库存管理教学教材.ppt

第四讲：库存管理,一、库存问题提出二、库存管理方法论三、有效控制库存的方法四、库存补给策略五、多周期库存模型六、单周期库存模型七、随机型库存模型八、库存管理的有关问题,一、库存问题的提出,1、引言,2012年，我国工业企业存货率为9.4%，远高于发达国家5%左右的水平。我国工业企业流动资产周转次数为不到3次，远低于日本和德国9-10次的水平。,在制造业中，为了维持正常的生产，不得不库存各种原材料、在制品和产成品。平均库存成本占库存产品价值的30%-50%。这样，如果一个公司的年库存价值是2000万元，每年其库存成本将超过600万元。在服务业，大型超市为了能使顾客满意，要商品充足、品种齐全。但过多的商品造成积压，甚至过期，带来过多的损失。,2.为什么需要进行库存管理？,库存,机器故障,生产计划,缺勤,供货质量,绩效度量,客户服务,物流系统,渠道效率,资金成本,机会收益,二、库存管理方法论,测量与目标,库存组织,库存管理系统,流程,预测,库存模型优化,定单完成率计划,库存控制政策,库存展览,主计划,库存,创新,实施,调查,活动,测量,标杆,简单化,最优化,流程化,系统化,自动化,组织化,1、物流活动分解,2、物流活动绩效度量,库存运作的案例,DELL公司现在的库存运作时间为6-8天，相应的周转次数为61-48次。,以前，海尔公司平均库存时间长达30天，仅青岛本部企业的外租仓库就达到20余万平方米。“仓库革命”之后，平均库存周转时间减少了35，集团仓库占地面积仅为2.6万平方米。,3、标杆库存绩效差异圈,世界级,企业现状,4,2,3,4,3.5,3,2,3,库存的类型,原材料库存（Rawmaterials&purchasedparts）在制品库存（Workinprogress）成品库存（Finished-goodsinventories）制造商（manufacturingfirms）零售商（retailstores）运往仓库或顾客的在途物品,安全库存：为弥补不确定因素而建立的库存批量库存：制造或采购超过立刻需要用到的量缓冲库存：将设备之间的干扰降至最低通路库存：充满运输网路和分销系统的库存运输库存：两地之间的传输中的库存预期库存：涵盖预估销售增加的趋势、计划中的促销活动、季节性波动、计划性的工厂设备停机维修、和假期等的影响避险库存：避免免受到未來剧烈动荡的影响而建立的库存投机库存：为了避免价格上涨而多购买的量,库存的功能,库存类型,+,-,库存的作用,库存的绩效度量：参数,库存水平缺货计划参数财务参数需求参数决策变量,原理2：绩效度量要求有真正算数的数字，而不只是那些容易计数的数字,库存水平,手头库存（OHS）净库存（NS）=OHSUOB（缺货需补足数量）净库存点（NIP）=OHS+UOO-UOB,订购数量或在制数量,问题：为什么需要进行区分？需要哪些基础？,计划参数,单位售价（USP）单位库存价值（UIV）存储成本比例（ICR）采购成本（POC）准备成本（SUC）,资金机会成本存储、物料处理成本过时、损坏保险、税收,ICR在不同的国家和地区有所不同，与利率、物流效率以及产品的特性有很大的关系,采购管理成本有多高，我们统计过吗？分类过吗？,存储成本、采购成本计算,如何计算存储成本和采购成本？,单位：元,存储成本计算,随平均库存数量变化的成本,随购买数量变化的成本,每年总的单位存储成本（ICC）=2.00+7.15*20%=3.43,采购成本计算,每次订货的成本,其他成本（如仓库租金）通常不随存货数量、购买数量、订货次数的变化而变化，所以那些成本与决策无关，但是与长期决策有关（财务角度），而且可以进行摊薄进行计算也可以。,财务参数,平均库存价值（AIV）库存存储成本（ICC）=AIV*ICR销售损失成本（LSC）=AD*USP*（1-UFR）*SF总政策成本（TPC）=ICC+LSC,年需求,单位售价,订单完成率,损失因子,需求参数,年需求（AD）预测的年需求（FAD）提前期（L）提前期需求（LD）预测的提前期需求（FLD）提前期需求的标准方差（SDLD）,决策变量,经济订购量（EOQ）订单完成率（UFR）最优安全库存（SS）再订购点（ROP）Order-up-to-level（OUL）盘点期（RTP）,ABC分类法（原材料、成品）定义严格的库存进出流程,出入库方法监督库存准确性:循环盘点+定期盘点定期进行库存分析,制定行动方向,抓住重点控制进出检查结果把握未来,三、有效控制库存的方法,1、库存ABC分类,A,B,C,ABC分析-抓住重点,A类占总销售额前80%的产品B类占销售额后80%-95%的产品C类占销售额最后5%的产品衡量指标销售额利润存货价值统计基数累计6个月的销量,重点产品,销售额大库存资金占用大,定期回顾每月每季,计划,实施,检查,行动,分类是用来决定：订货间隔循环盘点频率最低存货,1星期2星期4星期,订货频率,4星期8星期12星期,盘点频率,尽可能小3星期8星期,安全存货,ABC,ABC分析-抓住重点,2、库存流程-控制进出,定义仓库/库位物理库位逻辑库位如：产品库、坏品库、理赔库、礼品库其它出入库出库方式坏品出库(出产品库)理赔出库(出理赔库)索赔出库(出坏品库)理赔预提(出产品库)礼品出库(出礼品库)产品调整(形态转换)报废出库(出产品库)经营部调拨出库(出产品库),入库方式1.坏品入库(入坏品库)2.理赔入库(入坏品库)3.索赔入库(入产品库)4.理赔预提(入理赔库)5.礼品入库(入礼品库)6.产品调整(形态转换)7.经营部调拨入库(入经营部库),移库,移库,移库,3、盘点-检查结果,盘点准备,准备盘点表(明盘或暗盘),人员的分组及安排,循环盘点化整为零循环不断关注重点仓库负责定期盘点定期进行(每月、每季、每年)财务监控负责、业务仓库协助,盘点差异盘盈/亏数量、金额查找原因批准更新库存制定行动方案库存准确度(|盘盈金额|+|盘亏金额|)库存总金额*100,4、库存分析-把握未来,计划,实施,检查,行动,库存天数分析库存天数当天库存金额/平均每日销售金额库存天数月末库存金额/本月销售金额*本月天数库存周转率=365/库存天数设定库存目标:最低、最高库存天数（每月/季）库存周转率高库存分析对所有货品按库存金额降序排列（每月）警惕高库存金额和高库存天数的产品呆滞物品分析一段时间内无销售的产品,计划,实施,检查,行动,制定行动方案,库存分析-把握未来（续）,5、库存控制回顾,四、库存补给策略,关键要素,1要解决的关键问题,2库存目标,库存控制的目标,3库存成本,库存成本,订购成本,接货与验货成本,维持成本,缺货成本,连续检查、固定订货量策略，即（Q,R）策略,4定量订货系统,订货点和订货量固定不变；在日常生产活动中连续不断地检查库存水平，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货量Q补充库存；关键是要确定Q、R；,5最大库存订货系统,连续检查、补充至最大库存量策略，即（R,S）策略根据实际情况补充至最大库存量S，因此订货量可变,订货间隔期t,库存量,时间,订货量,最高库存量S,周期性检查、固定目标库存量策略，即（t,S）策略,6定期订货系统,有一个预定的库存水平（S）；按预先确定的周期检查库存水平并随后提出订货，将库存补充到预定的目标水平最高库存量S；该系统没有订货点，每次定期检查，在现有库存量的基础上补充订货；关键是要确定固定检查期（T）和预定的最高库存水平（S）；适用于不很重要或使用量不大，订货费高的情况,7最大最小系统,周期性检查、低于最小库存水平s，补充至最大库存量的策略，即（t,R,S）策略,有一个预定的最大库存水平（S）和最小库存水平（R）；订货策略：按预先确定的周期检查库存水平，当库存量小于R时，提出订货，将库存补充到预定的目标水平（S）；当库存量大于R时，不提出订货；该系统没有订货点，每次定期检查，通过比较现有库存量与R的大小来决定是否补充订货；关键是要确定固定检查期（t）和S、R；,五、多周期库存模型,年库存总费用,1、经济订货批量（EOQ：EconomicOrderQuantity）,经济订货批量问题的基本假设:需求是已知的常数，即没有需求的不确定性；需求是均匀的，即单位时间内的需求量不变；不允许发生缺货；订货提前期是已知的，且为常数；交货提前期为零，即瞬时交货；产品成本不随批量而变化（没有数量折扣）；订货费与订货批量无关；维持库存费是库存量的线性函数；采用固定量系统。,LT,Q,R,(1/2)Q,d,时间,库存量,经济订货批量基本参数:C购买的单位货物的成本；D年总需求量；S每次订货发生的费用（与供应商的联系费、采购人员旅差费等）；H单位货物每年的存储成本（H=Ch，h为资金费用率，元/件.年）；Q订货批量；TC年总成本；,年维持费用=,年订货费用=,年总费用TC=,最优解即为经济订货批量：,在年总需要量一定的情况下，订货批量越小，平均库存量越低，但发生的订货次数越多。如果能大幅度降低订货费用，就可以大大降低订货批量，这可以加快库存资金周转，很有利于提高企业效益。,EOQ模型（EOQModel）,平均库存量：EOQ/2年订货次数：n=D/EOQ年订购成本：（D/EOQ）S年库存维持成本：（EOQ/2）H年总成本:TC=CD+(D/EOQ)S+(EOQ/2)H订货点为：R=dLTd为需求率，即单位时间内的需求量（D/365）；LT为订货提前期。,EOQ模型：费用函数曲线,订购费用OrderingCosts,订购量(Q),费用,例1：某公司以单价10元每年购入8000单位某种产品，每次订货费用为30元，资金年利息率为12%，仓储费用按所存储货物价值的18%计算。若每次订货的提前期为2周，试求经济订货批量、最低年总成本、年订货次数和订货点（一年按52周计算）。,D=8000件C=10元/件S=30元/件.年LT=2周H=10*18%+10*12%=3元/件.年年总成本:TC=CD+(D/EOQ)S+(EOQ/2)H=8000*10+8000/400*30+400/2*3=81200（元）年订货次数：n=D/EOQ=8000/400=20次订货点为：R=dLT=8000/52*2=307.7件,2、经济生产批量(EPQ：EconomicProductionQuantity),在EOQ模型中，认为库存的补充是瞬时交货的，而实际生产中往往存在边消耗边补充的情况。这样就会出现以下情况：当生产能力大于需求时，库存是逐渐增加的，因而生产过程是间断的；当生产能力小于或等于需求时，生产过程是连续的，不存在成品库存；当生产能力大于需求时，就要解决多大的生产批量最经济的问题。,经济生产批量基本参数:C单位生产成本；D年总需求量；S每次生产的生产准备费；Q一次生产的批量；H单位货物每年的存储成本；p生产率（单位时间的产量）；r需求率（单位时间的出库量，rP（D*）且P（D）-P（D*）为最小所对应的D即为最优订货量。,某批发商准备订购一批圣诞树供圣诞节期间销售。该批发商对包括订货费在内的每棵圣诞树要支付2元,树的售价为6元。未售出的树只能按1元出售。如果他知道节日期间圣诞树需求量的概率分布，问该批发商应该订购多少树？,圣诞树需求量的概率分布,C0=2-1=1元Cu=6-2=4元P(D*)=C0/(C0+Cu)=1/(1+4)=0.2查表可知，实际需求大于50棵的概率为0.25,再结合求D*的条件可以求出最佳订货量为50棵。,七、使用安全库存的库存模型,1、安全库存,安全库存的目的,2、使用安全库存的库存模型,B,订货间隔期t,库存量,订货量Q,R,安全库存,缺货量,订货水平,重订货点,已知年需求量D=1000单位，经济订货批量Q=200单位，不出现缺货的期望概率P=0.95。提前期内需求的标准差L=25单位，提前期L=15天，求重订货点。假设需求发生在工作日，而年工作日为250天。,解：d=1000/250=4,提前期15天，利用公式有：R=dL+zL=4(15)+z(25)本例中，z