CAXA数控车加工1

。教学案例问题CAXA数控车削1评论教学上课时间4课程类型理论与实践的结合教具黑板软件准备好教具数数学生教学目标1.掌握CAXA数控车的用户界面；2、掌握常用软件的设置。教学要求能够熟练操作CAXA数控车并进行相应的设置。教学内容1、CAXA数控汽车接口操作；2、CAXA数控汽车系统设置；3.图纸说明的解释；教学过程一、数控汽车软件功能1.基本概念数控车床加工一般包括以下内容：(1)分析图纸，确定需要数控加工的零件。(2)使用图形软件处理部分建模。(3)根据加工条件，选择合适的加工参数生成加工轨迹(包括粗加工、半精加工精加工。(4)轨迹模拟试验。(5)配置机床，生成g代码，并发送给机床处理。2.重要术语(1)双轴加工：在CAXA数控车床加工中，机床坐标系的Z轴既是绝对坐标系的X轴，又是绝对坐标系的Y轴。(2)轮廓：轮廓是一组端到端的曲线。轮廓用于定义正在处理的内容待加工的表面或毛坯本身。轮廓拾取方法是：链拾取：自动搜索连接的曲线极限链拾取：拾取起始段和最后一段，并自动连接中间段。单挑：一个接一个地挑。(3)机床参数：数控车床的参数包括主轴速度、进给速度、进给速度和退出速度软件解释教学过程(4)刀具轨迹和刀具轨迹(5)加工余量(6)加工误差3.工具管理如图所示打开刀库管理，也可以在菜单“数控车床”下管理刀库。刀具分为轮廓车削刀具、开槽刀具、钻孔刀具和螺纹车削刀具。软件演示教学过程1)轮廓车刀工具名称：用于工具的标识和列表。刀具编号：用于后面的自动换刀指令。与机床相对应的刀库的刀具号。刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，对应机床的数据库。刀柄长度：工具夹紧部分的长度。刀柄宽度：刀具夹紧部分的宽度。刀具角度长度：刀具可切割部分的长度。尖端半径：尖端部分用于切割的圆弧半径。刀具前角：刀具前刃与工件旋转轴之间的角度。2)开槽工具工具名称：用于工具的标识和列表。刀具编号：用于后面的自动换刀指令。与机床相对应的刀库的刀具号。刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，对应机床的数据库。工具长度：工具的总长度。刀柄宽度：刀具切削刃的宽度。刀尖半径：刀具切削刃两端的圆弧半径。刀具前角：刀具切削部分两侧与垂直于切削方向的方向之间的角度。软件演示教学过程3)钻具工具名称：用于工具的标识和列表。刀具编号：用于后面的自动换刀指令。与机床相对应的刀库的刀具号。刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，对应机床的数据库。工具半径：工具的半径。尖端角度：钻头前部尖端的角度。刀片长度：刀具刀柄可以使用的切削部分的长度。刀柄长度：从刀尖到刀柄的距离。4)螺纹车刀工具名称：用于工具的标识和列表。刀具编号：用于后面的自动换刀指令。与机床相对应的刀库的刀具号。刀具补偿号：刀具补偿值的序列号，对应机床的数据库。刀柄长度：工具夹紧部分的长度。刀柄宽度：刀具夹紧部分的宽度。刀片长度：刀具切削刃顶部的宽度。对于三角形螺纹车刀，刀片宽度相等4、轮廓粗糙的汽车功能：实现工件外轮廓面、内轮廓面和端面的粗加工，快速去除毛坯多余部分操作要点：为了确定待加工轮廓和毛坯轮廓，将待加工轮廓和毛坯轮廓的两个端点连接起来，这两个轮廓共同形成一个封闭的加工区域。该区域的材料将被处理和移除。操作步骤：1)在“数控车”菜单的子菜单中选择“粗加工车”，或点击工具栏中的图标，会弹出如下图所示的加工参数表：2)在参数表中，首先确定外轮廓、内轮廓或端面是否加工，然后根据加工要求确定其他加工参数。3)拾取已处理的轮廓和空白轮廓。除了“链式拣选”和“单一拣选”之外，大多数拣选方法是“有限链式拣选”。拾取箭头的方向与实际加工方向无关。4)确定进退点。生成轨迹。5)生成g代码。单击工具栏中的图标，然后拾取相应的刀具路径以生成加工指令。软件演示教学过程参数描述1)加工参数加工表面的类型外轮廓：使用外轮廓车刀，默认加工方向角为180度(x轴正方向为0)。内轮廓：使用内轮廓车刀，默认加工方向角为180度(x轴正方向为0)。车床端面：采用外端面车刀，默认加工方向角为-90度或270度(与X轴正方向为0)。加工参数：加工精度：对于直线和圆弧，机床可以精确加工。机床将根据给定的加工精度对它们进行取样。条带被转换成直线段进行处理。加工角度：刀具切削方向与机床Z轴正方向的夹角。干涉前角：进行前角干涉检查时，确定干涉检查的角度。干涉后角：进行后角干涉检查时，确定干涉检查的角度。加工余量：加工后与最终加工结果相比的剩余加工表面量。拐角过渡模式：圆弧：当切削过程中遇到拐角时，刀具以圆弧的形式从轮廓的一侧过渡到另一侧。锐角：在切削拐角的过程中，刀具以锐角从轮廓的一侧过渡到另一侧。反向进给：否：刀具沿默认方向移动，即刀具从机床的正z轴移动到负z轴。是：工具将沿与默认方向相反的方向移动。详细的干扰检查：否：假设刀具前后干涉角为0度，则不加工槽部。是：加工沟槽时，检查在规定的干涉角加工中是否有刀具前角和根切的干涉。根据定义的干涉角，生成无干涉切割轨迹。退回刀具时，刀具将沿轮廓移动：否：刀具位置行的头和尾直接前进和后退，行之间的轮廓不处理。是：如果两个刀具位置之间有轮廓，在下一个刀具位置线之前和之后添加一对线轮廓处理。尖端半径补偿：编程时考虑半径补偿：生成的代码是已经考虑半径补偿的代码，不需要刀尖半径补偿。机床半径补偿：生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，根据轮廓编程，不计算刀尖半径。当生成的代码用于实际加工时，补偿值应由机床根据实际刀尖半径指定。软件演示教学过程2)进退方式：馈送模式：与加工面成固定角度：指在每条切割线之前，与轨迹的切割方向成一定角度增加一个进给段。刀具垂直进给到进给部分的起点，然后沿着进给部分进给到切割线。该角度定义进给部分和轨迹切割方向之间的夹角，长度定义与被加工表面的固定角度：在每条切割线之后，添加一个与轨迹的切割方向成一定角度的退出部分。工具首先沿撤回部分撤回，然后从撤回部分的端点垂直撤回。该角度定义了退出部分和轨迹切割方向之间的夹角，长度定义了退出部分的长度。垂直退回：指刀具直接退回到每条切割线的终点。矢量退刀：指在每条切割线之后，在系统X轴(机床Z轴)的正方向上，以一定的角度增加一个退刀段。软件演示教学过程3)切削量速度设置：根据加工的实际情况，选择是快速进刀还是快速退刀。进料速度可选择为毫米/分钟和毫米/转。主轴转速：机床主轴旋转的速度。样条拟合方法：直线：根据给定的加工精度，用直线段拟合加工轮廓中的样条线。圆弧：根据给定的加工精度，用圆弧段拟合加工轮廓中的样条线。4)轮廓车刀设置加工中使用的刀具参数。示例：空白配置文件要加工的轮廓上图加工出轮廓的粗车采用轮廓的粗车。软件演示教学过程1)选择并设置加工参数，如下图所示2)设置进退刀参数表和切削参数3)设置轮廓车刀软件演示教学过程注意：刀具干涉前角和干涉后角的设置。4)设置对话框后，用单个拾取器拾取已处理的轮廓，按回车键，然后用限制链拾取空白的轮廓。进入并给出前进和后退点。生成如图所示的轨迹。5)轨迹模拟。6)生成g代码。5、轮廓细腻的汽车功能：精车工件的外轮廓面、内轮廓面和端面。操作步骤：1)在“数控车”菜单的子菜单中选择“轮廓细化车”，或点击工具栏中的图形标记，系统弹出如下加工参数表：2)在参数表中，首先确定外轮廓、内轮廓或端面是否加工，然后按加工要求决定其他加工参数。当然。3)拾取要加工的轮廓。大多数拣选方法是“有限链式拣选”和“链式拣选”拿走”，“单挑”。拾取箭头的方向与实际加工方向无关。4)确定进退点。生成轨迹。5)生成g代码。单击工具栏中的图标，然后拾取相应的刀具路径。可以生成处理指令。参数描述1)加工参数加工表面的类型外轮廓：使用外轮廓车刀，默认加工方向角为180度(x轴正方向为0)。内轮廓：使用内轮廓车刀，默认加工方向角为180度(x轴正方向为0)。车床端面：采用外端面车刀，默认加工方向角为-90度或270度(带x轴正方向是0)。加工参数：加工精度：对于直线和圆弧，机床可以精确加工，机床将根据给定的加工精度进行精确加工。度数将样条转换成直线段。切削行数：刀具路径中的加工行数，不包括最后一行的重复次数。干涉前角：进行前角干涉检查时，确定干涉检查角。避免前刀面和工件之间的干涉。干涉后角：进行后角干涉检查时，确定干涉检查角度。避免侧面和工件之间的干涉。加工余量：加工后与最终加工结果相比的剩余加工表面量。切割线间距：行之间的距离。它被称为一次一行，沿着加工轮廓进给。最后一行的加工次数：在精车过程中，为了提高车的表面质量，最后一行通常是相同的。进给速度的条件被多次改变。拐角过渡模式：圆弧：当切削过程中遇到拐角时，刀具从轮廓的一侧移动到圆的另一侧弧形过渡。锐角：whe是：加工凹槽时，检查加工中是否有刀具前角和根切，有规定的干涉角干涉，并根据干涉角度的定义生成无干涉切割轨迹。退回刀具时，刀具将沿轮廓移动：否：刀具位置行的头和尾直接前进和后退，行之间的轮廓不处理。是：如果两个刀具位置之间有轮廓，在下一个刀具位置线之前和之后添加一对行间轮廓处理。尖端半径补偿：编程时考虑半径补偿：生成的代码是已经考虑半径补偿的代码，不需要刀尖半径补偿。机床半径补偿：生成加工轨迹时，假设刀尖半径为0，根据轮廓编程，不计算刀尖半径。当生成的代码用于实际加工时，补偿值应由机床根据实际刀尖半径指定。2)进退方式：馈送模式：与加工表面的固定角度：指在每条切割线之前，与轨迹的切割方向增加一个角度。刀具垂直进给到进给部分的起点，然后沿进给部分进给。去切割线。角度定义进给部分和轨迹切割方向之间的夹角，长度定义进料段长度。垂直进给：指刀具直接进给到每条切割线的起点。矢量进给：指在每条切割线前增加一段，该段位于系统x轴(机床z轴)的正方向具有一定夹角的进料段。提取方法：与被加工表面的固定角