某汽配公司IE七大手法(PPT 48页).ppt

IE七大手法,序言,我们这次培训的是IE七大手法,那么首先让我们来了解IE也就是工业工程的相关知识.(序言我们可以快速浏览,了解相关的信息即可.),工业工程的涵义（1）,工业工程(IndustrialEngineering)是对有关人员、物资、设备、能源和信息等组成的整体系统(IntegratedSystem)进行设计、改进和实施的学科。它应用数学、物理和社会科学的专门知识与技能，并且使用工程分析的原理和方法，对上述系统可能取得的成果予以阐述、预测和评价。美国工业工程师学会（AIIE）IndustrialEngineeringTerminology,ANSIZ94,1982,工业工程的涵义（2）,工业工程是从事把人员、原材料、设备作为一个整体系统去发挥其功能的科学；它是进行经营管理系统方面的设计、改善与设置工作的学科。为了规定、预测、评价经营管理系统的成果，运用数学、自然科学、社会科学中的特定知识，同时使用技术分析与归纳的原理和方法。日本工业工程师学会（JIIE）,工业工程的涵义（3）,工业工程是将基础科学、工业知识和一些方法，在工业企业与其它领域中应用的技术。为了提高生产效率，为了研究某项政策对其它政策的经济有利性，要对工具准备建立适当的程序。为了达到上述目的，必须经常将成果和成本结合起来考虑。因此，工业工程是经营技术部门的活动，应注意处理下列有关问题：决定产品品种、设计产品、标准化、成本分析、生产方式、生产管理、设备配置、运输管理、工具设计、动作与时间研究、奖励工资、合理化建议、人际关系等。英国工业工程视察团,工业工程的部分技术,工作设计（工作研究+人机工程）设施规划与物流系统设计工程经济分析生产计划与控制质量管理与质量保证成本控制现场管理优化,工业工程在管理运作中的角色,工业工程是“生产力水桶”上两个提耳之一。离开工业工程，生产力的潜力和效率都得不到有效开发和提高工业工程在降低运作成本方面可以发挥重要作用工业工程起源于并成熟地应用于制造业，但其舞台不限于制造业,注:“生产力水桶”上另个提耳为“管理技术”.,工业工程在国外的发展（1）,美国是工业工程的发源地，工业工程为美国的经济发展起到了重要作用60年代后期开始形成以MRP、闭环MRP、MRPII为代表的美国IE模式90年代刮起了BPR旋风,工业工程在美国,工业工程在国外的发展（2）,工业工程在日本,日本的IE最初也是从基础工业工程开始的在6070年代创立了TQC模式70年代以来，推出了以JIT/LP/TPS为代表的日本IE模式,名词解释,MRP（ManufacturingResourcePlanning）制造资源计划BPR（BusinessProcessReengineering）业务流程重组、企业流程再造TQC(TotalQualityControl)全面质量控制(管理)JIT(Justintime)及时生产LP（LeanProduction）精益生产TPS（ToyotaProductionsystem）丰田生产模式,美日IE的比较,美国IE注重以技术驱动，通过设计达到目的,日本IE注重以人驱动，通过改善达到目的,日本,美国,怎样看待国外工业工程与国内的落差,一元经济与多元经济，中国企业的三个层次正确认识中国工业工程的时代特征M时代（机器、物料、劳动力是核心资源。自1864年以来机器力、蒸汽力主导的工业化时代，工业工程的目标效率优先）e时代（资本是核心资源。自20世纪起，电气化、电子化、光电子化、网络化主导的工业化时代，工业工程的目标多样性和整体性）B时代（综合技术是核心资源。纳米、DNA主导的工业化时代，工业工程的目标技术的有效融合）K时代（知识是核心资源。以原创性知识产权主导的工业化时代，工业工程的目标促进创新）H时代（人本主义人性化时代，尊重人的情感，弘扬人类文化，追求人的高质素生活，例如身体和心理的健康）时代的交叉与重合,通过上面的资料我们对IE(工业工程)有了些了解吧,那么我们将进如我们这次培训的主题了.如何运用IE的理念使我们的现场更加优化呢,前辈们总结了七种常用的手法,也就是被称为“IE七大手法”.,第一章IE七手法简介,1.1什么是IEIE就是指Industrial(工业)Engineering(工程)1.2IE的目的“IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、合适化的途徑来改善我们工作的品质和效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展。1.3IE(改善)七大手法,IE七手法简介-2,1.4七手法的目的,IE七手法简介-3,1.5改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差別“品管(QC)七大手法”较着重于对问题的分析与重点的选择，但对如何加以改善则較少可应用。“改善(IE)七大手法”较着重于客观详尽了解问题之现象，以及改善方法的应用，以期达到改善的目标。有了“改善(IE)七大手法”正可弥补品管(QC)七大手法的缺陷而达到相辅相成之效果，使得改善的效果更为落实也更容易实现。,QC七手法简介-1,既然谈到了QC七大手法,那我这边也大致介绍下QC七大手法相关内容:,第二章防错法,2.1功用设计一个东西,使错误绝不会发生.或使错误发生的机会減至最低.2.2应用范围：任何工作无论是在机械操作，产品使用上，以及文书处理上皆可应用到。2.3基本原則：1)使作业的动作轻松难于观察、难拿、难动作等会使作业变得难做，变得易疲劳而发生失误。区分颜色使得容易看，或放大标示，或加上把手使得容易拿，或使用搬运器具使动作轻松。2)使作业不要技能与直觉需要高度技能与直觉的作业，容易发生失误。考虑治具及工具，进行机械化，使得新进人员或支援人员也能做不出错的作业。3)使作业不会有危险因不安全或不安定而会给人或产品帶来危险时，加以改善使之不会有危险。又，马虎行之勉強行之而易生危险时，设法装设无法马虎或无法勉強的装置。,4)使作业不依赖感官依赖像眼睛、耳朵、感触等感官进行作业时，容易发生失误。制作治具或使之机械化，減少用人的感官来判断的作业。又，一定要依赖感官的作业，譬如，当信号一红即同时有声音出现，设法使能做二重或三重的判断。2.4基本原理：排除化：剔除会造成错误的要因。替代化：利用更确实的方法来代替。容易化：使作业变得更容易、更合适、更独特，或共同性以减低失败。适合化、共同化、集中化、特殊化或个性化。异常检出：虽然已经有不良或错误现象，但在下一制程中，能將之检出，以減少或剔除其危害性。缓和影响：作业失败的影响在其波及的过程中，用方法使其缓和或吸收.,第二章防错法-2,第三章动改法,3.1应用范围适用于生活上个人及家庭內之工作改善。适用于工厂或办公室有关于人体工作方面的改善。3.2功用減少操作人员的疲劳。缩短操作人员的操作时间。提高工作的效率。3.3动作改善的基本方向,第三章动改法-2,第三章动改法-3,动作等级分类表:,第三章动改法-4,第三章动改法-5,3.4动作改善的重点动作分析的实施以及动作改善原则的应用，其目的均在改善工作，減少疲劳，提高效率，发挥最大的生产力。动作改善，必须从排除下列工作开始：1）需要用力气的工作，亦即必须使手、脚或全身用力方能完成的工作，或向膝盖下方伸手及蹲下拿起物品的动作，因为这些工作会引起肌肉的疲劳。2）不自然的姿势，例如蹲在地上做事，或弯着腰工作等，这些工作会引起肌肉的疲劳。3）需要注意力的工作，例如必须仔细对准的工作或必须谨慎挑选的工作等，因为这些工作会引起精神上的疲劳。4）厌恶的工作，例如噪音很大，空气污浊，机器容易故障的工作。,第三章动改法-6,3.5动作改善的技巧动作改善的技巧，不外乎剔除、合并、重排與简化四者。以下分別列出其改善点：一、剔除(eliminate)1）剔除工作中的不规律性，使动作成为自发性，并使各种物品放置于固定地点。2）剔除以手作为持物工具的工作。3）剔除不方便或不正常的动作。4）剔除必须使用肌力才能维持的姿势。5）剔除必须使用肌力的工作，而以动力工具取代之。6）剔除必須克服动量的工作。7）剔除危险的工作。8）剔除所有不必要的闲置时间。二、合并(combine)1）把必须突然改变方向的各个小动作结合成一个连续的曲线动作。2）合并各种工具，使成为多用途。3）合并可能的作业。4）合并可能同时进行的动作。,第三章动改法-7,三、重排(rearrange)1）使工作平均分配于两手，两手之同时动作最好呈对称性。2）重排作业时，应把工作平均分配于各成员。3）把工作安排成清晰的直线顺序。四、简化(simplify)1）使用最低等级的肌肉工作。2）減少视觉动作并降低必须注视的次数。3）保持在正常动作范围內工作。4）缩短动作距离。5）使手柄、操作杆、足踏板、按扭均在手足可及之处。6）在需要运用肌力時，应尽量利用工具或工作物的动量。7）使用最简单的动素組合来完成工作。8）減少每一个动作的复杂性。第四章流程法4.1应用范围该件工作必需经历一个以上不同地点的动作，才能完成。该件工作，必需经由一个以上的人来完成。,第四章流程法,4.2流程分析符号,第四章流程法-2,4.3.流程分析由于流程图系以作业、搬运、检验、储存、等待五种事项进行记录、分析时当从此五种着手。1）作业分析：此一分析所涉范围最广，也最复杂。首先牵涉到产品设计问题。如果产品设计予以微小的改变，很可能改变了整个制造程序，甚至可以省了某些操作步骤，因而減少了搬运的需要。或者原是分两个不同工作站所作的操作，考虑合并在同一个工作站內完成，因而減少了一次搬运，和等待搬运所连带而来的储存或延迟。加工条件，例如机器之速度及进料速度能否增加？是否考虑將合并在一站的操作分成两个更短更方便的操作，以減少每次安裝机器及切削工具之时间？这些，都应引用价值工程等观念及技术分析之。2）搬运分析：分析搬运问题通常由下列三者着眼，即搬运重量，距离与所费时间，其间关系厂房空间及布置，机器排列，运輸方法和工具等。例如，是否考虑输送带（conveyor)搬运以減低人为的“延迟”？可否重排布置或合并操作，以免除不必要之运送？运送之距离可否藉厂房之重新布置而減短？是否考虑一次运送更多数量以減少搬运次数？凡此种种，均需考察分析。,第四章流程法-3,3）检验（品质）分析：检验之目的在于減少品质之便宜性，通常须详加考虑制成品之功能要求，精确度之要求，检验出不良品时其检验之价值如何？然后再決定各项检查有无必要？能否減少？或其要求速度如何？如果检验精確度減少，但其品质功能并不发生严重影响，其产品仍可接受，则以何必作太精密的检验？如果检验之精確度要求不高，由操作员本身即可检验则以何必多设一個检验站？可否设计更好的治具、夹具以保证操作之品质？4）储存分析：储存之发生系因某一材料或零件未到货或者下一步加工之机器不足负荷，须暂为等待所致。因此储存分析应对存货管制，购货計划及机器设备之进度严加检讨。5）等待分析：延迟系纯为浪费，理应減至最低限度。此已涉及人员调配控制及闲余能量分析之问题。如果是人为因素，则应加强人员之训导与控制，此为主管阶层的责任。再考虑设备因素，例如采用自动搬运方式，減少人为的搬运延迟，搬运用的升降机（elevator)是否需要改进，以減少等待？在实际的分析工作中应就制造程序中每一事象以五五法逐一仔细分析，并將所发现之任何值得注意之事项均予以记录，经过考虑判断之后，依剔除、合并、重排或简化等原则予以适当的处理。,第五章五五法,5.1意义所谓5X5W1H：“5W”是指：where何处，在什么地方空间when何时，在什么时候时间what何者，是什么东西或事情生产对象who何人，是什么人做生产主体why为何，为什么如此（做）做的动机“1H”是指How如何，怎么做的。做的过程“5X”是5次。表示对问题的置疑不要只问一次而要多问几次。此六项质问（5W1H），對所有的操作或制程亦完全适用。在改善的阶段中，最重要的事乃是：明确掌握了解问题所在。掌握现状的所有事实。在以上两大阶段里，如能善于运用以上六项质问，则易于找寻出一切问题点，甚至巨细不遗，劳因此筛出了改善的重点，再设法用此寻种技巧去解決，而得到最确实有益的改善。,第五章五五法-2,5.2功用5W1H功力无限在，可适用于任何行业不同地点的任何工作上。对其些特別的问题可使用某些特定的质疑方法就可以了。,为什么？,导引出对工作的,的可能改善的方向经由,方式来达成,是这个方式,是这个人,是这个时间,是这个地点,是这样,人员,方法,次序,地点,目的,简化,变更,合并,剔除,重排,“问5次为什么”-挖掘问题方法,“为何你将铁屑洒在地面上？”“因为地面有点滑，不安全。”“为什么会滑，不安全？”“因为那儿有油渍。”“为什么会有油渍？”“因为机器在滴油。”“为什么会滴油？”“因为油是从联结器泄漏出来的。”“为什么会泄漏？”“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”,第五章五五法-3,第六章人机法,6.1应用范围一人操作一部机器或多部机器数人操作一部机器或多部机器数人操作一共同之工作6.2功用了解在现况下，操作人之时间或机器之时间是否妥善应用。依上述之记录加以质疑，寻求改善之地方。用以比较改善前及改善后之差异情形。人与机器的时间有无空闲.利用这段空闲,操作另一部机器.利用空闲,作清除削屑、量测或其他手工工作.6.3范例介绍设备操作员人数与机台数配置分析a:预估A.B.C.D.、所有工作之时间需求.b:預估X.Y.Z.、所有机台需维修、处理之时间需求c:时间配置计算.,第六章人机法-2,第七章双手法,7.1应用范围适用于以人为主的工作，即研究对象为人体的双手或双足。专注于某一固定工作地点之研究，即该工作固定在此地点上实施。该件工作有高度重复性，即该件工作会再次大量生产。非重复性之工作，则因研究改善后无法再次应用于同一件工作內，而失去研究之目的。7.2功用用以记载现行操作者双手(足)的动作过程。用流程分析符号记录，加以质疑，寻求改善之地方。用以比较改善前及改善后之差异情形。7.3范例介绍案例：將玻璃管切成一定的长度。步骤：1.在表之右上方，填入基本资料。2.给出简略之组合示意图。3.绘制工作位置图，及填写图例之说明。,第七章双手法-2,4.依照动作順序，记录左、右手这动作说明及符号。同时间內之左右手之动作需写在同一行上。5.统计左右手各项动作次数。绘图注意之点：1)一次记录“一”个手之动作。2)抓取或握持一新零件，为一良好之起点，以记录动作之循环，自先拿零件之手开始或做工作最多之手开始均可。起点之正确位置，并不真正重要，因整个工作循环，周而复始，终必一定回至原位。3)每次不要记太多之符号，开始记录以前，先操作循环研究数次。4)同一时间內发生之动作，应在同等之线上，予以记录。5)依次序发生之动作，必须在图上不同之水平线上予以记录，两手之时间关系，须就图加以效验。6)操作人员所做之事必须注意，全部予以记录，并避免將操作及运送或对准相合并，如此等动作确在同一时间发生，自当別论。,第七章双手法-3,双手操作图,28,24,20,16,12,8,4,0,30,26,22,18,14,10,6,2,6,14,18,22,30,2,0,10,24,图号：第1頁共1頁作业名称：玻璃管切成定长现況方法操作者：张三改善方法研究者：王五日期：2002.6.20组合图,刻度距离,玻璃管,夹头,第七章双手法-4,第八章抽查法,8.1工作抽查之应用工作抽查应用的范围非常广泛，可适用于工厂，办公室、商店、医院、银行以及政府行政结构等等、具体来说它可用于了解下列诸项事情等：1)办公室人员工作时间所占百分率。2)机器设备之维修百分率或停机百分率。3)现场操作人员从事有生产性工作之百分率。4)決定标准工时之宽放时间之百分率。5)用以決定工作之标准工時。6)商店顾客类别或消费金额或光顾时刻次数等之分配比例之资料。7)其他可应用抽樣调查以收集资料的场合等。8.2抽样及工作抽查之好处为什么我们要采取“抽样”的方法，而不采取“全部”调查的方法呢？其原因大致可归纳成以下数点：1)时间上之不允许。2)成本大。3)不可能母群体太大或无限母群体，要完成全部调查工作实属不可能。4)不可以破坏性之调查，例如炮弹之检验，我们不能每一个都拿來做发射实验。5)不必要全体调查有时并不能比以抽样调查所获得之结果更可靠。,第八章抽查法-2,此外，“工作抽查”既以抽样的方式，来从事调查推测群体的事实狀況，因此它具有下列的好处：1)观测时间短，并可同时观测数部机器或操作人员之狀況。2)节省观测人力、体力及物力，一般为全部观测记录方式的5%至50%之成本。3)从事观测记录的人员不需具备太高深的技朮人力。4)调查时间教长，可除去因每日不同之个別狀況所造成之差异现象，因此其结果较为客观可靠。5)对被观测的对象所产生的干扰次数及时间较短。8.3工作抽查之实施步骤1)认识工作抽查的目的2)初期观察，收集有关资料3)确定抽查的工作项目及明确定义4)抽查观察记录表格之设计5)抽查之观察次数之決定6)抽查行程之安排7)決定观察时间8)现场观察9)资料分析与整理10)提出改善建议,第八章抽查法-3,工作抽查应用范围非常广泛，即使对一些工作其本身根本无法据以直接测定，或许其工作周期时间太长而多变化，或许工作方