潜在失效模式及后果分析—培训教材[001].ppt

、潜在故障模式和效果分析(FMEA)、教员：Li Guo、FMEA、F:Failure、失败、失败定义：无法实现预期的功能或目的、failtoreachscoppoperty，M:Mode，所有失败最多，(公共数)，如2，3，3，4，5，5，6，7，组织有限资源中失败最多的状态，从最高频率开始手，即failure mode，FMEA，local effect，2 .nexthighleveleffect，3 .end effect、(对自身的即时影响)、(对同一级别的影响或Nexthighleveleffect)、(对产品用户的影响)、(user对endproduct的影响，产品跑到user，仅在use时发现)FMEA包含两种分析方法：第一个：使用历史数据定义类似产品、服务、保修数据、客户投诉和其他可用信息的失效。第二：使用统计推断、模拟分析、并行工程和可靠性工程等来确定和定义失败。如果使用正确、适当，FMEA方法可以使评估工作更准确、更高效。良好的FMEA，是早期预防故障和错误发生的最重要、最有效的方法之一。良好的fma必须：1.检查已知和潜在故障模式2。确认每个失败模式的效果和原因3。根据风险优先级指数(产品的严重程度、发生率和检测度)4。提供故障排除措施和后续措施，FMEA的优点，确定设计可靠性的弱点，针对需求规格、环境条件等提出措施建议实验设计或模拟分析，立即改进不适当的设计，减少不必要的损失高效实施FMEA可以考虑设计技术，缩短开发期间和开发成本FMEA开发的初始阶段，但是除了未来的开发、设计阶段以外，制造工程和检查工程还假定使用中可能出现的障碍，可能会对父装配、子系统和系统产生影响，FMEA精神，FMEA开始的时间，1 .根据FMEA定义，删除或减少已知或潜在问题的方法，以增强客户满意度，达到最大限制。因此，为此，开展FMEA的时机越快越好！相关数据/信息未知。FMEA的口号是：(尽你所能)2。通过质量功能展开(QFD)知道特定信息后，必须立即启动FMEA。3.设计新系统、新设计、新产品、新流程、新服务时。4.当现有系统、设计、产品、流程或服务因任何原因发生更改时。5现有系统、设计、产品、流程或服务条件有新应用程序。6考虑改进现有系统、设计、产品、流程或服务时。，FMEA因果模型，1 .设计不当2。制造不当3。使用不当4。磨损5。安装6无效。逐渐老化，1。物理损坏2。操作失败3。功能下降4。不稳定的功能，1 .安全失败2。功能失败3。失败控制“感觉，外观”，人，材质，方法，环，环，环，CAUSE，MODE，EFFECT，开始FMEA操作重点：将系统故障的影响降至最低；目标：提高系统质量、可靠性、成本和可维护性；重点：将设计故障的影响降至最低；目标：将设计质量、可靠性、成本和可维护性提高到最佳状态；设备、工具、工作站生产线操作员培训流程和测量工具；重点：流程失败的影响，设计的潜在FMEA是工程师或团队使用的分析技术，负责设计以尽可能考虑和处理所有潜在故障模式及其原因。成品及其相关系统、子系统和零组件都必须使用从设计团队理念中提取的FMEA进行评估(包括经验的失败可能性分析)。*根据潜在故障模式对客户的影响程度确定优先级，并构建用于设计、改进、开发和验收测试或分析的优先级系统。流程的潜在FMEA是流程工程师或团队使用的分析技术，它尽可能考虑所有潜在的失败模式及其原因/机制进行处理。流程潜在FMEA用于确定流程的功能和要求确定与潜在产品和流程相关的失败模式评估失败对客户的潜在影响确定潜在制造或装配流程原因和标识流程变量(Variables)，并控制减少发生或失败条件的检测。确定进程变量，重点关注进程控制，列出潜在失败模式的顺序，并设置在记录制造或装配进程结果时考虑主动/纠正措施的优先级。什么是流程FMEA？FMEA和控制功能以及持续改进(消除或减少故障、错误、成本、不适当等)是提高客户满意度的最重要指标。FMEA有三个非常重要的指标和产品质量/服务紧密关联。第一，危险特性：这些特性影响生产的产品/服务是否符合政府法规和安全法规。示例：正式的法律/法规行业标准客户需要内部工程要求或主要测量指标(例如尺寸、温度、压力、等)；第二个重要特性：客户和供应商共同开发，或客户指定或设计/流程工程师开发。尺寸、速度、温度、压力、其他设计FMEA和工艺FMEA应用于描述最佳设计，以确定主要产品、工艺或服务特性。所有重要特性在可行性研究中必须设计得很好。第三，主要特征：提供对测量指标的快速反馈，使质量问题立即得到正确纠正。该测量指标还提供了问题来源和质量相关客户不满意的定性和定量测量。1.长期信任测试6。外部检查审查和分析2。内部检查和审核7。保修(里程、寿命)数据分析3。流程不良产品审查和分析8。供应商稽核分析4。客户满意度调查9。客户投诉分析5。产品检查测试，产品前质量计划(APQP)时序图，概念启动批准，1 .计划、计划、计划、批准、原型测试、卷测试、2。产品开发，3 .流程开发、流程研究开发/验证、产品开发/验证、接收程序/定义研发、生产、修改生产阶段/反馈、接受产品/流程、4。产品/流程验收，计划，5 .反馈和修改，批量生产，DFMEA，PFMEA，FMEA启动， Before-the-event ，not after-the-fantFma不仅是简单的表格编制工作，而且了解fma，以消除风险和规划适当的控制以满足客户的需要。记录整个流程儘可能，FMEA操作说明(FMEA分析目的和步骤)。因此，FMEA是确定潜在故障模式及其效果、评估严重性、发生、检测和当前控制方法以计算风险优先级指数(RPN)，最后是避免故障模式和效果的系统方法。步骤：(1)风险评估*确定潜在失败模式，评估效果的严重性，评估发生和检测度。*确认核心特性(2)柏拉图的使用、优先级评估开始*潜在流程/设计不良大小评估(3)按优先级进行的改进措施*删除产品/服务(设计更改)和出现问题/减少服务(控制)满足客户要求*类型-P(控制).等)*选择fma责任工程师*能力，确定流程或选择标准流程*框映射/流程图以显示当前或计划流程，详细的原因-失败-效果*头脑风暴/失败检查模式*确定第一级原因(第二、第三、第四级等) 最高分数的严重性乘以最高分数的发生率(SxO)*最高分数的严重性乘以最高分数的发生率风险优先顺序指数(RPN)乘以最低分数的侦测*，也可能是较高分数的侦测(视目前控制方式的性质而定)P.S .目前AIAGFMEA指南的范例是计算为最高分数的侦测度启动建议的操作*集中在几个重要的失败模式、项目/功能(要求)、潜在失败模式、潜在失败效果、严重程度、等级、潜在原因/失败机制、发生、控制当前设计(流程)、预防、检测效果是什么？什么可能出错？-无功能-部分/超出/减少功能-间歇性功能-意外功能，有多糟？为什么呢？多久发生一次？如何预防和发现这种原因和错误？这个方法发现了这个问题有多好？可以做什么来提高风险水平？-设计变更-流程变更-特殊控制-变更标准、程序或指示-加强设施维护-加强参数控制-加强工作技能、FMEA任务说明(FMEA展开流程)、流程/流程准备，rpn (s * o * d)，效果检查，严重度评估，原因检查，是否发生评估，当前控制检查，检测度评估，轻重缓急柏拉图分析，选择最重要的失败模式，知道如何影响严重度吗？发生多少？侦测度？更改运行数据收集检查以进行更改，数据收集原因的顺序可因确认而更改，否，是，否，否，更改更新文件更新优先级，控制计划是流程的建造者，创建流程控制，由反应计划进行异常管理。控制计划是整体预质量计划中最重要的部分。在实际操作中，控制计划说明了如何在流程的每个阶段制造和保证流程和产品。通过应用控制计划，进程工作人员可以在观察和量化进程变更的同时收集数据，以驱动进程变更并消除错误的进程变更。也就是说，如果适当而广泛地准备，这是一个控制程序，它可以产生更稳定的流程条件，并将客户的风险降至最低。、FMEA和控制计划、FMEA和控制计划(ControlPlan)关系、分析概念、严重性、检查图、流程控制计划、失败模式、失败原因、建议的操作(根本原因)、失败效果、发生率、当前操作严重性(1-10)*MAX。发生率(1-10)*MAX。难度(1-10)严重性x发生率安全性/法规、FMEA操作说明(FMEA表摘要1/2)、FMEA编号：用于跟踪项目名称：填充要分析的系统、子系统或零件。负责部门：填充负责分析零件的单位。作者：负责工程师知道姓名、电话和公司名称。模型年份：填充分析的模型年份。重要日期KeyDate:输入初始预估完成FMEA日期。此日期不能超过预定义的产品生产起始日期。对于供应商，初始fma的预定日期不能超过客户请求的生产部件和批准流程(PPAP)提交日期。FMEA日期：填充第一次完成的FMEA日期和最近修改日期。核心小组：填写核心小组成员信息。项目名称和工程功能：填充分析的项目和功能。潜在故障模式：列出出现的所有异常错误。潜在故障影响：逐项分析每个故障模式对系统、子系统、子流程、零部件、成品和客户的影响。FMEA操作说明(FMEA表摘要2/2)；严重程度：估计错误实际发生时对客户、后续制造或装配的影响程度。评级：Critical、key、major、significant潜在失败原因/机制：逐个分析每个失败模式的发生原因。流程控制方法有两种考虑因素类型：1)预防2)检测可能发生的情况。失败模式可能发生的预期范围。检查困难：预测错误实际发生时的出库功能。风险优先级：发生、严重程度和检测相乘的结果。建议的措施：要根据RPN进行评估，必须根据优先级制定对策。对策责任：输入对应于对策的人员和目标实现日期。采取的对策：所采取措施的简要说明。对策方案评价和跟踪：制定对策方案风险优先级评价。建议的DFMEA严重程度评估标准、建议的DFMEA发生率评估标准、建议的DFMEA检测也是评估标准、FMEA持续跟踪、fma持续跟踪是非常重要的，需要将相关活动扩展到每个相关任务。(fmea