福特生产体系（fps）衡量指标.ppt

,福特生产体系(FPS)衡量指标,天马行空官方博客：,目标,学完此课程后，制造工程师应能确定FPS衡量指标将FPS衡量指标与FPS理论相联系,衡量指标主要特征,数量少注重物理测量重点是为了解趋势和预测工序定向为现场和管理使用与所有FAO生产操作相同,衡量指数应用范围,衡量指数可以用于衡量任何范围的生产区域，换言之，小至一个工作站，大至整个工厂都可以计算衡量指数。,FPS理论,生产能力与市场需求联系,优化生产,总成本,零浪费/零缺陷,FPS远景:一个精准、弹性、有纪律的标准生产系统，此系统的员工都是能干而且被充分授权的，这些员工可以一起学习并且安全地工作在一起，并且所生产的产品无论在交货期、质量及成本都能超越顾客的期望。,大量生产,精益生产,子系统,弹性,能力,士气高昂及经过放权授能的人,运作要求,支援流程/启动工具,衡量工具,配合组织目标,运作概念,建立符合组织机制的工作小组，并以消除浪费来持续改善经营成效.,流程及设备的设计与维护都是世界级的水准,不论是在安全性,稳定性,弹性及站内品质方面都是一致的,而且都能符合或超越内外部顾客的需求.,应用用精益生造和及时供货的原则,以便提供物料和产品都能依顾客需求的速率及顺序连锁生产.,每一阶层均有授权的领导者,厂内工作小组:确认支援组织(小组长,TA，主任等等.)作业员-集中的工作环境,人力资源支援系统,领导的行为教导、开导、训练改变管理,绩效计划绩效检查,工作小组满意度调查/脉动调查厂内100%推行工作小组的比率,训练有效性员工满意度调查/脉动调查整体评估,了解掌握并回覆不正常状态,索赔顾客退货(件数或百分率)过程能力(CPK)确认重要管制点(CC)及防差错%DTDBTSFTTOEE平均失效期间(MTBF)平均维修时间(MTTR)总成本(TotalCost)整体评价,在顾客要求的目标时间执行单件流,拉动式供料,标准化生产,产量具弹性,站内品质可以预测,损失工时的状况/严重度附加价值的工时百分率%DTD,BTS,OEE,FTT,TC(总成本),持续改善导向:零伤害理念抛弃不合时宜的文化著重改善FPS衡量指数环境管理系统,目标,依计划生产的比率(BTS),超越顾客期望的.品质.成本.交期,品质,降低批量数,可降低及预测前置时间,360回馈,附加价值的工时百分率%厂内精实布置程度前置时间,总成本(产量变化的机制)整体评价,批量大小换模换线时间,拉动式供料的零部件数(SMART)活性化交货窗口的比率%存货周转率IM工业材料供料频率,我们的安全信条,卓越的安全绩效(零伤害),成本,总成本(企业能力范围内),交期,速度(24小时内DTD),零缺陷,FPS经营哲学：依照顾客需求的车种顺序打造车子，而且是在一个可预测、稳定的状态下，用最低的总成本，最少时间和高品质来完成。,FPS连接流程图,持续改善工作小组(CIWG)安全与卫生(SHARP)七种浪费再加一种走路的浪费ISO14001/符合环境要求,SPC/六个Sigma/降低标准差防差错QPS(标准作业),直观工厂/5S/制程管制看板/拉动式看板,FTPM计划性保养改善设备效率瓶颈管理共同合作R&M/健全的流程,固定6天的平准化计划,以工作小组的模式,共同分享远景/方针展开,新进人员练习训练奖励与表扬调整人力及制造策略,价值流分析设施修改精实布置正确的设备尺寸快速换模,同步化物流(SMF)-对每一部件作计划-内部及外部供料系统-零部件供料计划工业材料(IM),精益布置(工作回路)人员:机器的介面多能工/功能的作业员工作平衡,世界级的可靠度和可维护性,连贯性的物料和产品流动,天马行空官方博客：,福特生产体系主要理论,Measurable衡量指标有效性%满意度%安全性及健康评估(SHARP)一次通过合格率DTD时间（包括生产周期时间和增值%）计划完成率OEE单件总成本,工作小组,目标安全性零死亡事故零断肢零永久丧失劳动能力满意度满意度90%成功有效性为90%,衡量指标安全性安全性及健康评估过程满意度态度审查成功其它FPS衡量指标,SHARP是一套既详细又量化的评估系统，强调预先对安全及卫生的流程加以改善SHARP包括21个健康和安全性评估过程要素（UAW设备是22个）,SHARP安全及卫生评价审查程序,工作满意度调查用来衡量员工在其工作环境下对工作条件的满意度。,工作满意度调查,零浪费/零缺陷,目标质量无缺陷造成无缺陷通过时间DTD1天从订货到运输15天,衡量指标质量首检合格率时间DTD时间,天马行空官方博客：,第一次通过流程即符合质量要求的百分率没有报废、返工、重测、下线修补、退件进入流程的数量(报废返工重测下线修补退件)进入流程的数量,FirstTimeThrough首检合格率,某日生产线共生产100套成品，其中10套下线修补，15套退件，10套线上检修，请计算该生产线的首检合格率：FTT,范例,DockToDock进料至交货时间,进料至交货时间是指原料进厂至完成品出货之间所经过的时间。,天马行空官方博客：,范例,仪表板车间每日生产8小时且早上及中午各休息15分钟，该车间某日的生产量及库存如下：生产套数：170套仓库库存：40套线上在制品库存：60套完成品：120套请计算该车间某日的DTD总小时数：线末速率=进料至交货生产时间=进料至交货总时间=,Dock-to-DockTime(DTD),Buffer缓冲,ValueAdded增值,Rework/Inspection返工/检验,Transfer传送,ValueAddedAnalysis增值分析,如何利用FPS的所有衡量指数改善整体的DTD时间,提高工数,生产能力与市场需求联系,目标100%计划完成率95%市场需求完成率10天控制货物从订货到运输15天,衡量指标BuildtoScheduleBTS计划完成率,BTS是用来显示工厂以正确顺序在正确时间产出正确产品的执行程度,BuildtoSchedule(BTS)计划完成率（BTS）,BTS计算公式,范例,某车间生产A及B两种车型的产品，今日其计划量及实际制造量如下：AB计划量55实际量74请计算本日的BTS：产量绩效配比绩效顺序绩效BTS,OptimizeProductionThroughput优化生产能力,目标在现有基础上生产能力提高33%,衡量指标OverallEquipmentEffectivenessOEE整体设备效率,OverallEquipmentEffectiveness(OEE)整体设备效率,OEE是用来测量一项设备的使用率，性能效率以及合格率。对一瓶颈作业而言，OEE是测量设备产能效用的指标。,如何找出瓶颈站,如果某站的设备实际生产速率大于顾客需求速率，既表明此站为瓶颈站。如有多个工作站的设备实际生产速率均大于顾客需求速率，则选择实际生产速率最大的工作站为瓶颈站，优先分析解决其设备问题，然后再依此方法继续寻找瓶颈站，依次解决问题。直至所有工作站设备的实际生产速率均小于顾客需求速率。,0,0.02,0.04,0.06,0.08,0.1,0.12,A,B,C,D,OEE计算公式,范例,某一生产线的瓶颈工程为机器人作业站，该站的理想周期为每2分钟做一套，本日共生产9小时，其中机器停机1小时,该机器今日共生产100套，其中10套为不合格品，请计算该作业站的OEE：使用率性能效率良品率OEE,利用总成本作为推动力,目标总成本可承受业务结构,衡量指标TotalCostperUnit单件总成本,60%,30%,5%,5%,TotalCostperUnit单件