DFMEA制作方法培训解PPT课件

,潜在失效模式及后果分析(FMEA)PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,什么是FMEA?潜在的失效模式及后果分析(PotentialFailureModeandEffectsAnalysis,简称FMEA),是在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的子系统、零部件、对构成过程、服务的各个阶段逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险。从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度，降低其可能发生的概率，以有效的提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化工具。,介绍（Recommend）,FMEA的种类按其领域分成以下几种：SFMEA-系统FMEADFMEA-设计FMEAPFMEA-过程FMEA,分类（Classify）,有助于对设计中问题的早期发现，从而避免和减少后期修改带来的损失，使开发的成本下降。有助于在早期考虑可制造性和装配性，利于研发生产协调。有助于设计更有利的控制方法，为制定设计计划，质量控制计划提供正确的、恰当的根据。通过IATF16949认证必须要有FMEA质量工具。,编写FMEA的目的(purpose),设计方案初步确定时应开始FMEA初稿的编制。作为设计活动的一部分，应该在设计任务完成之时完成FMEA工作；在整个产品寿命周期内，根据反馈信息，在进行设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。FMEA是一个动态的文件。,DFMEA实施时机-(Preparetimeassign),样表分析（FMEAsampleform）,FMEA编号系统、子系统或零部件的名称及编号设计责任部门，包括供方名称编制小组成员(姓名、部门)项目名称编制日期(预定FMEA完成日期)FMEA日期(初稿日期和最新修订日期),填写表头(Fillintheheader),列项目/功能时要考虑以下方面根据市场/客户需要，列出满足的设计要求。当一个零部件有多项功能时，必须把所有的功能全部列出，不能遗漏列出完成这些功能的重要的环境条件。列出设计产品要求的寿命。除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要考虑满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装配性的要求尤为重要。满足顾客期望的功能的同时，还会产生顾客非期望的功能。还应符合安全与政府法规。以上要求尽可能给出可度量的要求。,项目/功能(Item/Function),失效：丧失功能。失效模式：失效表现的形式。潜在：即失效可能发生，但不一定发生。常见的两类失效模式：1类失效模式：不能完成规定的功能。如：变形、低容量、偏差大、寿命差、断路等2类失效模式：产生了有害的非期望功能。如：爆炸、短路、过热等,潜在失效模式(PotentialFailureMode),潜在失效后果：指失效模式可能带来的对完成预定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符合安全和政府的法规。失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。,潜在失效后果(PotentialEffectsofFailure),失效后果可以从以下几个方面考虑：对完成预定功能的影响；对上一级系统完成功能的影响；对系统内其它零件的影响；对顾客满意的影响；对安全和政府法规符合性的影响；对整个系统的影响；,严重度评估(S),特殊特性：显著影响安全和政府法规符合性的特性；显著影响顾客满意的特性。当严重程度大于8时，应确认为特殊特性。当严重度为5-8，而频度大于3时，确认为重要特性。,潜在的失效起因机理(PotentialCause/MechansimofFailure),原因机理的评估可以包括以下两个方面：1.与制造、装配无关的原因。（采用以下途径）现有的类似产品的FMEA资料；应用失效链，找出直接原因、中间原因和最终原因；应用五个“为什么”，一般都能找到问题根源。应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析。应用排列图、相关分析、实验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因。应用故障树分析(FTA)找出复杂系统的失效原因与机理。充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。FTA从一个可能的事故开始，自上而下、一层层的寻找顶事件的直接原因和间接原因事件，直到基本原因事件，并用逻辑图把这些事件之间的逻辑关系表达出来。,1.与制造/装配有关的原因。在技术上或操作者体力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效，即与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显表识引起误装配而造成失效。缺乏适宜的对中设计，使对中困难或容易出错；技术规范要求与现有的过程能力不协调；操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲劳，或难以正确操作（缺少防错设计）材料选材或处理方式不当，加工困难零件过重，空间太小等，造成加工困难。难以检查、调整或保养。纯属制造与装配过程有关的问题，原则上可由PFMEA来进行。,潜在的失效起因机理(PotentialCause/MechansimofFailure),典型的失效起因有：材料选择不当，设计寿命评估不当，应力（强度）过大，润滑不足，维修保养说明不当，环境保护不够，计算错误等。典型的失效机理有：屈服，疲劳，材料不稳定，磨损，腐蚀等。,潜在的失效起因机理(PotentialCause/MechansimofFailure),频度是指某一失效机理或起因出现可能性大小的评估频度的估计可以参考以下资料：1.类似的零件或子系统的维修资料；2.设计的零件与过去零件的差别；3.使用条件有否变化；4.有关新设计或修改设计的工程分析资料。,频度(O),设计控制按优先采用的顺序，分成三道防线。1.防止失效模式的原因机理发生，或减少它出现的可能性。2.在只知失效模式，而对造成该失效模式的原因机理不清的情况下，找出造成该失效模式的潜在原因机理。3.在不清楚潜在的失效模式情况下，找出可能的失效模式。优先采用第一种方法，其次是第二种方法，第三种方法只能作为最后一道防线。,现行的设计控制(CurrentControls),从时间角度考虑，设计控制采取的越早越好。有利失效的早期识别和预防，降低开发成本，缩短开发周期，降低风险。典型的设计控制有：工程计算、材料试验、设计评审、台架试验、可行性评审、样件制造与试验等。用于制造、装配过程的检验和试验不能视为设计控制。,现行的设计控制(CurrentControls),是设计控制方法有效性的评估。探测度也是用分来评估。,探测度（D）,RPN=RiskPriorityNumber潜在失效的风险评估。RPN=（）（）（）用之来表示设计风险的度量，值在1000之间。值为解决问题的优先顺序提供参考在相近的情况下，应优先注意大的失效模式，以及和都较大的失效模式。如值都很高，设计人员必须采取纠正措施。不管有多大，只要大时就要安排特别注意。,风险顺序数(RPN),措施是针对产品设计的措施，产品设计的DFMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更不能依赖过程检验的强化措施。首先对高的项目采取措施采取措施针对降低严重度()、频度和不易探测度。降低不易探测度可以采用增加设计确认和验证工作的措施。降低严重度和频度只能通过修改设计来解决。包括修改实验计划、修改设计、修改材料等。把负责采取措施的部门、个人及预期完成的日期填入表内。,建议措施(RecommendedActions),对被采取的措施的评价当建议措施被实施并验证后，小组将最终确定采取的设计措施(设计改进和新的控制措施)。对其进行新的风险评估，即估计采取新措施后的S、O和D，并计算RPN。如果风险评估结果未达到预期效果，小组将进入新一轮建议措施的研究验证评估，一直到可接受为止。,措施结果(ActionsResults),跟踪措施结果-