能不好的潜在原因、27、基准值、更小4.线性，28，仪表需要校准，需要减小校准间隔；设备、设备或夹紧装置磨损；缺乏维护-通风、动力、液压、腐蚀、清洁；基准已磨损或损坏。调整不适当的校准或不适当的基准使用；机器质量不好。-设计或一致性不好。仪器设计或方法缺乏稳定性；应用了错误的测量工具。其他测量方法-设置、安装、夹紧、技术；零件尺寸、变形引起的规格或零件；环境影响-温度、湿度、振动、清洁度；其他-零件大小、位置、操作员技能、疲劳、读取错误。4.1线性误差的可能原因29，稳定性，时间1，时间2是在特定时间段内测量同一基准或零件的单个特性时从测量系统中获得的总波动值。5 .稳定性，30，仪表需要校准，必须减少补偿间隙仪器、设备或夹紧装置的磨损，缺乏正常老化或退化维护-通风、动力、液压、过滤器、腐蚀、腐蚀、清洁磨损或损坏标准，标准中错误修正或无法调整标准的使用不当仪器质量理想的测量系统应在每次使用时只生成“正确”的测量结果。每个度量必须始终与标准值匹配。产生具有零变分、零偏置和测量的产品误差分类为0概率的统计特性的理想测量结果的测量系统。6 .理想的测量系统，32，足够的分辨率和灵敏度。为了测量目的，相对于流程恶化或规格控制限制测量的增量必须很小。一般来说，所有十进制数或10/1法则表示仪器的分辨率必须将容差(过程恶化)划分为10个以上。此规则是选择测量工具期望值的实际最小起点。测量系统必须受到统计控制。这意味着在可重复条件下，测量系统的恶化只能由一般原因而不是特殊原因引起。这可以说是统计稳定性，最好用图形方法评价。7 .测量系统必须具有的特性，33，对于产品控制，测量系统的可变性必须小于基于特性的公差评估测量系统。对于过程控制，测量系统的可变性必须显示有效的分辨率，并且比过程恶化要小。6基于波动和/或MSA研究的总波动评价测量系统。偏移，重复，再现性，允许线性，7。测量系统应具有的特性，第34，3章为系统可变性影响，35，系统可变性的影响测量，“重复”和“再现性”是测量误差的主要原因，36，1.1测量系统可变性的影响，测量部件：1确定2)部件分类产品控制原则3360测量部件分类工作。过程控制原则：部件恶化是过程的一般原因或特殊原因造成的。37，2。对产品决策的影响I型错误：生产者风险错误警告有时好部件被确定为“坏” ii型错误3360消费者风险或缺少警告坏部件被确定为“好”，I型错误3360，ii型错误，38，Badisbad对产品决定的影响错误决定的潜在因素：测量系统错误和公差交叉时，产品状态决定：目标有两个选项，以最大限度地实现正确的决定。改善生产区域：减少流程恶化，零件未在II区域生成。改进测量系统：减少测量系统错误，减少区域II中的区域，将做出错误决定的风险降至最低。39，3。对流程决策的影响对流程决策的影响如下：1)一般原因报告为特殊原因2)特殊原因报告为一般原因 9632；测量系统可变性可能影响流程稳定性、目标和变异的决定。40，4。接受新流程新流程：在机械加工、制造、冲压、材料处理、新热流程的接受处理或购买组件时，经常完成一系列步骤作为采购活动的一部分。供应商的设备研究和后续客户的设备研究。生产量规不合格，但使用时。如果不知道是仪表问题而寻找工程问题，那将是徒劳的。41，4章测量系统分析，42，MSA分析方法的分类，迭代分析，再现性分析，线性分析，获得与运行稳定性分析：1)相同的值，并确定可跟踪标准的基准值。2)定期测量标准样品(日、周)35次，样品容量和频率应基于对测量系统的理解。3) XP(miss)=实际遗漏次数/遗漏机会数。3。误判的概率Prob