TS16949_APQP_培训资料.ppt

产品质量先期策划和控制计划(APQP7.3.2.1产品设计输入;7.3.2.2制造过程设计输入。,1.2.为什么要做APQP?(续)1.2.2实施APQP的益处：引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别避免后期更改以最低的成本及时提供优质产品1.2.3APQP在TS16949中的地位Subsystem是TS16949系统中的重要的子系统（类别于大脑系统）。1.2.4.实施APQP的时机新产品。（必须做全面的APQP）；产品更改，如工程更改、材料替代。（可以做局部APQP）1.2.5.APQP的实施要求APQP是强制性要求；APQP手册中档49项输入和输出并不是全部需要，输入和输出根据产品、过程、和顾客满意的适用性是不同的。APQP手册应该作为一个参考。它只是一个建议的格式或建议的途径。,1.2.6APQP的输入和输出APQP有49项输入和输出;所有的输入和输出都是建议性的，对一个成功的项目不是全部都需要;输入和输出根据产品过程和顾客满意和期望的适用性是不同的;输入的可以被定义为:用于APQP过程和产品设计活动中所进行早期活动的信息;输出可以是活动的结果，例子可以是报告，流程图，或控制计划;必须要求的输入和输出是那些在TS16949中被强制要求的。例如，生产件批准程序是第四阶段要求的输出，而且是TS169497.3.6.3要求的;超出了要求的输出，由顾客和组织确定什么是需要的，因为每一个项目都是独立的;要想成功实施APQP项目，所有的步骤都是必须的;在输入和输出之间没有一一对应的关系。几个输入或信息源，可用于一项输出。,1.3APQP的基础1.3.1组织小组这是APQP的第一步。建立横向职能小组;小组须授权;参加小组的人员适当时可包括工程（通常是组长）、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供应商和顾客的代表。1.3.2确定范围策划的最早阶段，重要的是识别顾客的要求和期望。必须开会以：选出小组负责人;确定每一代表方的角色和职责;确定顾客(内部和外部)的需要、期望和要求;确定顾客的要求(可运用QFD);确定小组职能，选择加入小组的人员（包括分承包方）;理解顾客的期望;对所提出的设计、性能要求和制造过程进行可行性评定;确定成本、进度和应考虑的限制条件;明确所需的来自顾客的帮助;确定文件化的过程和方法。,1.3.3小组间联系应建立和其他顾客/组织小组之间的联系:运用APQP进行管理;理解“我们如何作为一个小组进行工作”;应该有焦点人物和分布式时间;顾客的小组;内部的小组;组织的小组;小组内的子组;组织被鼓励引入APQP和ISO/TS16949:2002技术规范。,1.3.4培训APQP的成功依赖于有效的培训方案的实施，对有关满足顾客需要及开发技能对人员进行培训。顾客的要求和期望workingasateam成组过程技术开发技术APQP要求FMEAPPAP1.3.5顾客与组织的联系三层含义：主要顾客可与组织共同进行APQP；组织必须进行APQP；组织对其分组织应有相应的要求。,1.3.6同步工程（Simultaneousengineering）用同步工程取代以往逐级转序的工程方法，以缩短开发周期。又叫并行工程（CE），是对产品及其制造和辅助过程进行并行、一体化设计，促使开发者始终考虑从概念形成到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。四个基本原则强调过程设计在产品设计决策中的作用；建立横向职能小组；在开发过程中要以顾客为焦点；把开发周期看作赢得竞争优势的一种源泉。同步工程的支持性技术网络技术和数据交换等相关技术DFX技术CAX技术QFD此外，同步工程还大量用到田口方法、FMEA和SPC等技术,1.3.7控制计划控制计划是控制零件和过程的系统的书面描述。每个控制计划包括三个独立的阶段：样件对发生在样件制造过程中的尺寸测量、材料与性能试验的描述；试生产对发生在样件试制之后，全面生产之前的制造过程中的尺寸测量、材料和性能试验的描述；生产对发生在批量生产过程中的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合描述。1.3.8问题的解决策划过程，对遇到的问题列出责任和时间矩阵表。对遇到的问题列出职责时间矩阵表可使用附录B的分析技术，如因果图、关键路径法等,1.3.9产品质量时间计划APQP小组在完成组织活动后的第一件工作制定时间计划；考虑的时间要素产品类型、复杂性和顾客的期望；小组成员应取得一致意见；时间计划图表应列出任务、分配和有关事项（参照附录B关键路径法）；供策划小组跟踪进度和设定会议日期的统一格式；每项任务应有起、始日期，并记录实际情况；把焦点集中于确认要求特殊注意的项目，通过有效的状况报告活动支持对进度的监控。,1.3.10与时间计划图表有关的计划项目的成功依赖于以及时和价有所值的方式满足顾客的需要和期望。APQP时间表和APQP循环要求策划小组竭尽全力于预防缺陷。APQP的过程是采取防错措施，不断降低产品风险的过程；缺陷预防依靠产品设计和制造技术的同步工程；策划小组应准备修改产品策划计划以满足顾客期望；策划小组的责任确保进度满足或超出顾客的时间要求。,1.4常用的分析技术（附录B）装配产生的变差分析；基准确定；特性矩阵图；关键路径法；试验设计（DOE）；可制造性和装配性设计；设计验证计划和报告（DVP同时应能满足产量、工期和工程要求。本节规定的质量策划过程用来保证对技术要求和其他有关技术资料得到全面和严格的评审在这个阶段，还要进行初始可行性分析，以评定制造过程可能发生的潜在问题。在设计由顾客进行或部分由顾客进行的情况下，组织的策划小要研究设计要素，包括制造样件来验证产品和服务是否满足顾客的要求。本过程的输入即是计划与定义过程的输出，本过程的输出分别由设计责任部门和策划小组来完成。,产品质量策划时间安排图,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施的五个过程2.2.产品设计和开发-设计部门输出,2.2.1设计失效模式和后果分析(DFMEA)DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。DFMEA可能不止做一次。详见FMEA参考手册。用评审表进行检查附录A1。DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。做FMEA经常发生的一个问题是不深入,典型的汽车开发三部曲,APQP时间进度,过程流程图,设计FMEA,过程FMEA,控制计划,二.APQP实施的五个过程2.2产品设计和开发设计部门输出,2.2.2可制造性与装配性设计在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性一种同步技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围至少要考虑七个方面的项目：设计、概念、功能对制造变差的敏感性制造和装配过程尺寸公差性能要求部件数过程调整材料搬运根据小组的经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。,二.APQP实施的五个过程2.2.产品设计和开发-设计部门输出,DFM的原则：尽量减少零件的种类和个数，使用标准件产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸避免内加工避免使用单独的紧固件在可能的情况下尽量采用成组设计方法减少零件的搬运次数2.2.3设计验证设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。TS169497.3.5的要求，除设计评审外，还可包括：变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实、对发放前的设计阶段文件做评审。,二.APQP实施的五个过程2.2.产品设计和开发-设计部门输出,2.2.4设计评审设计评审的至少包括9个方面内容：定期会议：它是防止问题和误解的有效方法监测过程进展情况及向管理者报告。设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展使用规定的计划和报告的格式（DVP顾客未提供标准，组织进行包装设计，制定标准。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.2产品/过程质量体系评审小组对现有的质量手册进行评审；新增的控制或程序的更改，应体现在质量手册和制造控制计划中。使用附录A4产品/过程质量检查清单。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.3过程流程图自始至终的分析制造、装配过程中机器、材料、方法和人力变化原因；进行PFMEA和CP时，有助于小组将注意力集中于过程上；使用附录A6过程流程图检查清单。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.4场地平面布置图应制定场地平面布置图；目的是确定检测点的可接受性、控制图的位置、目测工具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区；布置图应与过程流程图和控制计划相一致；使用附录A5场地平面布置检查清单。,平面布置图示例,1,4,2,3,夹具2,夹具1,中间整备区2,中间整备区1,夹具3,工人停留位置,中间整备区3,工人停留位置,不合格品区,密封试验,外壳安装,传送带,1.验证外观,2.定位销,3.气动夹紧,工序2,过程设想,2班运转能力85%3个焊工3个装配工1个检验员3个工序：焊接、装配、检验模具快速更换,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.5特性矩阵图推荐用来显示过程参数与制造工位之间关系的分析技术；参见附录B。,特性矩阵图,过程参数工序编号尺寸编号描述公差051020301IDC2FACEC3LL456OD注：C-夹紧操作特性；L-定位操作特性；-操作导致或改变应符合过程流程图表的特性,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.6过程失效模式及后果分析(PFMEA)PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行；针对新的/修定的过程进行评审与分析；预防、解决或监控潜在的过程问题；动态文件，发现有新的失效模式时，要更新。在FMEA手册中有详细介绍；使用附录A7检查清单协助评价工作。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.7试生产控制计划投产前准备控制计划，是对样件研制后到批量生产前所进行的尺寸测量、材料和功能试验的描述；目的是遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合；增加检验次数；统计评价；审核等。使用附录A8控制计划检查清单。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.8过程指导书小组确保向所有操作员提供过程指导书；足够详细可理解发布易于得到,制定的依据是：FMEACP工程图样、性能规范、材料规范、目测标准和工业标准过程流程图场地平面布置图特性矩阵图包装标准过程参数生产者对过程和产品的专业技能和知识搬运要求过程的操作者,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.9测量系统分析计划小组制定测量系统分析计划，至少应包括量具的双性、线性、偏倚和备用量具的相关性的职责;详见MSA手册。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.10初始过程能力研究计划小组应制定初始过程能力研究计划；CP中被标识的特性是初始过程能力研究计划的基础（详见PPAP和SPC手册）。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.11包装规范小组保证设计并开发产品包装；制定包装规范使用顾客包装标准和一般要求。,二.APQP实施的五个过程2.3.过程设计和开发-输出要素,2.3.12管理者支持该阶段结束时要安排正式的评审，促进管理者参与和支持。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,输出：生产试运行测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划签批和管理者支持,目的：本阶段通过试生产运行评价来对制造过程进行验证；小组验证试生产是否遵循控制计划和过程流程图，产品是否满足顾客的要求。,产品质量策划时间安排图,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.1试生产使用正规的生产工装、设备、环境、人员、设施和循环时间，进行生产试运行。试生产的最小产量通常由顾客确定；生产试运行的输出用来开展下列活动：测量系统评价、初始过程能力研究、最终可行性评定、过程评审、生产确认试验、生产件批准、包装评价、首次能力评定、质量策划签批等。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.2测量系统评价使用规定的测量装置和方法检查特性；在生产试运行中或之前进行测量系统评价(详见MSA)。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.3初始过程能力研究对控制计划中识别的特性进行初始过程能力研究(详见PPAP、SPC)；评价生产过程是否已准备就绪。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.4生产件批准(PPAP)PPAP的目的是验证由正规工装和过程制造出来的产品是否符合技术要求(详见PPAP手册)。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.5生产确认试验生产确认试验是验证由生产线制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验。顾客特殊要求。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.6包装评价通过试装运和试验评价产品在正常和不利环境运输条件下产品的包装保护；顾客规定的包装也要评价。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.7生产控制计划生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展；动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减；有时需要顾客批准在大量生产中得到信息反馈，评审和修定控制计划；使用附录A8控制计划检查清单对其进行评价。附录B和G介绍了福特动态控制计划。,二.APQP实施的五个过程2.4.产品和过程确认过程-输出要素,2.4.8质量策划签批和管理者支持在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定：控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划；过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳；量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法；在质量策划认定之前，安排一次管理者评审；小组表明策划的要求已文件化；取得最高管理层的承诺和得到未解决的问题的帮助。附录F是产品质量策划总结和认定报告文件示例。,二.APQP实施的五个过程2.5.反馈、评价和纠正措施过程,质量策划不因策划签批而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价。输出：减少变差顾客满意交付和服务,产品质量策划时间安排图,计划和确定项目,产品设计和开发验证,过程设计和开发验证,产品和过程确认,反馈、评定和纠正措施,概念提出/批准,项目批准,样件,试生产,投产,策划,产品与过程确认,生产,反馈、评定和纠正措施,策划,过程设计开发,产品设计和开发,二.APQP实施的五个过程2.5.反馈、评价和纠正措施过程-输出要素,2.5.1减少变差应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。持续改进：提出降低成本、减少变差的建议，由顾客决定是否实施。,二.APQP实施的五个过程2.5.反馈、评价和纠正措施过程-输出要素,2.5.2顾客满意在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性；组织和顾客合作进行必要的改进。,二.APQP实施的五个过程2.5.反馈、评价和纠正措施过程-输出要素,2.5.3交付和服务在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，解决问题和不断改进；组织与顾客共同来倾听顾客呼声。,2.6APQP流程,开始,顾客呼声,产品保证计划,初始材料清单,可靠性/质量目标,初始流程图,设计目标,顾客输入,可靠性研究,产品/过程设想,基准确定,业务计划营销策略,初始特性清单,管理者支持,阶段1.0输出,工程图样,工程规范,特殊特性,可制造性/装配性,DFMEA,设计验证,DFMEA,样件控制计划,设计评审,新设备/工装/设施要求,量具/试验设备要求,设计信息检查表,小组可行性承诺,过程流程图,场地平面布置图,过程FMEA,产品/过程质量检查清单,包装标准,质量体系评审,试生产控制计划,MSA计划,包装规范,初始能力计划,特殊特性符号,过程指导书,阶段3.0输出,阶段2.0输出,管理者支持,管理者支持,测量系统评价,初始过程能力研究,生产确认试验,包装评价,生产件批准,产品质量策划认定和管理者支持,生产控制计划,试生产,阶段4.0输出,减少变差,服务和交付,顾客满意,开始下一阶段循环,阶段5.0输出,三.控制计划方法论,3.1.概述3.1.1什么是控制计划?控制计划是用来最大限度减少过程和产品变差的体系所做的书面描述；控制计划是动态文件；反映当前使用的控制方法和测量系统。主要途径：通过总体系设计，选择和实施增值性控制方法，并提供结构性的文件方式。作用：产品寿命周期早期对过程初始计划起成文和交流目的；正式生产阶段提供过程监测和控制方法；整个产品寿命周期保持使用。控制计划不能代替作业指导书。特殊特性必须体现在控制计划中。某单个控制计划适用于相同过程、相同原材料生产出来的一组或一个系列的产品。控制计划是重要的防错措施。,三.控制计划方法论,3.1.2有关制订控制计划的方法描述必须针对所提供的产品在系统、子系统、部件和/或材料各层次上制订控制计划（TS169497.5.1.1）。控制计划要求包括原材料及零件制造过程。控制计划应列了过程控制中适用的控制措施。需要时，控制计划必须包括三个阶段：样件、试生产和生产。前一个控制计划是后一个控制计划的基础。必须使用多方认证方法制订控制计划。下列情况发生时，如必要，必须评审和更新控制计划：产品更改；过程更改；过程不稳定；过程能力不足；检验方法、频次等修改。,三.控制计划方法论,3.1.2有关制订控制计划的方法描述(续)控制计划是APQP的输出。制订控制计划的信息来源包括：过程流程图；SFMEA，DEMEA，PFMEA；产品/过程特殊特性；相似零件的经验；设计评审；优化方法（如QFD、DOE、失效树分析等）；小组对过程的分析和了解，找出影响产品/过程变差的主要原因，针对性地采取适当的控制措施，详见SPC参考手册。,三.控制计划方法论,3.1.3制订并实施控制计划的益处：质量减少缺陷，提高质量；对产品/过程提供完整评价的结构性方法；识别导致产品特性变差（输出变差）的过程特笥的变差源（输入变差）。顾客满意度集中资源于顾客关心的过程和产品上;资源的正确分配有利于降低成本。交流动态文件，识别并传递产品/过程特性、控制方法和测量方法的变化。,三.控制计划方法论3.2.过程分析,过程分析的目的是寻找影响过程变差的因素。过程分析的方法举例：失效树分析、试验设计、因果图。,三.控制计划方法论3.2.过程分析,因果图,协作持续改进,顾客要求,人员,材料,方法和制度,环境,设备,顾客满意,持续改进环,机器,材料准备,夹具,工装,化学,冶金学,尺寸,协作,交流,培训/知识,操作变差,湿度,照明,环境温度,清洁度,设定,指导书,测量系统,预防维护,人机工程,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,1)样件、试生产、生产表示适当的分类:样件在试制中，尺寸测量、材料和性能实现的描述。试生产在样试生产之后，正式生产前所进行的尺寸测量、材料和性能试验的描述。生产在正式生产中，产品、过程特性、过程控制、实验和测量系统的全面文件化描述。2)控制计划编号如适用时，输入控制计划文件编号以便于追溯。对于多页的控制计划则填入页码（第页共页）。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,3)零件编号、最新更改水平添入被控制的系统、子系统和部件编号。适用时，填入源于样图规范的最近工程更改等级和/或发布日期。4)零件名称/描述填入被控制产品/过程名称和描述。5)组织/工厂填入制定控制计划的公司和适当的分公司工厂部门的名称。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,6)组织编码填入采购部门要求的识别号（Duns,Z-Code,GSDB.）。7)主要联系人/电话填入负责控制计划的主要联系人姓名和电话号码；8)核心小组填入负责制定控制计划最终版本的人员姓名和电话号码。建议将小组所有成员的姓名、电话号码和地址都纳入所附的分配表中。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,9)组织/工厂批准/日期如需要，获得制造厂的批准。10)日期（编制）填入首次编制控制计划的日期。11)日期（修订）填入最近修订控制计划的日期。12)顾客工程批准日期如要求，获得负责的工程批准。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,13)顾客质量批准日期如要求，获得负责的组织质量代表批准。14)其他批准日期如要求，获得其他同意的批准。15)零件/过程编号该项编号通常参照与过程流程图，如果有多零件编号存在（组件），那么相应地列出单个零件编号和它们的过程编号。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,16)过程名称/操作描述系统、子系统和部件制造的所有步骤都在过程流程图中加以描述，过程流程图中最能描述所述活动的过程/操作名称。17)制造用机器、装置、夹具、工装需要时，对所描述的每一操作，确定加工设备，诸如制造用的机器、装置、夹具和其他工具。特性：过程或其输出（产品）的显著特征、尺寸和性能，关于这些特性的计量和技术数据可以收集到，适当时可使用目测辅助工具。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,18)编号要求时，填入来自所用文件，诸如（但不限于）过程流程图、已编号的蓝图、FMEA、和草图（计算机或其他方式绘图）中的相互引用的编号。工作单的可选示例以及对这些工作单解释见本章补充件K和L。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,19)产品产品特性是指在图样或其他主要工程资料中所描述的部件、零件或总成的特点和性能。核心小组应从所有来源中识别出组成重要产品特殊特性。所有特殊特性都用应列入控制计划中，此外，制造者还需列入在正常操作中用于跟踪过程常规控制其它产品特性。,三.控制计划方法论3.3控制计划栏目说明,20)过程过程特性是与已确定的产品特性有因果关系的