2009年品质部工作总结

2009质量部工作总结时光飞逝，2009年转眼就过去了。 对每个方星人来说，今年又有很多不同。 在金融危机席卷全球环境，供应商对本公司产品的要求大幅提高的前提下，公司经历了转移，大家都在新的岗位环境中，方星人更加扩大市场份额，最大限度地减少成本浪费，充分发挥专业技术能力，战胜困难，取得了胜利。 为了确保胜利，我们必须总结09年工作中的优缺点。 以下从目标达成情况、产品生产质量状态、质量管理体系审查情况、纠正措施达成情况、客户投诉等方面，总结报告2009年我公司的质量管理工作。2009年质量部加强基础设施建设之年，在公司的大力支持下，在质量部全体人员的不懈努力下，从质量全过程监测、质量缺陷整顿、质量规范全面补充、质量队伍建设等方面着手，通过引进科学数据统计，质量控制水平得到一定提高，有效保证了产品质量。一、质量管理体系09年我公司通过了3家主要客户的审核，从09年4月到09年底，包括ISO9000、q、内审等4次质量管理体系的审核，提出了很多改进建议，在审核过程中促进了公司的质量体系管理，提高了公司的质量体系。日期顾客审计员审查内容结果6.1-6.8内审王艳波，金建明公司质量管理体系十二件不及格8.5-8.6周围ISO9000认证质量管理体系通过11.2天津OTIS Q审查赵淑毅、金大伟、何琴质量管理体系二级11.18合力开动电梯田世明二线制的开发通过多次系统审计过程中系统文件不断完善，2009年完善各检查过程的程序文件，编制来料检验标识标准 产品作业指导书明确各检查过程控制的过程初步检查和巡查程序文件和修正标准的材料，产品样品管理在促进顾客审查的基础上，我公司在成品检查、仓库管理和生产现场管理的改进方面取得了良好的结果。 更新了顾客投诉处理的步骤，补充了投诉分析后的跟踪和改善。二、改善公司纠正措施情况1 .补救措施2009年1月至12月我部门提出纠正措施138件，现已完成110件，期限内达成率为79.71%，将纠正措施分为管理系统问题、生产技术问题、产品本身问题、操作问题如下图表所示：许多问题出现在产品设计、生产技术错误、管理系统不完善等方面。 如下图所示。项目制造部品质部技术部市场部综合部合计数量66293517138完成数46282917110成功率69.7%96.55%82.86%100.00%100.00%79.71%纠正措施在公司管理工作的各个方面不断促进和提高，对质量管理体系的完善和进步起着非常重要的作用，同时也是向各位员工传达质量意识的好方法。但是，在完成情况方面需要加强，其中未完成的部分有两个方面：一个是不能按期完成，主要是计划不合理，责任感不足的第二个是完全不能完成，在顾客审查过程中做出了很大的改进项目，但往往不能在短时间内完成，也需要一年或一年以上的时间。 我们认为以改进项目的方式完成此部分修正措施可能更有效、更高效。部门内改善项目1材料检查的改善09年3月以来，在王经理的指导和帮助下，质量部突破了多年形成的供应检测方式。 公司拥有100多家供应商，电子零件、钣金材料、辅助材料种类更多，品牌型号杂乱，面对这种材料状况的传统检测工作是初步检测，只能确认材料种类。 无法验证材料的具体品牌、型号、生产周期、相关特性等项目。 不能保证材料的质量，不能高价接受不良品材料，生产成本高，损害公司。 在采购部门明确了重要材料的采购要求。 供应商和品牌要求等，质量部根据采购总要求制定了具体的标准。 一直以来材料制造商品牌、具体型号、钥匙标志、外形尺寸、标志的含义、包装形式、参数要求、外形照片明确，为便于操作采用文本备案，计算机查找检查方式，保证标准的一致性，快速调整部件标准进行检查从6月到12月完成了集成电路、晶体管、二极管、继电器、电阻、电容器等过程控制规范的制定。2检查指导书的编制和工作台的编制09年3月以来，在成品检查时，检查指导书中有很多缺陷和不完整。 质量部对每个产品进行了检查指导书的修改和制作，配置了图像，更直观地明确了需要检查的项目和检查的要求，大幅提高了工作效率。 过程控制中，明确了巡查的要求，变更了巡查的表格，进一步细分了巡查的要求。 在线问题的处理也更加及时、客观。 关于检查台位，以前也有没有质量部的，必须参考制造部和技术部的。 目前，质量部按检测要求，制作检测台，检测更加方便。 另外，在制作过程中，对产品的认识也有所提高。3基板外协加工的控制随着产品质量要求的提高和生产规模和数量的扩大，半成品基板的加工数量急速增加，质量要求也越来越高。 对于数量和质量的持续提高，进行控制的直接方法是加强供应商的管理，提高半成品的加工质量，如果能很好地控制和提高原供应商的加工过程，我公司的生产可以保证产品质量，节约检验员的投入，并提高供应商的能力。 根据这一目标，09年6月质量部将派质量人员作为公司外协质量专家到供应商实施这项工作。 外协质量人员是在工作中传达公司标准，在执行公司具体要求的同时，在近半年促进多产品技术改进，规范半成品旋转配置要求，提高产品质量，质量管理工作中取得的突破。4完成改善随着产品质量的要求和自我的完善和提高，部门逐个岗位发现了自己的岗位，发现了问题，通过改善这些问题提高和改善了自己的价值。 在以下前提下，质量部确立了每个人在自己的工作中应该改善的不足，或者发现了公司的产品应该改善的地方，加强了。 分别在继电器、蜂鸣器、质量标牌、条形码扫描、线路板检查、线束检查、实验设备记录的完善等几个方面进行了改进。三、一次合格率和成品检验合格率2009年，我公司质量目标产品初次合格率为97.4%，实际生产产品初次合格率为97.81%，其中普通产品初次合格率为97.41%，非标准产品初次合格率为98.2%。 普通产品中，疏散装置和系绳器两种产品没有达到质量目标。 常规产品故障主要分为材料不良、安装故障、半成品基板故障三类，其中材料故障为主要原因，占总不良率的50.8%，安装故障占总不良率的32.6%。 疏散装置产品主要故障原因为安装质量，约占67.7%，绳索固定产品主要故障原因为材料质量，约占80.3%。 非标准产品中，两种产品一次合格率不符合标准的是监控盘、对话盘，产品故障分布情况与常规产品相同，材料故障占总故障的50.7%。 详情请参阅图表原材料标识标准、常规产品一次合格率、常规产品故障分类、非标产品一次合格率。 产品故障交换材料统计表显示，主要故障材料为电阻、扬声器、蜂鸣器、二极管、电容器、继电器、发光管。 09年06月03日，我们更改了对讲机系列，与供应商联系故障问题，增加了雷击浪涌过电压保护。 对讲机检查方法的改进是2010年质量份检查的计划之一。 参见图表非标产品故障分类和故障调换件数量对比2009年各项检验工程的检验情况如下：材料检验的平均合格率： 98.67%半成品基板检查平均合格率： 97.97%成品检验的平均合格率： 99.84%出厂检验的平均合格率为99.66%从上图可以看出，进货检验合格率趋势略有提高，但每月状况不稳定，其中钣金批次合格率最低，其中退货比例最高，反映了质量检验要求严格性和供应商质量缺陷严重性，2010年工作，我质量部在提高钣金检验效率的同时，也提高了供应商的原材料合格率5、6月开始下降，钣金、继电器、接触器、变压器、电容器、电阻、集成块、警铃不合格多，与供应商讨论分析、控制。 09年新增供应商杭州智翔(蜂鸣器)，杭州思达(接触器)，杭州华派(木箱)，杭州住东(静电袋)，浙江明德(线束)，杭州力达(计算机)，苏州能源(接触器)，宁波音乐(蜂鸣器)，东莞安桦(独石电容器)，馀姚荣琛(模具)。目前正在开发中的供应商是平湖华能(变压器)三家公司杭州新唯宝(三友继电器)温州永利(基板)。半成品检测合格率从8、9月份开始下降，杭州千业电子外加工整体质量合格率上升不明显，但比较平稳。 目前，供应商千业积极完善内部检测方法，采用测试场所等方式，相信双方持续努力将大大提高10年半半的半成品检测合格率。 期待着新供应商的开发，半成品供应商可能会一直影响公司应对特殊情况的能力。成品验收合格率相对稳定，但未达到100%的目标，主要是非标准产品布告栏和疏散装置验收合格率过低，布告栏主要是安装质量不合格，疏散装置也是安装质量问题，3种产品目前为100%的验收。 安装说明书也具体详细说明。 2010年要进一步完善我部工艺检测标准，明确检测标准，具体化检测内容和范围、检测方法，提高产品生产合格率，降低安装故障成本四、客户投诉情况从2009年1月到12月，本公司修理了2945件客户投诉的故障零件。 其中操作失误占46%，无故障占23%。 主要故障产品以对话电源和对讲机数量最多，故障原因主要是输入高压使部件损坏，操作错误使部件损坏。 为了配合施工现场的高压状况使用，我公司已经进行了电源的技术改善。 并于2009年6月完成了电池、对讲机的改良，在随后的追踪中未发现变更后的产品再次发生同样故障的现象。 其他故障问题经统计后提交技术部系统分析，详见下图从以上统计和分析图表可以看出，现场操作失误造成的故障最多，从故障原因分析可以看出，我公司产品的操作性、参考资料的易懂性、产品防范手段等方面存在很多不足，而且部件质量问题也是客户投诉的主要原因，同样是产品质量保证的重要一环。 下面总结了两个主要产品故障投诉的原因(详情请参照附表)。(1)在对讲机故障投诉中，4005-E (天津)系列、4001、601系列的产品投诉数量最多。 放大器损坏投诉占投诉总数的35%，其中4005-E、601系列、936系列产品放大器损坏较多。(2)对讲机电源故障投诉中VII型电源最多，占电源投诉总数的31%，其中蓄电池故障占电源故障总数的36%。五2009实验情况2009年质量实验室进行了103个实验，充分发挥了实验室的作用，为产品质量、失效原因、可靠性、产品改进提供了重要依据。设备管理员还对整个公司的设备进行维护。 保证了公司检验和生产的正常运行。2010年工作计划1 .检查工作的持续改进1 )、09年材料检测改进工作建立零件标识标准取得了良好效果，工作效率大幅提高。 10年改进到09年，进一步完善电子元件检测标准，结合元件电气性能检测方法和标识标准，提高检测速度和检测标准的准确性。 此外，还完成了其他电子元件，如熔断器、开关等一般材料的检测标准，原检测标准对该部分材料的标准不具体，部分项目省略检测，对生产产生影响。2 )、钣金材料是我公司材料检测的重要部分，也是材料故障中比例较高的部分，主要原因是产品型号多样，检测内容多样，检测手段复杂，供应商生产过程管理水平不高，09年在钣金供应商质量改善上投入了很多精力，取得了一定的成效，但我公司目前的生产标准要求还不够十年来板金检测工作的改进从两个方面着手，一是简化检测方法，一些检测内容复杂，对庞大的板金材料采用模具进行比较检测，该工作的主要问题是模具材料的确定和模具加工，二是板金生产供应商的改进意愿的调动，板金生产供应商大部分是小工厂， 过程控制能力和生产人员技能存在重大问题，只有通过供应商质量绩效和经济相关手段，赋予促进供应商改善的积极性，增加与供应商的交流，协助供应商改善，提高钣金材料质量。 10年来供应商月质量有统计总结和改善，但由于供应商缺乏合作积极性，未能取得改善效果。 此外，10年来对供应商的经济处罚没有严格执行，是供应商合作积极性不足的主要原因之一，需要明确的操作流程。3 )、实行一人多冈制度。 09年公司质量管理工作开展了多项具体细节工作，增加了人员，近半年工作提高了质量人员对各部分工作的熟练程度和工作能力。 为了在10年的质量工作中取得更好的成绩，从质量管理工作整体开展一人多岗位制度培训，通过大家的相互学习，全面达到有效的目标，促进质量工作的持续完善。2 .供应商管理业务09年供应商管理工作完成了供应商档案整理、供应商审核统计等部分内容，但由于确立的