PE250×400颚式破碎机毕业实习报告

河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） I 目录目录 目录目录 -I 1 实习目的及意义实习目的及意义 -1 1.1 实习的目的 -1 1.2 实习的意义 -1 2 实习的内容实习的内容 -2 2.1 压铸机和压铸工艺过程-2 2.1.1 压铸机-2 2.1.2 压铸的特点 -2 2.1.3 工作原理： -3 2.2 塑性成形-3 2.2.1 模具的基本结构 -3 2.2.2 冲模的分类 -4 2.2.3 工作原理： -4 2.3 变速箱的加工工艺-4 2.3.1 变速箱箱体-4 2.3.2 箱体的加工工艺-5 2.4 金属热处理-5 2.4.1 热处理的特点-5 2.4.2 热处理的工艺过程 -6 2.4.3 热处理工艺的分类 -7 2.4.4 整体热处理工艺的手段 -7 2.5 加工车间实习-8 2.5.1 毛坯选择-8 2.5.2 线切割机-9 2.5.3 加工中心-9 2.5.4 数控机床-10 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） II 2.6 汽车变速箱主壳体压铸 -10 2.6.1 汽车变速箱主壳体的压铸工艺-10 2.6.2 汽车变速箱主壳体压铸模的模具结构设计 -11 3 实习总结实习总结-14 4 参考文献参考文献-15 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 1 1 实习目的实习目的及意义及意义 1.1 实习的目的实习的目的 毕业实习是本专业学生的一门主要实践性课程。是学生将理论知识同生产实践相结合的有效途 径，是增强学生的群众性观点、劳动观点、工程观点和建设有中国特色社会主义事业的责任心和使 命感的过程。 通过毕业实习，使学生学习和了解压铸工艺、数控技术、零件深加工等方面的一系列知识，培 养学生树立理论联系实际的工作作风，以及生产现场中将科学的理论知识加以验证、深化、巩固和 充实。并培养学生进行调查、研究、分析和解决工程实际问题的能力，为后继专业课的学习、课程 设计和毕业设计打下坚实的基础。通过毕业实习，拓宽学生的知识面，增加感性认识，把所学知识 条理化系统化，学到从书本学不到的专业知识，并获得本专业国内、外科技发展现状的最新信息， 激发学生向实践学习和探索的积极性，为今后的学习和将从事的技术工作打下坚实的基础。 1.2 实习的意义实习的意义 毕业实习是与课堂教学完全不同的教学方法，在教学计划中，毕业实习是课堂教学的补充。课 堂教学中，教师讲授，学生领会，而毕业实习则是在教师指导下由学生自己向生产向实际学习。通 过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、考核等多种形式，一方面来巩固在书本上学到的 理论知识，另一方面，可获得在书本上不易了解和不易学到的生产现场的实际知识，使学生在实践 中得到提高和锻炼。 毕业实习是教育教学体系中的一个不可缺少的重要组成部分和不可替代的重要环节。它是与今 后的职业生活最直接联系的，学生在毕业实习过程中将完成学习到就业的过渡，因此毕业实习是培 养技能型人才，实现培养目标的主要途径。它不仅是校内教学的延续，而且是校内教学的总结。可 以说，没有毕业实习，就没有完整的教育。学校要提高教育教学质量，在注重理论知识学习的前提 下，首先要提高毕业实习管理的质量。毕业实习教育教学的成功与否，关系到学校的兴衰及学生的 就业前途，也间接地影响到现代化建设。 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 2 2 实习的内容实习的内容 2.1 压铸机和压铸工艺过程压铸机和压铸工艺过程 2.1.1 压压铸铸机机 压力铸造（简称压铸）的实质是在高压作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸型 型腔，并在压力下成型和凝固而获得铸件的方法。 1）压铸机分类：根据压室工作条件不同，分为冷压室压铸机和热压室压铸机两类。热压室压 铸机的压室与坩埚连成一体，而冷压室压铸机的压室是与坩埚分开的。冷压室压铸机又可分为立式 和卧式两种，目前以卧式冷压室压铸机应用较多。 (一)压铸模结构组成 定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接 动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与 浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构 将铸件推出. (二)压铸模结构根据作用分类： 型腔：外表面直浇道(浇口套) 成型零件：浇注系统模浇道(镶块) 型芯：内表面内浇口(涂料) (三)导准零件：导柱；导套 (四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套. (五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆. (六)排溢系统：溢浇槽，排气槽. (七)冷却系统 (八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) 2.1.2 压压铸铸的的特特点点 1) 压铸件尺寸精度高，表面质量好，尺寸公差等级为 IT11IT13，表面粗糙度 Ra 值为 6.31.6m，可不经机械加工直接使用，而且互换性好。可以压铸壁薄、形状复杂以及具有很小孔 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 3 和螺纹的铸件，如锌合金的压铸件最小壁厚可达 0.8mm，最小铸出孔径可达 0.8mm、最小可铸螺距 达 0.75mm。还能压铸镶嵌件。 2）压铸件的强度和表面硬度较高。压力下结晶，加上冷却速度快，铸件表层晶粒细密，其抗 拉强度比砂型铸件高 25%40%。 3）生产率高，可实现半自动化及自动化生产。 4）不足：气体难以排出，压铸件易产生皮下气孔，压铸件不能进行热处理，也不宜在高温下 工作；金属液凝固快，厚壁处来不及补缩，易产生缩孔和缩松；设备投资大，铸型制造周期长、造 价高，不宜小批量生产。 2.1.3 工工作作原原理理： 成型前，模具在注射机合模装置的作用下闭合并被锁紧。成型时，金属液从注浇口套及分型面 上的流道进入型腔并经过保压、补缩和泠却定型后，注射机的合模装置便带动动模左退，从而使动 模与定模从分型面分开。当动模开启到一定位置时，由推杆、拉料杆、推杆固定板和推板组成的推 出机构将在注射机合模装置的顶杆作用下与动模其他部分产生相对运动，于是制件和流道凝料便会 被推杆和拉料杆从型芯和分型面流道中推出脱落，从而完成一个成型过程。 2.2 塑性成形塑性成形 2.2.1 模模具具的的基基本本结结构构 模具的类型虽然很多，但任何一副冲模都是由上模和下模两部分组成。上模通过模柄或上模座 安装在压机的滑块上，可随滑块上下运动，是冲模的活动部分；下模通过下模座固定在压机工作台 或垫板上，是冲模的固定部分。 1）上模的组成：上模由模柄、上模座、垫板、凸模固定板、冲孔凸模、落料凹模、推件装置 （由打杆、推板 1、连接推杆和推块构成）、导套及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 2）下模的组成：下模由凸凹模、卸料装置（由卸料板、卸料螺钉、弹簧构成）、导料销与、 挡料销、凸凹模固定板、垫板、下模座、导柱及联接用螺钉和销钉等零部件组成。 3）工作原理：工作时，条料沿导料销、送至挡料销定位，开动压力机，上模随滑块向下运动， 具有锋利刃口的冲孔凸模落料凹模与凸凹模一起穿过条料使制件和冲孔废料与条料分离而完成冲裁 工作。滑决带动上模回升时，卸料装置将箍在凸凹模上的条料卸下，推件装置将卡在落料凹模与冲 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 4 孔凸模之间（即箍在冲孔凸模上）的制件推落在下模面上，而卡在凸凹模内的冲孔废料是在一次次 冲裁过程中由冲孔凸模逐次从凸凹模内向下推出的。将推落在下模上面的制件取走后又可进行下一 次冲压循环。 2.2.2 冲冲模模的的分分类类 根据各零部件在模具中所起的作用不同，一般又可将冲模主要分成以下几个部分： 1） 工作零件：直接使坯料产生分离或塑性成形的零件， 2） 定位零件：确定坯料或工序件在冲模中正确位置的零件， 3） 压料、卸料零件：这类零件起压住坯料的作用，并保证把箍在凸模上或卡在凹模内的废 料或制件卸下，以保证冲压工作能继续进行，如上图所示中的卸料板、卸料螺钉、弹簧、打杆、推 板、连接推杆、推件块。 4） 导向零件：确定上、下模的相对位置并保证运动导向精度的零件。 5） 固定零件：将上述各类零件固定在上、下模上以及将上、下模固定在压机上的零件， 6） 其他零件除上述零件以外的零件，如紧固件（主要有螺钉、销钉）。 2.2.3 工工作作原原理理： 成型前，模具在注射机合模装置的作用下闭合并被锁紧。成型时，金属液从注浇口套及分型面 上的流道进入型腔并经过保压、补缩和泠却定型后，注射机的合模装置便带动动模左退，从而使动 模与定模从分型面分开。当动模开启到一定位置时，由推杆、拉料杆、推杆固定板和推板组成的推 出机构将在注射机合模装置的顶杆作用下与动模其他部分产生相对运动，于是制件和流道凝料便会 被推杆和拉料杆从型芯和分型面流道中推出脱落，从而完成一个成型过程。 2.3 变速箱的加工工艺变速箱的加工工艺 2.3.1 变速箱箱体变速箱箱体 箱体是机器或部件的基础零件，由它将机器或部件中的有关零件连接成一个整体，以保持正确 的相互位置，彼此能协调地运动。汽车变速箱箱体在整个变速箱总成中的功用，是保证其它零部件 占据合理的正确位置，使之有一个协调运动的基础零件，其质量的优劣将直接影响到轴和齿轮等零 件互相位置的准确性及变速箱总成使用的灵活性和寿命。 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 5 变速箱箱体是典型的箱体类零件，结构特点是形状复杂、薄壁(1020mm)，需加工多个平面 孔系和螺孔等，且刚度低，受力、热等因素影响易产生变形。变速箱箱体零件的工作条件比较恶劣， 受载货量和行驶路面的影响，主要承受着振动和冲击力。 2.3.2 箱体的加工工艺箱体的加工工艺 变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加工螺纹孔。这样安排，可首先 把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外， 以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置精度。螺纹预孔攻丝安排在 生产线后段工序加工，能缩短工件输送距离，防止主要输送表面拉伤，变速箱箱体的机械加工工艺 过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。其主要加工工序见下表： 变速箱箱体主要加工工序 2.4 金属热处理金属热处理 2.4.1 热处理的特点热处理的特点 金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形 状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改 善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。 为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺 外，热处理工艺往往是必不可少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复杂，可以 序号工艺名称设备 （1）铣削变速箱上盖结合面卧式双铣头组合机床 （3）铣削输送棘爪平面卧式双面组合铣床 （5）半精铣前后端面卧式双面组合铣床 （6）精镗轴承孔卧式双面组合镗床 （22）精铣倒车轴孔卧式单面组合铣床 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 6 通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其 合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。 2.4.2 热热处处理理的的工工艺艺过过程程 热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互 相衔接，不可间断。这个过程可以借助陶瓷换热器来实现，陶瓷换热器的生产工艺与窑具的生产工 艺基本相同，导热性与抗氧化性能是材料的主要应用性能。它的原理是把陶瓷散热器放置在烟道出 口较近，温度较高的地方，不需要掺冷风及高温保护，当窑炉温度 1250-1450时，烟道出口的温 度应是 1000-1300，陶瓷换热器回收余热可达到 450-750，将回收到的的热空气送进窑炉与燃气 形成混合气进行燃烧，这样直接降低生产成本，增加经济效益。 陶瓷换热器在金属换热器的使用局限下得到了很好的发展，因为它较好地解决了耐腐蚀，耐高 温等课题，成为了回收高温余热的最佳换热器。经过多年生产实践，表明陶瓷换热器效果很好。它 的主要优点是：导热性能好，高温强度高，抗氧化、抗热震性能好。寿命长，维修量小，性能可靠 稳定，操作简便。是目前回收高温烟气余热的最佳装置。 加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源， 进而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热， 也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。 金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于 热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和 真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。 加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度 ，是保证热处理质量的主 要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上， 以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在 此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能 密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较 长。 冷却也是热处理工艺过程中不可缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是控制冷却速 度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有 不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度进行淬硬。 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 7 2.4.3 热热处处理理工工艺艺的的分分类类 金属热处理工艺大体可分为整体热处理、表面热处理和化学热处理三大类。根据加热介质、加 热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为若干不同的热处理工艺。同一种金属采用不同的热 处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金属，而且钢铁显 微组织也最为复杂，因此钢铁热处理工艺种类繁多。 整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以改变其整体 力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。 2.4.4 整整体体热热处处理理工工艺艺的的手手段段 退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却， 目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火 作组织准备。 正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更 细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。 淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火 后钢件变硬，但同时变脆。 为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于 650的某一适当温度进行长时间的 保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。 为了获得一定的强度和韧性，把淬火和高温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形 成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或 电性磁性等。这样的热处理工艺称为时效处理。 把压力加工形变与热处理有效而紧密地结合起来进行，使工件获得很好的强度、韧性配合的方 法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进行的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件不氧化， 不脱碳，保持处理后工件表面光洁，提高工件的性能，还可以通入渗剂进行化学热处理。 表面热处理是只加热工件表层，以改变其表层力学性能的金属热处理工艺。为了只加热工件表 层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上给予 较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时达到高温。表面热处理的主要方法有火焰淬火和感应 加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。 化学热处理是通过改变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表面 热处理不同之处是后者改变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、氮或其它合金 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 8 元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗入碳、氮、硼和铬等元 素。渗入元素后，有时还要进行其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的主要方法有渗碳、渗 氮、渗金属。 热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件的 各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进行各种冷、热加工。 例如白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性 ；齿轮采用正确的热处理工 艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金 元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热 处理方可使用。 2.5 加工车间实习加工车间实习 2.5.1 毛坯选择毛坯选择 在零件的原始毛坯加工车间，我了解到零件一般是由毛胚加工而成。而在现有的生产条件下， 毛胚主要有铸件，锻件和冲压件等几个种类。铸件是把熔化的金属液浇注到预先制作的铸型腔中， 待其冷却凝固后获得的零件毛胚。在一般机械中，铸件的重量大都占总机重量的 50%以上，它是零 件毛胚的最主要来源。铸件的突出优点是它可以是各种形状复杂的零件毛胚，特别是具有复杂内腔 的零件毛胚，此外，铸件成本低廉。据指导我们实习的师傅说，我们厂主要就是靠这种方式制作毛 坯。但其缺点是在其生产过程中，工序多，铸件质量难以控制，铸件机械性能较差，而锻件是利用 冲击力或压力使用，加热后的金属胚料产生塑性变形，从而获得的零件毛胚。锻件的结构复杂程度 往往不及铸件。但是，锻件具有良好的内部组织，从而具有良好的机械性能。所以用于做承受重载 和冲击载荷的重要机器零件和工具的毛胚，冲压件是利用冲床和专用模具，使金属板料产生塑性变 形或分离，从而获得的制体。冲压通常是在常温下进行，冲压件具有重量轻，刚性好，尺寸精度高 等优点，在很多情况下冲压件可直接作为零件使用。 来到加工车间，这里给我的第一感觉就是太大了，车间共分为五部分：分别为车削加工，铣削 及其他加工，钳工，数控加工，焊接，几乎是涵盖机械加工的各个方面，大概有五六百人同时在里 面进行各种零件加工，虽然我们在学校的时候也进行过金工实习，做过一些零件，对机床也有一定 认识，但是真的处于那种加工零件的气氛下，有很大的不同，一是我们学校的机床都是有一定年代 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 9 的，很少近年出来的新型加工机床；二是在速度上，我们的加工速度也太慢了，加工同一个零件， 我们需要的时间大概是这些加工师傅的五六倍，根本不能进行工业化的生产。在此次对加工车间的 认识过程中，我更加明白了机械加工一些流程；胚料-划线-刨床(工艺上留加工余量)-粗车-热处 理,调质-车床半精加工-磨-齿轮加工-淬火(齿面)-磨面；齿轮零件加工工艺:粗车-热处理-精车- 磨内孔-磨芯,轴端面-磨另一端面-滚齿-钳齿-剃齿-铡键槽-钳工-完工。 2.5.2 线切割机线切割机 车间里有几台线切割机. 它主要用于加工各种形状复杂和精密细小的工件，例如冲裁模的凸模、 凹模、凸凹模、固定板、卸料板等，成形刀具、样板、电火花成型加工用的金属电极，各种微细孔 槽、窄缝、任意曲线等，具有加工余量小、加工精度高、生产周期短、制造成本低等突出优点，已 在生产中获得广泛的应用，目前国内外的电火花线切割机床已占电加工机床总数的 60以上。 根据电极丝的运行速度不同，电火花线切割机床通常分为两类：一类是高速走丝电火花线切割机床， 其电极丝作高速往复运动，一般走丝速度为 810m/s，电极丝可重复使用，加工速度较高，但快 速走丝容易造成电极丝抖动和反向时停顿，使加工质量下降，是我国生产和使用的主要机种，也是 我国独创的电火花线切割加工模式；另一类是低速走丝电火花线切割机床，其电极丝作低速单向运 动，一般走丝速度低于 0.2m/s，电极丝放电后不再使用，工作平稳、均匀、抖动小、加工质量较好， 但加工速度较低，是国外生产和使用的主要机种。 2.5.3 加工中心加工中心 加工中心是指备有刀库，具有自动换刀功能，对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。 加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换 刀具，自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序。 因而大大减少了工件装夹时间，测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求 较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。 加工中心通常以主轴与工作台相对位置分类， 分为卧式、立式和万能加工中心。 (1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零 件。 (2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘 类、模具及小型壳体类复杂零件。 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 10 (3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的 角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、 模具、刃具等工件的加工。 2.5.4 数控机床数控机床 常用的数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床 及数控车床。 数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其他辅助系统组 成。 控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据，对这些数据进行解释 和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规 定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件(工作台、转台、滑板等)的位移和速度变化量，并将 检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给 伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环(能进行 各种多次重复加工)、自动换刀(可交换指定刀具)、传动间隙补偿偿机械传动系统产生的间隙误差) 等等。在数控加工中，数控铣削加工最为复杂，需解决的问题也最多。除数控铣削加工之外的数控 线切割、数控电火花成型、数控车削、数控磨削等的数控编程各有其特点。 2.6 汽车变速箱主壳体压铸汽车变速箱主壳体压铸 目前，在国内汽车自动变速箱压铸工艺和模具设计都还处于起步阶段，其主要还是来自国外工 业发达国家的压铸工艺和成套模具，但由于引进国外压铸工艺和成套模具存在周期较长、成本高、 服务不到位等诸多因素，不利于我国这个行业的长期发展。针对我们长期战略规划，自主设计制造 了数套自动变速箱压铸模，设计包括压铸工艺设计和模具结构设计，经过调试，模具都已经进入批 量化生产，模具的结构与进口模具相当，成品率要高于进口模具，此类模具设计的成功，为代替此 类进口模具积累了大量的经验，为后续此类模具的自主设计打下结实的基础，不久，此类模具将会 大量的国产化，大大降低汽车的生产成本。 2.6.1 汽车变速箱主壳体的压铸工艺汽车变速箱主壳体的压铸工艺 汽车自动变速箱主壳体是汽车上的一个关键零部件，其体型较大，结构形状复杂，技术要求高， 其上有一个侧面是油阀面，汽车的自动换档就是通过油路油压的变化来实现的，油路密布的侧面- A 面上的铸造质量要求特别高，不允许出现任何缺陷；按常规浇道应设置在铸件的变扭矩箱连接面 上，即对于汽车变速箱主壳体应设在另一侧面-B 面，但由于在 B 面上设置浇道距离过油的 A 面较 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 11 远，而且金属液充型时的流向也不顺畅，会出现夹渣、疏松、气孔、和欠铸等缺陷，不能保证 A 面部位的质量；因此必须寻求在 A 面上设置浇道的方案，提供一种汽车变速箱主壳体压铸模的浇 道结构，以减少铸造缺陷，使密布油路的 A 面质量得到保证。 为实现上述目的，采用汽车自动变速箱主壳体压铸模的浇道结构，该浇道设置在油路密布的侧 面-A 面上，由直浇道，横浇道，以及内浇口组成；所说的直浇道形状比较平直，体态粗厚，在靠 近 A 面时，是沿着 A 面的外轮廓环绕 A 面布置的，其作用是使充型时的金属液以大流量的形式通 过并向后传递液压，粗厚的设计是为了减少金属液与模体的接触面积，减少金属液通过时的热量损 失和冷却速度，同时有利于提高金属液的流量和向后传递压力；横浇道沿着 A 面的外轮廓走向呈 多段分布，它的作用是使金属液改变流向并分流向后传递液压，并使金属液充型时流向更合理；内 浇口是金属液填充型腔的最后入口，另外它也同样有向型腔传递压力作用，内浇口的截面较小，金 属液在内浇口里速度很高，它是以喷射的形式充填型腔的。 由于采用了上述方案，汽车自动变速箱主壳体压铸模的浇道结构，使浇注中金属充型顺序和流 向更加合理，在充型时不会产生回流和回旋现象，有利于排出型腔中的气体和金属液流前部的杂质， 有利于减少铸造缺陷；由于浇道设在 A 面上，压铸时金属液首先填充产品 A 面部位，而前部质量 较差的金属液被推向远离 A 面的部位，并且在增压时，首先作用于 A 面部位，因此 A 面部位产生 夹渣、欠铸、气孔、缩孔和疏松等的铸造缺陷可能性很小，汽车变速箱主壳体在该部位的内部组织 更加致密，质量更好。 汽车自动变速箱主壳体压铸模的浇道结构，用于在压铸模中浇铸汽车变速箱主壳体。该浇道设 置在油路密布的侧面-A 面上，由直浇道，横浇道，以及内浇口组成；所说的直浇道形状比较平直， 体态粗厚，在靠近 A 面时，是沿着 A 面的外轮廓环绕 A 面布置的；横浇道 3 沿着 A 面的外轮廓走 向呈多段分布；内浇口 4 是金属液填充型腔的最后入口。浇注中金属充型顺序和流向更加合理，在 充型时不会产生回流和回旋现象，有利于排出型腔中的气体和金属液流前部的杂质，有利于减少铸 造缺陷；且 A 面部位产生夹渣、欠铸、气孔、缩孔和疏松等的铸造缺陷可能性很小，汽车变速箱 主壳体在该部位的内部组织更加致密，质量容易得到保证。 2.6.2 汽车变速箱主壳体压铸模的模具结构设计汽车变速箱主壳体压铸模的模具结构设计 对于大型的压铸模具其结构设计非常重要，其与小模具有诸多不同之处，主要需要考虑一下几 处：1、受力分析，像汽车主壳体压铸模具总重量达 35 吨，需要安装在 3500 吨压铸机上生产，无 论是自重还是压铸机的锁模力以及金属液的反冲力都非常大。2、结构合理，对于大型压铸模具结 构是至关重要的，直接影响模具的寿命、使用方便性、维护等。3、连续性，由于大型模具的压铸 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 12 件重量大，有时达到 30 多公斤，人工取件已经不可行，所以要借助机械手，设计模具是需要考虑。 例如汽车自动变速箱压铸模具侧抽芯上铸件顶出机构 在各类压铸件中，有的具有较大面积且形状复杂的侧面，针对该侧面在其压铸模上需设置相应 的侧抽芯，在压铸生产拔模时上述侧面压铸件对侧抽芯有很大的包紧力，传统的侧抽芯机构如附图 1 所示，它由侧抽芯油缸，连接头，滑块和型芯组成；其中连接头联接于油缸活塞杆上，并与滑块 相联接，滑块联接型芯，与模体可相对移动，当开模时，油缸活塞回缩，通过连接头拉动滑块和型 芯向左运动；在此过程中，由于压铸件对型芯的包紧力作用，使压铸件产生向左运动的趋势；当拔 模包紧力过大时，常常造成压铸件变形开裂等损伤，导致产品报废。 为了解决上述问题，提供一种压铸模侧抽芯上铸件顶出机构，保证在抽芯过程中产品能在顶出 机构的支持下不随侧抽而运动，不会伤及产品，顺利实现抽芯动作，并且在完成抽芯动作后能将顶 出机构回复到原来位置，从而能连续生产。 为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是这样的：一种压铸模侧抽芯上铸件顶出机构， 是在传统侧抽芯机构上再增设部件，它包括传统侧抽芯机构中的侧抽芯油缸，连接头，滑块和型芯， 还包括增设的导板，导轮，挡块，弹簧，复位杆，顶杆，限位销，顶杆固定板和中间连接头；其中 连接头联接于油缸活塞杆上，并与滑块相联接，滑块联接型芯，滑块与模体可相对移动；导板固定 于滑块上，导板的左端部有一斜面；而导轮、挡块及弹簧安装于模体上；导轮与导板接触联接，可 相对滚动；导轮还与挡块接触联接，挡块联接弹簧；所说的顶杆固定于顶杆固定板上，穿过滑块， 端头抵住压铸件，并可在滑块内滑移；顶杆固定板中心由油缸活塞杆穿过，并处于油缸活塞杆上的 连接头与中间连接头之间，顶杆固定板与挡块可接触联接；顶杆固定板上固定有复位杆和限位销， 其中复位杆穿过滑块，并可在滑块内滑动。 其工作过程是这样的：当开模时，油缸活塞杆向左回缩，通过连接头拉动滑块连同型芯和导板 向左移动，由于挡块的阻挡作用，致使顶杆固定板连同其上面固定的顶杆和复位杆仍处于静止不动 状态；随着导板继续向左运动，导板的左端部斜面经导轮推动挡板克服弹簧力向外侧张开，同时解 除了对顶杆固定板的阻挡作用，并使限位销逐渐接触滑块，推动顶杆固定板向左运动，从而使顶杆 与压铸件脱离接触，直至顶杆远离型腔，抽芯过程结束；当合模时，油缸活塞杆向右伸出，由连接 头和中间连接头推动滑块和顶杆固定板向右移动，直到滑块和复位杆端面与型腔面 A 贴合；在此 过程中，导轮、挡块、弹簧回复到开模前状态，插芯过程结束。 由于采用了上述方案，一种压铸模侧抽芯上铸件顶出机构，结构精巧，从开模启动后到挡块完 全解除对顶杆固定板的阻挡作用这段时间内，顶杆一直保持着对压铸件的支撑，使得压铸件在抽芯 河南理工大学本科毕业设计（毕业实习报告） 13 时不会产生变形开裂等质量问题；并且在完成抽芯动作后的下一轮合模时，能将顶出机构回复到原 来位置，从而能连续生产。 压铸模侧抽芯上铸件顶出机构，包括传统侧抽芯机构中的侧抽芯油缸，连接头，滑块和型芯， 还包括增设的导板，导轮，挡块，弹簧，复位杆，顶杆，限位销，顶杆固定板和中间连接头；其中 连接头联接于油缸活塞杆上，并与滑块相联接，滑块联接型芯，滑 4 与模 2 可相对移动；导板固定 于滑块上，导板的左端部有一斜面；而导轮、挡块及弹簧安装于模体上；导轮与导板接触联接，可 相对滚动；导轮还与挡块接触联接，挡块联接弹簧；所说的顶杆固定于顶杆固定板上，穿过滑块， 端头抵住压铸件，并可在滑块内滑移；顶杆固定板中心由油缸活塞杆穿过，并处于油缸活塞杆上的 连接头与中间连接头之间，顶杆固定板与挡块可接触联接；顶杆固定板上固定有复位杆和限位销， 其中复位杆穿过滑块，并可在滑块内滑移，限位销与滑块可接触联接。 一种压铸模侧抽芯上铸件顶出机构，用于压铸件的脱模；包括油缸，连接头，滑块和型芯；还 包括导板，导轮，挡块，弹簧复位杆，顶杆，限位销，顶杆固定板和中间连接头；导板固定于滑块 上，导板的左端部有一斜面；导轮、挡块及弹簧分别安装于模体上；导轮与导板接触联接，可相对 滚动；所说的顶杆固定于顶杆固定板上，穿过滑块，端头抵住压铸件；顶杆固定板与挡块可接触联 接；顶