汽车企业过程审核培训(ppt 67页)

过程的定义,过程:一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动，一个过程的输出通常是另一个过程的输入。组织为了增值通常对过程进行策划并使其在受控条件下运行。特殊过程:对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程，通常称之为特殊过程。（焊接过程）摘自ISO9001：2000术语定义,过程的相互作用,1)我必须知道，在质量，成本，进度及/或数量，经过诸方面对我将提出什麽样的要求2)我必须制订自己的过程(至少要了解)3)我必须要能确定（测定），我是否能满足要求4)我必须知道，过程的特殊风险在哪里，以及该风险所可能带来的后果5)我必须在我能施加影响的框架内，实施纠偏，准备纠正措施以及确定这些措施的有效性。,1),调整,过程,2),3),4),5),Ziele目verein-baren,Kenn-wertebilden,Z为ielgrenfrKennwertefestlegen,管理小组在系统中共同起作用,控制小组是企业管理的基本单元,6M“影响值,影响值,干扰值,控制值,6M“作为影响值，既可以以控制值名义，也可以以干扰值名义出现,结果,一些业务过程举例,Quelle:VWK-DO,生产和采购过程,战略方向（管理过程）,支持过程,产品诞生过程,一般零部件厂的过程场景,管理过程,市场化过程,产品产生过程,产品生产过程,说明:,Quelle:K-DOG,什麽是Audit?,Audit就是：为了获得审核验证以及对该验证进行评估所进行的系统、独立以及文件化的过程。以求测定出所协商的准则在多大程度上得到了满足,产品Audit根据产品评定质量保证(VW:进行车辆的Audit打分)过程Audit根据过程评定质量保证(过程和经过的评定)体系Audit根据质量管理（QM）体系评定质量保证(如：内部系统Audit),有3种不同的Audit类型:,各种Audit:种类,文件Audit内部的Audit第1方Audit由公司内部的审核员进行客户-供应商-Audit第2方Audit预Audit出证人与要出证人之间的标准进行校定认证Audit第3方Audit通过开出信用证的出证人跟踪Audit一旦在出证Audit时确定出相当大的、但短时间能消除的偏差时。监督Audit由出证人每年进行监控Audit复评或再出证Audit3年后必须重新申请证书,Audit-类型比较,提出问题,过程适合产品的再生产吗？,产品符合所规定的规范吗?,系统和标准，准则以及提出的目标相一致吗？,观察物体,最终产品，元部件，部件，材料，服务工作,机器，装置，加工制作，安装，生产劳务的各个过程,质量管理单元，经过组织（部门），文件资料,体系-Audit,过程-Audit,产品-Audit,观察特征,资料,系统描述QM手册VA,AA,.（即：程序文件，工作说明书）,完整性，有效性，实施,过程描述，加工制作检验计划，设备调整维修保养计划,参数作用程度，工艺,产品描述，规范，图纸，评定标准，样品,尺寸的一致性，劳务服务工作，结果,结果,管理评论，有效性阐述，措施纲领,分析报告，措施目录,产品数据对/不对，符合程度。,目的目标,确认产品所达到的性能,过程分析过程改进,系统分析，系统适宜性确定,VDA6卷的划分,VDA6,VDA6第6篇,VDA6第5篇,VDA6第3篇,德国汽车工业质量标准,过程Audit,产品Audit,服务Audit,质量-Audit一般基础,按VDA6.3要求进行的过程审核,VDA6.3要求考察哪些过程?,借助问题目录，VDA6.3要求评估两类过程:产品过程=M-部分服务过程=D-部分,过程审核的目的,审查工艺流程/工艺参数与规定参数/用户要求是否相符指出用于提高工艺过程可靠性和/或QM-质量管理体系改进设计的必要性和/或纠正措施优先处理涉及质量达标的工艺流程/工艺参数的有效性审查供货商和合同伙伴审查和评估过程能力发包方和管理信息，用于评价审核过程的稳定性,VDA6.3要求提要M-部分,TeilA:产品形成过程M1产品设计规划M2产品设计实况M3过程设计规划M4过程设计实况TeilB:批量生产M5配套供货厂/初加工材料M6生产M6.1人员/培训M6.2工装设备/设施M6.3运输/零部件装卸/库存/包装/M6.4故障分析/纠正措施/连续改进M7用户服务/用户满意度/售后服务,VDA6.3要求内容,要求的目标和目的过程审核的规定(概念.)审核流程审核准备审核实施判断和评估终结会谈更改和有效性审查审核报告和文件过程审核问题目录(提要)过程审核问题目录(问题,要求.)VDA6.3/VDA6.1对照表表格参考资料,VDA6.3-过程考察(实物产品),过程审核课题选择标准,1)对安全性有重大关系的工艺步骤2)关键功能的工艺步骤3)因产品缺陷视为棘手的工艺步骤4)综合而又复杂的工艺步骤5)工艺步骤必要的过程能力未能提供6)涉及外观检验的关键工艺步骤,车辆总装的核心工序,减震架预装配动力总成/底盘后桥仪表板总成车门和前/后盖预装窗玻璃布置保险带,安全气囊内装饰车顶天窗,车顶制动系统,发动机舱控制系统,中央电器,继电器,电瓶照明装置,收音机,车载电话供油系统敷设电缆空调装置转向机构/伺服系统车轮车前端车辆外装饰,过程审核流程示意图1,审核起动,计划外或按发生事件要求进行的审核,准备工作和文件资料,实施,评估,终结会谈,审核报告和文件资料,按计划进行的审核,存在问题?,是,否,需要进一步审核吗?,是,否,结束,2,1,QuelleVDA6.3,过程审核流程示意图2,行动计划措施计划,1,有效性已证实?,否,是,措施实施,有效性检查/跟踪,2,(需要进一步审核吗?),QuelleVDA6.3,审核准备工作,起动,过程界定,审核员,过程分段,过程描述,确定影响参数,审核员,审核员,审核员,编制问题目录,确定参加者,编制详细流程计划,确定管理范围,结束,审核员,审核员受审部门,审核员受审部门,审核员受审部门,审核员:整理和考虑资料,审核员/受审部门:整理和考虑相关规定,QuelleVDA6.3,过程审核通知发放,对于计划内的审核，通常在审核之前5个工作日通知受审核部门，针对事件的审核来所，不用考虑通知期限。（也可称为飞行审核）为了做好审核准备，可以使用检查表作为辅助工具。（见附件）,过程审核信息来源(举例),法规标准VA,AA,PA检验规程图纸生产工艺文件,含检验规划TL-Bnde偏差允许值审核报告(Syst,Proz,Prod)控制卡测量活页资料维修计划,维修手册停用通知修正卡SKD-活页资料PDM-活页资料操作系统描述Q-质量标准QUIRL-评定工作时间规定组织计划MOP/MIS,QAS,Fiss-数据,FMEAs工废和返工清单样品报告换班记录客户和供应商合同事先巡视交付备忘录认可报告电话,E-Mail会谈,会谈纪要.,过程界定-分段-交接点,Start,1.PS,2.PS,3.PS,n.PS,1.PS,2.PS,3.PS,n.PS,仓库,供货商,Start,1.PS,2.PS,3.PS,n.PS,辅助性生产(如.焊接）,辅助性生产(如冲压和卷边),仓库,用户,需要审核的过程,到货,出货,预制材料/外购件,过程步骤,用户服务用户满意度,交接点向内,交接点向外,交接点向外,例子:批量生产,QuelleVDA6.3,过程界定,1,1.所选过程在哪个过程后面，从那里过来？2.过程是否有一个检验点?3.同样过程是否还有（并行，可一起审）?4.过程的每一个阶段（工序）是否一样?5.还有哪些过程进入到该过程内?6.过程结果?7.用户对过程的抱怨、意见?8.过程中那些是重要过程?,过程界定原则,1,必须按产品组进行界定。（举例）产品组通常来所，每个产品组由多个过程分段组成，在这些过程分段里生产整车、总成、部件。对过程分段的划分主要是按照报交点进行的。过程分段一个过程分段是一个确定的空间上、技术上或者组织上在产品组里的分界处。如果是实施针对事件的审核，那么在对审核过程进行规划时应该确定，要对产品组的哪个过程分段实施审核，也可以实施全过程审核。,过程分析和改进,1,按过程的作用进行排列，分清主次1.有无同时进行的过程或步骤?（请借助于流程图描述过程）2.有哪些用户?3.用户有哪些要求?（哪些是重要的依次列出来）4.测量什么，是否对所有的要求有测量值或者数据?5.过程中有偏差时如何反馈?（QRK）6.如何对过程进行改进?（8D）7.过程中哪些是重要的干扰因素?（6M，依次列出来）8.何处有特别的风险，指出危险的过程段?,检查表的编制和调整,规程为一般性规定,它尽可能用于多个过程.每个过程均有其特性.因此,检查表应按每个过程进行调整.此外,VDA-检查表并不针对审核流程,而是面向“4M”(Mensch人员,Maschine机器,Material材料,Methode方法).因此,用于审核的问题应另行编排.由于审核会谈时,会公开提出问题,这些问题也可以公开表达.只有得出结论的问题方可进行评估.,M5:供方/原材料,问题5.1:是否只指定质量能力得到认可的供货商?5.2:外购件是否能确保商定的质量?5.3:质量指标是否评估，出现偏差是否采取措施?5.4:与供货商是否达成持续改进产品和工序的协议?5.5:对供应的批量产品是否进行必要的认可和实施改进措施?5.6:与用户商定的使用代理进口产品是否能够遵守?5.7:预制材料的库存量是否根据生产需要进行调整?5.8:预制材料/企业内部的余量是否按要求供货和库存?5.9:人员是否进行任务培训?,M5:审核关注点,供方：对供方的审核评价准则（合格供方清单、年度审核计划报告、绩效考核等）（进口件、顾客已经审核供方、国有大中型企业）包括材料、另部件供应商；委托设计、运输公司以及外包方对满足体系的要求以及其他特殊要求原材料：原材料仓库、清单（条件，存放要求、防爆开关空调），包括一些辅料（如电极头、焊丝等）入库检验（抽检标准、接受准则：0缺陷）（外观包装、尺寸、材料、性能）委托有资质第三方检验，专用料箱、重新包装等待检、合格标识隔离区定置管理、FIFO、帐卡物一致、库存量、周转时间、信息系统、堆高要求,6.1人员/培训,6.1.1是否将产品和过程质量的监控责任和权限交付给员工?6.1.2是否将生产设备/生产环境的责任和权限交付给员工?6.1.3员工是否适合完成交付的任务,员工培训能否保持?6.1.4.有人员任用计划吗?6.1.5旨在激励员工的规章制度是否有效实施?,6.1.1是否将产品和过程质量的监控责任和权限交付给员工?,6.1.1.1员工是否参与改进计划?6.1.1.2员工是否进行有关责任自我检查方面的教育?6.1.1.3有关责任性教育方面的资料,有吗?6.1.1.4必要时,是否会向员工交付进一步的责任?(如.开列缺陷核对单或在装配随车卡上记录附注)6.1.1.5工序是否有扣,停用或不予放行的权限?6.1.1.6员工是否接受过有关引起扣,停用或不予放行方面的教育并按要求进行处理?,6.1审核关注点,操作人员上岗资质（培训计划、应知应会、再培训、新工艺培训等）有无识别特殊过程、工序，是否需要人员特殊资质（行车工、热处理、焊接、油漆、铲车工、检验人员、内审员）各级人员年度培训计划及执行情况人员素质表及时更新（制定培训计划依据之一）现场询问、观察有无达到素质要求（点检要求，地方，检验方法、操作手势）顶岗计划质量小组、合理化建议、信息栏、质量对比质量工具的培训和应用（帕雷托图）,有关1.1.1-的标准员工是否参与改进计划?,摘要:参与的一般责任=影响=责任说明:生产厂家现有的程序均可视为标准,如:KVP,合理化计划,班务会,附质量指标的问题整改程序,专项改进方案,确保过程安全的行动课题,等等.标准:有关实施的计划,参加者和结果的文件资料,集团标准,VDA-全册:1,2,3,.,6(=审核),.,9,.VDA6全册部分:1,2,3(=过程审核),4,5,6VDA6.3-部分:M(=实物产品)D(=服务产品)M部分:A(=PEP)B(=批量产品)VDA6.3B部分要素:M5.M6(=生产).M7M6次要素:M6.1(=人员).M6.4(=KVP.)M6问题:M6.1.1.M61.5.M6.4.1.M6.4.6次要问题Konz.RL:M6.1.1.1.6.1.1.6.M6.4.1.1.M6.4.1.4集团标准:(1-4按次要问题)注意:见树而不见林,只见树皮微生物!（顾小事而忘大局）,6.2工装设备/设施/企业辅料/辅助工具,6.2.1具备生产设施/模具/企业辅料/辅助工具可否确保产品方面的质量要求得以满足？6.2.2投入测量和检验设备能否在批量生产过程中有效的监督质量要求的实施？6.2.3工作及检验场所是否符合要求？6.2.4在生产和检验文件中相关的说明是否完整地列举出来并得以遵守？6.2.5对于调整工作是否有所要求的辅助工具？6.2.6生产流程有认可吗？调整数据和偏差是否会归档整理吗？6.2.7所要求的整改措施是否按时实现并得以有效检验？,6.2审核关注点,设备验收机器能力、CM、CMK大于等于1.67（新设备、大修）设备工装夹具的维护保养（针对性、点检、日常保养、一保、二保）备品、备件清单、安全库存设备故障病史卡、相同故障频次记录计量器具清单，定期校准、标识（自校准或委托有资质的计量单位进行）样架、标准样件的校准，存放处理要求复杂检具的操作规范（如定位要求，夹紧顺序、缝隙、平整度）,6.2审核关注点,现场操作指导书完整有效，过程参数的设置是否在范围之内（电流、电压、夹紧力、脉冲，焊丝速度、气体流量等）焊接点数、分布、焊核直径（熔深，焊缝粗细长度、晶向）焊接电极头的更换、修整（直径，间距）焊枪的绝缘保护、漏水，工装是否合格、料片是否干净（油污）检验规范、记录（首末件检验、定期送检计划、现场破坏性检验、螺柱焊扭矩测量）不合格标识、隔离、处置（包括电极头）现场环境、人机工程学、防护装备（工作服、手套、眼镜等）检验场所的灯光要求是否进行SPC统计控制，CPK大于等于1.33，如低于则采取相应措施,6.3运输/零件处理/储藏/包装,6.3.1数量和未经加工的尺寸是否符合要求以及根据目标指导，它们是否要传到下一工序？6.3.2产品/结构件是否根据目的不同进行相应地储藏以及运输工具/包装设备是否适应产品/结构件的特殊特性？6.3.3废品、返工件、调整件以及企业内部多余的零件是否始终分隔开并作标识？6.3.4是否确保材料和零件的流动不混淆/不搞错并确保其可追溯性？6.3.5模具、设备和检验工具是否得以恰当地储藏？,6.3审核关注点,来料（包括辅料）、成品现场的定置摆放标识（一致），专用工位器具（防磕碰伤）（无效标识去除）料箱的整洁干净、是否破损有无超装、混装，摆放是否整齐如有不同批次的来料，则是否按照FIFO，以确保可追溯运输工具或料箱是否足够生产计划返工品、料废、工废是否区分、隔离、标识（场地、料箱、零件）夹具、检具是否正确存放,6.4错误分析/更正/持续改进,6.4.1质量数据和过程数据是否完整地归纳整理为可用的资料？6.4.2质量数据和过程数据是否可用于统计并导出改进程序？6.4.3.在偏离产品要求和过程要求时，是否会分析原因并有效地检验整改措施？6.4.4是否定期审核过程和产品？6.4.5产品和过程是否得到持续改进？6.4.6是否有针对产品和过程的说明以及其遵守情况是否得到监督？,6.4审核关注点,所有的记录是否完整、真实（供方、入库检验、过程检验、最终检验、顾客抱怨等）对数据是否按规定进行汇总、统计、分析是否规定了合适的质量目标值，统计结果与目标值进行对比对没有达到目标的进行原因分析原因分析有没有运用一些质量工具（8D、鱼刺、FMEA、帕雷托）采取纠正和预防措施（负责人、完成期限、有效性验证）形成闭环持续改进和优化（与纠正预防的区别）定期进行过程审核和产品审核（按产品组进行全覆盖）,M7:顾客指导、顾客满意度、服务,问题7.1:交货时是否满足顾客要求？7.2:可否确保顾客指导？7.3:面对抱怨能否短时间内做出反应并确保零件供应？7.4:在偏离质量要求时，是否进行错误分析并实施整改措施？7.5:负责每项任务的人员是否合格？,M7:审核关注点,主动：设立顾客代表顾客的走访顾客满意度调查定期的会议共同信息平台（易于交流沟通）被动：顾客投诉、抱怨收集PPM及时采取纠正预防措施和应急计划（每一项均要处理并记录直至闭环，让顾客满意）,审核实施注意点,1。每次审核都要以介绍会议的形式开始，介绍审核目的、审核范围、审核组成员等。2。为了保证审核过程的顺利实施，要求生产线负责人在场，另外如果需要的话，要求在实施审核的时候，质保部、物流部、规划部、设备管理部等专业人员出席。3。必须在规定的时间范围内（过程审核计划）成功完成审核。,发现不符合注意点,1。如果一个不符合涉及2个过程（交叉），原则上在一个过程内写明2。如果一个不符合涉及2个过程（平行），原则上在二个过程内写明3。写不符合时应尽量详细，如在什么地方什么工位，并注明缺陷造成的后果（判分时非常重要）4。已发现的必须开不符合，目前无，但有潜在缺陷的原则上也要判。,评价,每个问题都会在各自的要求及持续满足要求方面得以评价。满足要求的证明是评分的标准。得分评价10要求完全满足8要求绝大部分满足,有少量偏差*6要求部分满足,较大偏差4要求很少满足,有严重偏差0要求不满足,*关于绝大部分的理解是：多于的结论得以有效的证实并且没有出现特殊的风险。,满足要求程度,对一个过程的评价是通过计算满足要求程度产生的。所得分数之和满足要求程度=X100%所有可能的分数总和过程评价是根据一个约定的评价标准产生的并按照检查表执行。重要性:要重视个别的抱怨。重要性包含对产品/顾客的影响(见附件A-B-C抱怨)。,过程审核中的评分,评分标准在过程审核集团准则的“评价入门（VDA6.3）”这一章节中。平行运用3种角度：产品风险过程风险实施质量管理体系分数依次为：10-8-6-4-0对过程风险或者质量管理风险给出零分以及对产品风险给出零分或4分时必须确定紧急措施。对所有得分在10分以下的评价必须确定整改措施及其进度。最低判分原则：同一条款的问题，取最低分作为最终得分。,审核结论：所有的结论必须列属于相应的审核问题并存档。注释可以一起收录。,文件归档阶段：审核纪要,错误/非一致性必须存档。整改措施必须存档。（整改措施原则上在2周内必须提交）结论必须得到被审核部门的验证。,文件归档阶段：整改措施,整改措施包含措施,负责人进度由被审核者确定记录下来(交接同上).对整改措施的执行和有效性的监督必须由被审核者完成。,文件归档阶段：整改措施,文件归档阶段：整改措施,在对整改措施进行验证时必须考虑：针对严重抱怨采取的有目的的应急措施是否有效并排除产品风险？是否对原因进行了系统分析并采取了措施？（鱼刺、帕雷托）使用了哪些避免故障重复发生的措施？提到的纠正措施日程是否没有问题并且可以实现？验证方式：现场验证提交证明材料,审核报告由审核小组撰写并签署。报告应该包含以下说明：质量审核的范围和目标基础文档审核结论对于满足目标的过程能力的评价影响QM体系的提示是有意义的,文件归档阶段：审核报告,进一步来说也应包含以下说明：审核结果的注释审核报告的分发清单，例如：被审核单位的领导质量部门.附件:结果一览表被评价问题一览表措施计划,文件归档阶段：审核报告,审核结果将通知领导和被审核部门。审核组领导总结积极的结论并在可能的情况下推荐基本的改进措施。讨论约定实施整改措施的时间,结束阶段(收尾会议),集团目标要求,在集团范围内确定过程质量的目标要求。满足要求:100%-92%(A或者绿色)部分满足要求:91%-82%(B或者黄色)不满足要求:82%或者更少(C或者红色)从绿色到黄色的降级：对产品质量或者过程质量的影响为零分过程分段或者次级要素低于82%从黄色到红色的降级:未根据多点要求实施改进程序多次重新审核中没有显著的改进,审核报告的结构,被评价问题一览表,结果一览表U部分50%100%QM要素1.QM要素Z1P部分QM要素7.QM要素22,VDA汽车工业质量管理,QM系统审核,问题目录,表格,比较表,结论和措施,问题结论建议措施进度负责人,来源K-GQ-14,QM系统审核,QM系统审核,第一部分,关于审核员提问技巧的原则,必须明确您的问题是要从被提问者处获得何种信息您一次一直只问一个问题简短、精确、易懂地表达您的问题给您的谈话对象足够的时间思考避免在您的问题中给出可能歪曲答案的先决信息不在表述问题时做出评价，因为这也会误导答案不在表述问题时责备被提问者顾及到您谈话对象的自尊心,来源TVH/S-A,审核员的典型问题:一些例子,您如何确保.?这在哪里确定的?质