Lean的基本工具

Lean的基本工具-标准工作表(SWS)2012-01-01 93336930a.m什么是标准作业？标准工作是以人的动作为主，按没有浪费的操作顺序有效进行生产的工作方式。节拍时间(TT)、工序和标准Oracle work in process。标准任务的前提条件：以人的动作为中心。应该是重复作业。标准工作的目的：1、以明确、安全、低成本生产优秀产品的制造方法。2、用作可视化管理工具。3、用作改善的工具。标准任务的三要素：1，节拍时间所谓的节拍时间是表示需要多长时间，即在几分钟几秒内生产一个或一个产品的目标时间值。这是由市场销售决定的，与生产线的实际加工时间、设备能力、工序数量等无关。一天的需求数量按劳动时间计算，不包括一个月的需求数量。周期时间是一天所需数量劳动时间除外的结果。周期虽然定了，但每个制作人都有个人差异。人们经常说：“时间是操纵的影子。单击大部分“慢”是由于操作和程序错误导致的。为此，必须亲自教导，提高劳动者对监督人的信任。另一方面，为了增进从业者和从业者之间的相互联系，要创造可以“共助”的条件。工作是人做的，如果因一些个人差异或身体状况而发生锯齿状的事情，就抵消了以前做这件事的人所做的工作。就像接力赛中传递接力棒一样。这种方法一方面能完成周期时间内的标准作业，另一方面能培养“人和精神”。2、作业顺序作业顺序是作业人员最有效地生产组合品的生产作业顺序。是实现效率的重要保证。工作顺序是好坏，良好的工作顺序是没有不必要的工作的工作顺序，因此是最有效的工作顺序。深入生产现场，认真观察，仔细分析工人的每个动作，尽量减少把手、脚、眼的活动分解，在路线最短后，才能确定好的工作顺序。3、标准WIP(即标准半成品)标准手持设备，可使标准工序顺利进行的最小中间WIP数。标准在制品，通常与机器配置相同，但根据加工过程连接到每台机器的东西可以充分使用，工程之间不需要库存。但是，如果使用不同的阶段，则需要在每个阶段之间保存一个阶段(如果是两个阶段，则需要保存这两个阶段)。丰田生产方式不仅要部件迅速到达生产现场，还不能把标准WIP设定得更为严格。标准作业开发顺序请确定节拍时间。2、观察时间(人的纯工作时间，设备处理时间)。3、制定工艺能力表。4、制定标准运营组和票。5、确定标准手持设备的数量。6、制定标准作业票。标准任务和任务标准之间的区别标准作业以人的动作为主，强调人的动作。他包含三个基本要素：节拍时间、工作顺序和标准Oracle work in process。工作标准和标准操作过程(SOP)是工作人员的工作要求，强调工作的过程和结果。他是根据流程图、安全规则、环境要求等开发的必需的工作内容，以及想要使用和实现哪些工具的对象。工作条件是每个工作器执行工作的基本工作指示，标准工作必须满足工作标准的要求。下图显示了简单格式的标准操作表格。其它工具请参阅：Lean的基本工具-汇总贴子Lean的基本工具-标准操作组合表2012-01-01 12333692p.mstandardized work combination sheet(标准化工作组合表)标准任务组合表是现场改进的重要工具之一，尤其是流程和任务改进。标准任务组合表必须与标准工作表和Layout一起使用，以便分析任务、排队、运输和工序等浪费。(见7大浪费)标准工序组合表主要定义以下内容：a)以字符显示的手动时间b)机器时间，-用符号表示c)步行时间，用 符号表示d)符号指示的等待时间标准作业组合表最适合分析一个人操作多台机器的情况，可以很容易地找出现有作业的问题。以下是简单的标准操作组合表，其中显示了操作顺序和所需时间，水平轴显示了时间，垂直轴显示了操作顺序。那么，通过这张组合表，我们能看到什么呢？1工序流CT=92 机器的加工能力完全可以满足TT，因此完全没有必要提高机器的加工速度。看左边的步行时间就知道步行时间是19 。太长了，需要将标准任务与Layout布局结合起来分析改进。4切角，滚轴手动时间过长，共需要55 小时。这几个阶段主要以加工为主，所以手动时间主要是定位和擎天柱，这么长的时间确实是管理上的问题，必须结合实际工作具体分析。5需要具体分析小麦工作地点。磨石没有价值，通常会产生反刍或表面划痕，需要打磨，因此必须具体分析为什么需要这个过程。产生毛刺的原因是什么？它是从哪里来的？不能避免吗？总之，不能通过改善缩短整个CT时间，然后重新分析，增加别人的作业，使人少。其它工具请参阅：Lean的基本工具-汇总贴子Lean的主要工具Level Load2012-01-11 633369007p.m什么是行平衡生产线平衡是根据生产线工序的设计顺序，根据生产目标计算周期时间、分解或合并任务，从而均匀装入每个工序以提高生产效率的方法。一个产品，少两三个设计，多几十个工程和每个工程由多个工艺要素组成，在生产工厂中，制造部门根据物料处理流程分为一个组、两个组和三个组，每个组由多个单独的工序组成，并连接到一条生产线。生产线平衡相关概念进程位是连续完成两个相同产品(或两个服务或两个产品部署)之间的时间间隔。这意味着完成一个产品所需的平均时间。位通常用于定义进程中特定工序或链接的单位产出时间。如果产品需要批量生产，则位是指两个展开产品之间的间隔。在流程设计中，如果预先指定了每日(或其它单位持续时间)流程所需的输出，则首先需要考虑的是流程的节拍。在一个工序中生产节拍的最慢部分称为瓶颈。流程中存在的瓶颈不仅限制了一个流程的输出速度，还影响了其他流程的生产能力发挥。从广义上说，瓶颈是指在整个过程中限制交付项的多种因素。例如，人力不足、原材料短缺、设备故障、信息流阻塞等都可能导致瓶颈。瓶颈字面上的一个瓶口大小决定液体流动的速度，生产运营过程的瓶颈限制了整个过程的输出速度。瓶颈可能会“漂移”，具体取决于在特定时间内生产的产品或使用的人员和设备。因此，必须充分注意流程设计和未来日常生产运行。与位和瓶颈相关的另一个概念是，进程中的“空闲时间”空闲时间是指工作时间内未执行有效工作任务的时间，可以指设备或人员的时间。如果一个流程中每个工序的位不匹配，瓶颈工序以外的其它工序将导致空闲时间。这需要生产过程的平衡。制造业的生产线大部分是细分的多阶段流程连续作业生产线，此时分工作业会简化作业难度，提高作业熟练程度，进而提高作业效率。但是，在这些任务细分后，每个工序的工作时间在理论上不能完全相同，这必然会导致工序间位不匹配成为瓶颈。这不仅会导致无谓的工作时间损失，还会导致大量的工程积累，出现停滞，严重的会导致生产中断。要解决上述问题，您必须平均每个工序的工作时间，同时将任务标准化以使生产线平稳运行。生产线作业平衡会平均所有生产作业，并调整各工作负载，使各工作时间尽可能接近。是生产过程设计和运行标准化中要考虑的最重要的问题。生产线工序平衡的目的是通过平衡生产线使用现场，更容易理解“一流”的必要性和“小单位生产”的准备方法，从而构成所有新理论新方法的基础。生产线平衡方法研究平衡生产线追求的目标是：减少物质、能源、时间和资金的占用和浪费。降低生产成本减少员工的疲劳度，减少损坏和与工作相关的伤害的概率。利用有限的资源获得最大的产出，提高生产效率。没有好的运行方法，实现上述目标是不可能的。也就是说，平衡生产需要好的方法，好的方法反过来会带来好的平衡。方法研究通过对现有或建议的工作方法的系统记录和严格的考察，使更容易、更有效的工作方法的开发和应用成为降低成本的一种手段。程序分析、运行分析和运动分析三部分组成的方法研究包括粗糙系统、宏观系统、微观系统和一般化。(1)方案分析完成所有任务所需的路径和过程是过程。程序分析主要是以整个生产过程为研究对象，研究是否存在重复或重复工作、工序是否合理、搬运是否太大、等待时间是否太长以改善工作程序和工作方法等的整个过程过程。高平比生产线离不开良好的工作程序。(2)运营分析运营分析是通过对以人为本的工程的详细研究，科学地结合操作员、运营对象、运营工具三者，合理安排和安排，使工程结构合理，减少劳动强度，减少工作时间消耗的要求，提高产品质量和产量为目的的分析。一般而言，合理的人机结合可以为具有高平衡的生产线提供最直接的单位保障。如果人机结合不合理，不科学，那么这是一项广泛的消费任务，没有人员之间、机器之间、人机之间的相互协调和合作。不再合理，可能会发生“待机”浪费，严重影响一系列生产线平衡，如人、登记、机器和机器。也就是说，人机之间的高效合理合作不仅大大减少了工作等待，更重要的是，可以提高生产线的平衡，提高工作效率。(3)运动分析动作分析是研究、减少或消除人类各种动作的浪费，从而找到节省劳动、节省时间、安全和最经济的动作的程序决定后。其本质是分析人员在做各种工作时研究细微的动作，消除无效的动作，使操作简单、高效，提高生产率。行为分析在其他方法无效时，可以为生产线平衡提供秘密武器。它从最基本的“运动”开始，探索改善空间，提高生产线的平衡能力。当然，与工业工程的其他方法综合使用，企业会得到更好的结果。改善生产线工序平衡的原则方法1.首先要考虑瓶颈工序的工作改进，工作改进的方法，可以参考IE方法和方法，如程序分析改进方法和行为分析、工具自动化等。2、将瓶颈的工作内容共享给其它工序。3、增加每个操作者。均衡率提高，人均产量增加，单位生产成本也减少。4、整合相关工艺，重新安排生产工艺，在工作内容相对较多的情况下，容易拉动平衡；6、分割工作时间短的工序，并将该工序安排在其他工序。改进注意事项(1)生产线管理，对一些改进技术的理解不足，出现不平衡的情况，就有人员补充补充的习惯，这是不动脑筋的方法不足。(2)除了上面介绍的技术外，还可以检查材料、零件、设计方法，看是否有缩短工作时间的可能性。(3)生产线补充到新参的时候，新手不熟悉工作，缺乏熟练程度，所以在部署上要特别注意防止因大不平衡导致产量大幅减少，同时给新手造成过度的工作负担。行平衡的含义1、提高操作员和设备工具的工作效率。2、单个产品的工作时间消耗，成本降低(相当于人均产量增加)；3、减少工序的在制品，实际实现“一流”；4、在平衡生产线的基础上，提高单位生产、生产变形能力，应对市场变化，实现灵活的生产系统；5、平衡生产线可全面应用于所有IE技术，如程序分析、运动分析、计划分析、搬运分析、时间分析等，从而提高整体的综合质量。线路平衡分析的主要相关因素(1)项目名称：表示此项目的名称或代码。(2)标准时间：表示工作指示所需的工作时间。(3)测量时间：表示工作人员完成工作的实际时间。(4)节拍：以生产计划量为基准的一个工程的所需时间；(5)不平衡率：表示生产线上每个设计工作分割的不平衡。生产线平衡和可视化管理视觉管理是利用图像直观、颜色适当的多种视觉识别信息组织生产现场活动，以公开、视觉显示为特征的管理方式。视觉管理主要依赖图像的直观视觉识别信息，因此吸引了人们的注意，让他们一眼就知道自己作业或工作的缺陷和缺陷，因此是一种高效、不出错、以人为本的工作方式，深受现场管理人员的欢迎。通常，与生产线平衡密切相关的可视管理方法有两种：(1)管理生产任务和完成情况的看板和公开图表。看板管理是数据、信息等状态的直观表示，主要是管理项目，尤其是信息的透明管理活动，通过标识、状态板、图表、电子屏幕等显示文件、头、现场等隐藏信息，实现快速发现、快速响应等。工作人员特别是跟踪实时自动统计生产线状态的电子图表，使工作人员始终知道工作位置的当前状态，即工作能力是否足够、是否出现瓶颈或是否出现下一个瓶颈。这就像在线反馈和生产线实时监控，生产线现场相关人员提前解决问题，确保生产线运行稳定、平衡、高效，以便在生产线异常或异常的情况下及时发出警报。(2)标准操作流程(SOP)。具有防止错误的功能。也就是说，如果在操作标准化的前提下按照标准操作说明进行了工作，即使原来没有启动过这台机器，或者从未做过这样的工作，也可以适当地完成。最大的优点是，有初