催化热裂解装置简介PPT课件

。1230万吨/年催化热裂解装置简介，2018年7月15日。2.主要产品。230万吨/年催化裂化装置原料为常压渣油和加氢柴油的混合原料。主要产品是液化气、汽油和柴油，副产品是干气和油浆。干气送至产品精制单元脱硫，再送至轻烃裂解C2预精制单元进一步处理。液化气送至产品精制装置脱硫脱硫脱硫，然后送至气体分离装置进一步分离。汽油送入裂解汽油加氢装置进行处理；柴油送至加氢装置；浆液被送到悬浮床渣油加氢装置。催化裂化装置工艺路线的反应部分采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院(以下简称石化研究院)开发的深度催化裂化技术，以重质烃为原料，以丙烯为主要目标产物，副产轻质芳烃。该催化剂是一种特殊的分子筛催化剂，设计用于匹配DCC工艺。再生部分采用燃烧池床完全再生技术；能量回收装置采用烟机、风机和电机三个单元。烟气脱硝系统采用可控硅脱硝技术。再生烟气脱硫除尘部分选用湿法洗涤脱硫除尘技术。净化后的烟气从烟气洗涤塔顶部流向低温烟囱，最后从低温烟囱排出。含盐污水从烟气洗涤塔底部流入污水处理装置(PTU)。经过澄清、氧化和过滤后，泥浆被装袋掩埋，净化后的污水送至污水处理厂进一步处理。230万吨/年催化裂化装置由反应再生装置、分馏装置、稳定吸收装置、富气压缩机装置、烟气能量回收装置、备用主风装置、余热锅炉、再生烟气脱硫脱硝除尘装置和装置边界内的公用部分组成。再生烟气的脱硫、脱硝和除尘部分包括SCR脱硝系统、脱硫除尘系统和废水处理系统(PTU)。嘿。 5，1)反应再生部分，a)反应器反应部分采用岩性研究所开发的深度催化裂化(DCC)技术，以重质烃为原料，丙烯为主要目标产物，副产轻质芳烃。反应器采用提升管床反应器。其中第一提升管进料为新鲜原料油，提升管出口温度为545-565；第二提升管为催化剂补充提升管，提升介质为C4馏分和轻汽油，提升管出口温度为600-630；第三反应器为床层，第一提升管和第二提升管的反应产物和汽提段的蒸汽一起进入第三反应器进行床层反应。第一提升管为第三反应器床提供原料，用于生产石脑油组分；第二提升管将热的再生催化剂送到第三反应器的床层，为床层反应创造合适的反应条件。第三反应器床在合适的反应环境中生产丙烯。为了生产更多的轻烯烃，需要降低油气分压，反应压力一般不高于0.24兆帕(a)，需要注入占新鲜进料20%30%的水蒸汽。由于反应深度大，所需反应热大，为了保持高剂油比以满足反应热要求，剂油比约为1218。6.使用特殊的高效进料喷嘴和雾化系统。高性能的进料雾化喷嘴对防止结焦和获得良好的产品分布非常重要。本设计采用了SEI开发的新型旋流高效雾化喷嘴(BWJ-IV型)。喷嘴分为三种雾化方式：一部分蒸汽通过混合室内的一次进气口与来自进油口的原料油混合，液体通过旋流器的旋转发展成雾状膜，液体被加速从旋流器开口喷出，形成一次雾化。另一部分蒸汽进入二次空气通道，7。在立管底部设计了一种新型的预提升加速段。为了使进料段的催化剂与原料油均匀混合，本设计在提升管底部设置了一种新型的预提升加速段。预提升蒸汽(干气)被引入预提升段的底部，蒸汽通过“喷头”型喷嘴和提升管底部的分配环被注入提升管的底部，以适当地加速催化剂，使得催化剂被均匀地分配并保持良好的流化状态。加速段的催化剂相为中等密度。中等催化剂密度促进进料液滴更容易渗透到催化剂流中，增加进料的汽化。汽提段采用高效汽提技术。d)差的汽提效果将导致烃夹带或被废试剂吸附进入再生器。蓄热室燃烧后，单位质量释放的热量和水分将大于单独烧毛释放的热量和水分，这将导致蓄热室温度升高，外部排热器的排热负荷增加，主风机风量增加。从产品分布的角度来看，总焦炭产率将增加，降低液体产品产率。带喷嘴的汽提挡板用于迫使大部分催化剂沿挡板的倾斜表面薄层流动，并与汽提蒸汽形成交叉流动，以增强汽提效果。旋风分离器(e)是催化裂化装置中极其重要的设备，负责回收催化剂、减少催化剂损失、降低运行成本、提高装置启动时间和抗干扰波动。新型BY高效旋风分离器的主要优点是效率高、压降小、处理量大、性能稳定、操作灵活，可保证长周期运行，已在多套催化裂化装置中使用。嘿。嘿。10.烧焦罐床再生技术再生部分采用烧焦罐床高效全再生技术。炭化罐具有高温、高氧含量、高线速度和高炭化强度的特点。除部分床再生外，还能获得良好的再生效果，并能有效抑制再生器的稀相尾部燃烧。再生剂的含碳量可达0.1重量%以下，充分发挥分子筛催化剂的高活性。为了实现完全燃烧，应该加入少量的一氧化碳助燃剂。11，2)能量回收，a)装置的主空气单元设置有三个单元，即烟机-主风扇-电动机/发电机，以回收再生烟气的压力能量和部分热能，并降低装置的能耗。b)与气体分离装置进行热联合，充分利用分馏塔顶油气、塔顶循环、一、中、稳定汽油、蒸汽冷凝液和重汽油等低温热源，加热和交换热水作为气体分离的再沸器热源。c)用外集热器回收反应再生系统的余热，产生3.5兆帕级中压饱和蒸汽，用油浆蒸汽发生器回收油浆系统的余热，产生3.5兆帕级中压饱和蒸汽。d)利用余热锅炉产生和过热中压饱和蒸汽，充分回收烟气显热。装置图片，13、3)分馏和吸收稳定部分，a)分馏塔采用固定阀/浮阀塔板，提高分馏塔对装置操作波动的适应性。b)为了提供足够的内部回流并使塔的负荷分布均匀，分馏塔在塔顶设有冷回流、贫吸油回流和四循环回流：塔顶循环回流、第一介质循环回流、第二介质循环回流和油浆循环回流。同时，为了在开车期间尽快建立分馏塔的循环回流，塔顶循环、一中、二中回流萃取层均设有集油罐。c)利用分馏1号中间循环作为重、轻汽油分离塔底再沸器和解吸塔底再沸器的热源；第二个中间循环回流用作稳定塔底部再沸器的热源烟气进入余热锅炉，经过余热锅炉的蒸汽过热段和第一蒸发段，在烟气温度降至340左右后进入可控硅反应器的入口烟道，将氨和空气的混合气体注入入口烟道的前段，经星形混合器和烟道导流板混合均匀后进入可控硅反应器。烟气在SCR反应器中从上到下流动，并与SCR反应器中的催化剂充分接触，以将烟气中的NOx还原成氮气和水。反应后的烟气进入余热锅炉的第二蒸发段和省煤器段，连续回收烟气的显热。为了防止烟气中夹带的催化剂微细地沉积在SCR催化剂上，堵塞SCR催化剂的反应间隙，在SCR反应器中设置了两层中压蒸汽吹灰器，SCR催化剂床需要定期吹扫。嘿。嘿。15，b)烟气脱硫除尘部分。烟气脱硫除尘部分采用湿法洗涤脱硫除尘技术，由急冷区、吸收区、水雾去除区(包括过滤模块和旋风分离器)和烟囱组成。SO2去除：洗涤器中的吸收区配有三级喷淋系统(每级包含4个独特设计的喷嘴)。从喷嘴喷出的含氢氧化钠