FMEA潜在失效模式及后果分析四版PPT课件

.1，潜在故障模式和结果分析，FMEA 4，failuremodandeffectsanalysis，2，目录，FMEA概论如何实现FMEA编写指南，3，FMEA概论，什么是FMEA？FMEA的历史为什么要进行FMEA？谁做的FMEA？什么时候做FMEA？客户的一般概念DFMEA与FMEA的连接，4，1.1是什么FMEA？分析潜在失败模式和结果(英语：potentifieldailureandeffectsanalysis)。FMEA)。在产品/流程/服务等计划设计阶段，首先分析构成产品的子系统、部件、配置流程和服务的每个程序，以确定潜在故障模式，分析可能的结果，评估风险，以减少故障模式的严重性，降低发生的可能性，有效地提高质量和可靠性，并确保客户满意的系统活动。FMEA简介，5，FMEA是系统的工作技能和模式思维形式。FMEA是根据经验确定的弱点和可能存在的缺陷、后果和风险，并采取措施在决策过程中消除它们。Fma是系统地合理化和解决问题的工具，实际上也是世界范围内经过验证的预防手段。实施FMEA是基于经验和抽象思维发现缺陷并在研究过程中系统地消除这些缺陷的工作方式，sFMEA-系统FMEAdfeadfea-设计fmeadfeadfa-流程FMEAPFMEA-简介，FMEA简介，6，1.2FMEA历史上第一次FMEA概念和进入20世纪70年代，美国海军和国防部纷纷应用该技术，制定了相关标准。20世纪70年代末，FMEA被引用为美国汽车行业设计审阅的工具。1993年2月，美国三大企业共同创建了FMEA文档，并正式出版了QS9000质量系统要求文档的参考文档之一，该文档于1995年2月出版了版本2。1994年，美国汽车工程师协会SAE发布了SAEJ1739 -潜在故障模式和结果分析标准。FMEA还广泛用于食品、卫生、运输、天然气等其他领域。FMEA简介，7，1.3为什么要进行FMEA？工程中的很多事实表明，计划设计阶段疏忽，分析不足，产品/流程/服务等运行时会发生严重程度不同的故障，给客户造成损失，发生“挑战者”航天飞机爆炸等暗淡的事故。因此，您可以提前投入必要的时间，对产品/流程进行充分的潜在故障模式和结果分析，从而大大减少因失败后造成的风险和损失。FMEA有助于早期发现设计问题，从而避免和减少后期修改造成的损失，从而降低开发成本。产品设计的FMEA也有助于初步考虑可制造性和组装性，这对于实施并行工程技术非常有用。FMEA采用了更有利的设计控制方法，有助于质量控制计划为开发测试计划提供准确、适当的依据。FMEA概论，8，由多方面人员组成的集团实施的FMEA发挥集体经验和智慧，使设计展示组织的最佳水平，提供公开讨论的机会。FMEA是组织对未来设计开发项目提供宝贵参考的经验积累。FMEA也是识别特殊特性的重要工具。FMEA的结果还用于制定质量管理计划。FMEA提供的故障模型的风险评估顺序指导资源，为改进设计提供优先级控制系统，以解决需要优先解决的问题。FMEA的档案化使其成为重要的设计文件之一，并成为设计研究的重要内容。因此，FMEA已成为现代质量计划的重要工具，并被广泛使用。FMEA简介，9，1.4谁会做FMEA？因为FMEA是设计工作的一部分，所以当然要由负责设计的工程师或工程师团队负责。但是，要完成FMEA工作，发挥集体智慧很重要。因此，FMEA的成功必须依靠团队的共同努力。必须组成包括设计、制造、组装、售后服务、质量和可靠性的专家组。设计相关上游(以下相关系统的设计者)的部门也被团队工作吸收。FMEA简介，10，1.5什么时候做fma？FMEA旨在尽早发现潜在故障，因此越早开始越好。一般来说，形成一个设计概念，并初步确定设计方案后，应开始起草FMEA。随着设计活动的发展，在设计的所有重要阶段审阅和继续修改FMEA的第一个草稿。作为设计活动一部分的FMEA必须在设计任务完成(例如完成设计图形、完成工艺设计文件等)时完成FMEA任务。Fma是动态文件，在整个产品生命周期中，根据反馈信息在设计修改时重新审阅和修改FMEA。为了改善系统的特定问题，设计变更活动必须仔细研究该系统对相关部分的影响。因此，必须重新检查相关的FMEA(DFMEA、FMEA等)，并进行必要的更正。FMEA简介，11，1.6客户的广泛概念FMEA中涉及“客户”概念的多个地方。广义的“客户”。包括：最终客户：产品/服务用户。直接客户：下一道工序或用户。中间客户：下游工序或用户。所有其他产品/服务的益处或损失都在一般客户概念中。FMEA简介，12，1.7DFMEA和ppfma的联系DFMEA和FMEA与明确的分工密切相关，需要考虑以下几点：产品设计部门的下一个工序是工艺设计，产品设计必须充分考虑可制造性和组装性问题。由于没有正确考虑制造的技术和工作人员的物理限制，因此可能会出现工艺失败模式。产品设计FMEA不能依赖流程测试作为控制措施。Fmea必须使用FMEA作为重要的输入。在DFMEA中显示的特殊特性也必须在FMEA中用作重点分析内容。FMEA简介，13，如何执行FMEA？FMEA相关阶段：确定客户要求(工程规格/图纸)确定特殊特性确定矩阵图确定流程图确定FMEA创建阶段，14，确定客户要求(工程规格/图纸)a客户图纸b消化完整大小和功能完整列表，fma如何进行？15，特殊特性定义，如何执行FMEA？16，特殊特性分类，特性，产品，流程，重要，常规，安全，定制，定位，功能等，关闭，常规，键，常规产品特性：大小，一般程序性质，例如温度、压力、湿度、电流、电压等。FMEA如何进行？17，特殊功能案例，如何执行FMEA？18，18，特性矩阵，s，I，s，I，I，FMEA如何进行？19，制造工艺流程图，FMEA如何进行？20，fma表创建过程顺序，fma如何进行？21，主题、功能要求、功能、特征或要求是什么？有什么问题？-无功能-某些功能/功能降级/功能降级-功能间歇-意外功能，结果是什么？有多糟？原因是什么？多久发生一次？如何获得预防和检测？这个方法在探针里有多好？能做什么？-设计变更-流程变更-特殊控制-标准、程式或指南变更，、FMEA表格原理，fma如何进行？22，FMEA创建说明，设计FMEA创建过程FMEA创建，23，创建设计FMEA，创建FMEA的说明，24，设计FMEA表，(2)系统FMEA编号：(1)(2)子系统页：of(2) 0组件：(2)设计责任：(3)准备人：(4)，25，FMEA表设计(如)，系统FMEA编号：0001子系统页面：1of1 0组件：冷凝器设计责任：准备人：车辆/年份：嘉年华 94有效日期：85.10.21FMEA日期(，26，设计FMEA创建说明，(1)FMEA编号：填充FMEA文件编号以进行跟踪。(2)系统、子系统和零组件：表示有效的分析级别，并使用系统、子系统或零件名称或零件名称和编号进行填充。(3)设计负责人：填充OEM、部门和团队，并包含供应商名称。(4)作者：输入负责准备FMEA的工程师的姓名、电话号码和公司。a .系统FMEA范围：-机箱系统；-点火系统；-内部系统b .子系统FMEA范围-机箱系统前悬挂系统c .部件范围-strut是前悬挂系统的部件。FMEA编写说明，27，设计FMEA创建说明，(5)模型/年份：填充要分析/制造的模型年份。(6)生效日期：初始FMEA发布日期，不得超过计划生产开始的日期。(7)FMEA日期：填写FMEA初始开发日期和最新修订日期。(8)核心组：列出有权参与或执行此任务的负责个人和单位。(最好将所有团队成员姓名、单位、电话号码和地址列在单独的列表中。)。(9)料件/功能：输入要分析的名称和号码。使用图面中显示的设计层级和特殊术语。在第一次ga之前，可以使用实验时使用的编号。单击以尽可能简洁地填充正在分析的项目的功能，以满足设计意图。包含有关此系统操作环境的信息，例如温度、压力和湿度范围设置。如果项目至少具有一个其他潜在失败模式功能，则将列出所有单个功能。FMEA编写说明，28，设计FMEA建立指南，(10)潜在失败模式潜在失败模式是零件、子系统或系统符合设计意图时可能失败的种类。潜在故障模式可能是父子系统或系统失败的原因，也可能是子0组件失败的影响。列出特殊主题和功能的每个潜在失败模式。假设发生失败，但不一定发生。潜在故障模式只能发生在特定工作条件(例如热、冷、干、多尘的条件)和特定使用条件(例如平均以上英里的粗糙地形、仅城市地区行驶)下。典型的故障模式包括但不限于破裂、变形、松弛、泄漏、粘滞、短路、生锈氧化、裂纹。FMEA编写说明，29，设计FMEA编写指南，(11)潜在失败结果是客户发现功能特性的失败模式的结果。也就是说，发生故障模式时对系统或设备以及操作中使用的人员的影响。一般来说，在讨论失败的后果时，首先要探讨失败可能对本地产生的影响，然后按层次分析顶层人员、设备可能产生的影响。范例：间歇性系统作业会导致元件损坏为零，从而导致组合程序震动。这种间歇性系统操作会降低系统效率，最终导致客户不满。一般故障结果包括噪音、泄漏、工作力、电动窗不工作、刹车不工作、跳动、置乱文件、冷却不足、车辆性能下降、恶臭产生、外观不良.有后背。FMEA编写说明，30，设计FMEA创建说明，(12)严重性，FMEA创建说明，31，设计FMEA创建说明，(13)此字段用于区分部件、子系统或系统要求附加到工艺控制的所有特性(例如，核心、主要、重要)。所有项目均被视为必需的工艺控制，并作为相应的特征或符号包含在设计FMEA的子字段中，并在建议的操作字段中建议。设计FMEA中列出的每个项目都列在流程FMEA的特殊流程控制中。FMEA编写说明，32，设计FMEA编写指南，(14)失败的潜在原因/机制，1 .潜在原因，2 .失败机制，材料规格错误。不适当的设计寿命假设。润滑或加油能力不足。不适当的维护工作。环境保护不足。算法无效。超过压力。化学氧化。物料材料不稳定。磨损。金属的疲劳。设备滑。腐蚀。，FMEA编写说明，33，设计FMEA编写指南，(15)频率参照以下因素确定频率等级值(1到10):1.类似部件或子系统的历史服务历史数据和相关经验？2.零件是继承先前层级的零件、子系统或系统，还是类似？3.上一级部件、子系统或系统更改的大小？4.零件与以前的水平零件有本质区别吗？5.零件是全新的吗？6.零件用途变更了吗？7.生产环境是否发生了变化？8.使用工程分析估算预计的可比较频率数吗？FMEA编写说明，34，设计FMEA创建说明，(15)频率评估说明：FMEA创建说明，35，设计FMEA编写指南，(16)当前设计控制列出了考虑的故障模式和/或原因/机制所设计的禁用措施，设计验证/验证(DV)，或其他活动。当前常用的控件是已在使用或正在使用的相同或类似的设计。(例如道路测试、设计审阅、数学研究、可行性研究、原型测试、车辆测试等)。必须考虑两种类型的设计控制。也就是说，防止出现失败原因/机制或失败模式，或降低发生的可能性。探测：在项目运行之前，通过分析方法或物理方法检测失败的原因/机制或失败模式。可能的话，最好先使用预防控制。预防控制整合到设计意图中，并成功成为一部分，可能会影响初始频率。探针的初始决定基于探针失败的原因/机制或探针失败模式的设计控制。FMEA编写说明，36，设计FMEA创建说明，(17)探测，FMEA创建说明，37，设计FMEA编写指南，(18)风险顺序数字风险顺序数是严重性(s)、频率(o)、和探测(d)的乘积。RPN=(S)*(O)*(D)是设计风险的指针。如果RPN很高，设计团队应建议更正措施以减少RPN数量。一般特别注意高严重性故障模式。FMEA编写说明，38，设计FMEA编写指南，(19)建议：故障模式根据RPN数确定风险顺序时的最高级别影响和对关键项目的更正措施。所有建议措施的目的是降低频率、严重程度和/或难度。增加设计验证或验证操作的结果只会降低探测级别。通过设计变更删除或控制影响故障模式的一个或多个原因/机构设备，仅降低频率级别。只有设计更改才能降低严重性级别。可以考虑但不限于以下操作：实验设计修改测试计划修改设计修改物料规格、FMEA编写说明、39，设计FMEA编写说明，(20)负责人和日期：建议活动的责任单位或个人，计划完成日期。(21)已采取的措施：纠正措施完成后，对实际措施的