夏建明--染色过程中常见问题与助剂

1,染色过程中常见问题与助剂应用的关系浙江纺织服装学院染整技术研究所宁波市先进纺织技术与服装CAD重点实验室夏建明Tel-Mail:jm8866（宁波市江北区风华路495号邮编315211）,2,染色常见质量问题与助剂应用的关系,3,染色产品质量控制,外观质量指标,色泽-要求在一定条件下与来样一致,匀染性-颜色均匀一致，色光柔和一致,内在质量指标,透染性-内外颜色一致，无环染现象,色牢度-根据不同要求达到相应的染色牢度,4,染色产品质量影响因素与助剂应用的关系,1、色光对样及匀染性的影响因素,设备因素主要是设备的开车稳定性的影响,车速,升降温速度,压力控制,烘燥条件,对设备的要求,工艺适应性强,自动化程度高,一机多用,低张力或松式,轧余率,5,工艺配方的制定,主要依据,纤维的性质及织物组织结构、规格等,色泽深浅与被染物用途,设备性能及产品适应性,染整加工方法,染化料性能,染整加工质量要求和成本要求,6,工艺条件,温度：温度高低及升温速率控制不当，严重影响染物的色光及匀染性时间：必须有适宜的染色时间，让染料充分上染、扩散、固着，达到染色平衡。pH值：影响纤维性质、助剂性能，影响染色色泽与匀染性。助剂：影响染色色泽与匀染性,7,2、透染性影响因素,染料、助剂性能影响,染料上染快、扩散性差、透染性差（助溶、匀染剂）,加入助剂对染料有扩散作用，有利于透染（渗透、扩散剂、螯合剂）,温度、时间的影响,温度对透染有两面性，根据染料和染物性能,延长时间，有利于提高透染性,8,3、色牢度影响因素及控制,染料的化学结构染料在纤维上的物理状态主要影响因素染料浓度染色方法和工艺条件纤维的性质助剂性能,9,皂洗牢度的影响因素及控制与染料的化学结构有关，含水溶性基团染料不含水溶性基团染料与染料和纤维结合情况有关；与纤维种类有关。与染色工艺密切相关,染料染着不好，皂洗牢度差,染后洗涤不净，皂洗牢度差,洗涤条件对牢度有影响,染料浓度高，外力下易脱落，牢度有影响,10,摩擦牢度影响及助剂,干摩擦和湿摩擦一般湿摩低1级左右,摩擦牢度,浮色多少（浮色多、牢度差，皂洗剂）,染料分子大小（分子大，牢度差，渗透剂）,染料与纤维结合情况（共价键结合，牢度好）,染料渗透均匀度（渗透好，牢度高、渗透剂）,控制：选择合适染料、制定合理工艺、保证染料与纤维充分结合、充分渗透、染后充分洗净。必要时加入固色剂（摩擦牢度提高剂）。,11,日晒牢度的影响因素及控制,日晒牢度,与染料分子结构和性能有关,与染色浓度有关（浓度低，牢度差）,与助剂有关,与纤维和染料的键合有关,与染料的扩散性、渗透性有关,关键：选择染料、选择助剂（日晒牢度提高剂）、制定合理的染色工艺。,与纤维有关,12,三、染色产品常见疵病分析,1、色差,染色制品所得色泽深浅不一，色光有差异。,同批色差和同匹色差,产生原因,染料在织物上先期分布不匀,织物因素（布面上浆情况）,吸液因素（吸液、渗透不匀）,预烘因素（烘干不匀）,染料在织物上固着程度不同,固着条件控制不当（如焙烘）,染料色光发生变异,染前因素（半制品白度、pH值等）,染色因素（如温度过高）,染后因素（后整理中的工艺和所加助剂）,皂洗因素,一、外观疵病,坯布原因,操作原因化料不匀、加料不当；卷染上布不齐,染料选择不当,13,克服办法,选用合适设备、采用均匀轧车或改善轧车的均匀性,合理选择染料（上染曲线相似、加强染料测试等）,染色时加入匀染性助剂,加强练漂管理提供合格半制品,同一批染物采用相同坯布,染前布面干燥要均匀一致,染前定型效果要均匀,丝光后布面pH值控制中性,染色工艺合理,后整理助剂选择要慎重，工艺条件要一致,加强坯检，保证坯布质量,重视染后处理，水洗、皂洗要充分,14,2、色不符样,染色成品的色泽与指定的样品色泽不符，并超过了允许色差标准。,表现形式,不符同类布样（生产实样与原样属相同纤维、相同组织的色样）该类要求最高,不符参考样（不同原料不同组织的色泽）,不符成交小样（提供给客户并经双方确定的样品）,不符数字样（客户提供的电脑测配色系统的数字样）,15,产生原因,染色工艺制定不当，大小样生产条件不相同,审核色样光源不统一,染色计划安排不周,染料、助剂分批管理不善,染色工艺条件、操作掌握不好,半制品不符要求,染色采用硬水（螯合剂？）,染色管理不妥,染化料量称错,染色中没有严格掌握工艺条件,16,克服方法,1、大小样织物的组织规格要相同，半制品工艺相同；2、轧染时轧辊压力要固定，浸染时浴比要保持一致；3、大小样的染色工艺条件一致；,染料、助剂、温度、浴比等,17,4、染料要进行筛选,易变色染料不用,5、采用标准光源（或电脑测色仪器）,6、合理安排染色生产计划,7、加强染料、助剂的管理,8、严格工艺纪律,抓好三级检查（挡车工自查、班组及车间检查）,掌握工艺条件、保证按工艺上车,抓好每车或每缸布的对样、贴样制度,18,3、色花,产生原因,染制品吸色不匀，表面呈不规则的色泽或色泽深浅不一。,纤维原料、织物组织的均匀程度,前处理布面均匀程度,设备故障,染色原因,染料匀染性（移染性）差。染色时染料的泳移；染料细度太细；工艺不合理（如升降温速度过快）,操作不当（如进料过快、烘干速度太快）,19,色花是染色工序最常见、最多见的质量问题，产生的原因有：工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花；设备问题：如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。染料问题：如染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。如活性翠兰KN-R就易产生色花。水质问题：如水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。助剂问题：,20,助剂问题：,与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有3842，超过42，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。匀染剂匀染剂必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，匀染剂对改善色花、色点等现象功不可抹，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物设备上，反而造成质量问题。,21,螯合分散剂：水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何能控制均一的PH值？有的厂采用PH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。,22,克服方法,加强坯布检验。根据纤维性质，选用匀染性好的染料。加强前处理，确保半制品质量。轧余率要均匀；加入匀染性助剂；采用的染料达到要求的细度范围；烘干时温度由低到高，避免染料产生泳移。染色工艺合理，并严格控制工艺条件。加强设备检查、调试。,23,4、色渍,在染色织物上出现有规律、形状和大小基本相似或无规律、形状和大小不固定，与染色织物色泽为同类色的有色斑渍。,24,产生原因,染料的聚集,染料聚集体沉积在织物上而造成（包括增白剂聚集体沉积）,染料焦油化,染料粒子与表面活性剂在高温下凝聚1、前处理不良、洗涤不充分2、使用浊点低于染色温度的非离子型或阴非离子型助剂，洗涤不净3、表面活性剂溶解不良,色淀对织物的沾污,操作不当或助剂发泡等在染液表面形成的有色粘稠物,25,克服方法,加强织物前处理,严防染料凝聚,选用凝聚性较小的染料,选用性能优良的匀染剂或分散剂,避免和减少色淀产生,化料规范、加扩散剂,26,5、色点,在染色织物上无规律地呈现出色泽较深的细小点。（包括白点）,产生原因,染料选择不当,染料溶解不良（溶解染料用硬水，溶解温度不当未用润湿剂调和）,染色设备不净（换品种时清洁工作不当）,管理不善（如化料桶不净）,生产环境因素,原料和加工条件控制不当,有色绒毛或烧毛中绒毛熔融粘附,柔软剂乳化不当盐、碱化料不当,工艺控制不当,27,色点产生的原因也很多，如白点，可能是非成熟棉不上染染料的原因，也可能是纯碱、元明粉等固体沾在布上造成局部不上染等原因。色点的产生主要原因是：染料选择不当：染料颗粒偏大或极易产生凝聚而成色点；染料溶解不良：未溶解的染料进入染液沾在织物上而成色点；水质不佳：水质差造成染料凝结；水中絮状物带入染缸。设备不净：染缸的焦油状物下掉造成色点；助剂原因：在染色时加入的助剂有时反而造成染料凝集而产生色点；助剂泡沫太多，泡沫与染料结合成有色泡沫，沾于织物形成色点；助剂析出与染料结合沾于织物与设备上，而设备上的凝集物又会转沾在织物上造成色点。,28,1、增加染料研磨次数，增加分散剂用量,克服方法,2、溶解染料、助剂优良,用软水、加助溶剂、掌握合适水温,3、更换色泽时，做好机台清洁工作,4、做好染色器具的清洁工作,5、注意生产车间的环境清洁,6、控制好工艺条件,如烧毛温度等，避免熔融物产生,7、选用质量稳定的柔软剂,29,6、斑渍在染色成品的单一色中夹杂着白色、色浅、色深或黑色等各种斑点或斑纹.,白色斑渍：织物上的拒染物(如蜡斑等）、水滴溅着。色浅斑渍：织物上有拒染物或粘有花衣毛。深色斑渍：与织物染前布面质量有关。产生原因锈斑：织物、设备、水中铁锈的存在生斑：煮练工序织物未煮透碱斑：煮练工序织物上碱未洗净钙斑：钙离子的存在霉斑：织物上带有浆料霉点,30,（1）深色斑：,主要原因：前处理时织物油污未去净，染色时油污处色泽偏深；染色浴中泡沫过多，泡沫与花毛衣、染料等混合物沾于织物上；消泡剂飘油造成深色油斑；或染缸中焦油状物沾在织物上；染料在不同情况下凝集而成深色色斑水质钙镁离子过多与染料结合沾于织物等原因。要针对性进行处理，如前处理时加去油剂进行精练，染色助剂采用低泡、无泡助剂，消泡剂选择不易飘油的品种，加螯合剂改善水质，加助溶分散剂防染料凝集，及时用清缸剂进行清缸洗缸,31,（2）浅色斑：,主要原因：前处理不均匀，有些部位的毛效不佳，产生一定的拒染性，或带有拒染性物质前处理时布上带有钙皂、镁皂等或丝光不均匀半制品烘干不均匀布面沾上未溶解元明粉、纯碱等固体染色物烘干前滴上水，或染色物柔软处理等后整理时带的助剂斑渍。同样地必须针对性处理，如加强前处理，前处理助剂选择时必须不易形成钙镁皂，前处理必须均匀透彻（这与精练剂、渗透剂、螯合分散剂、丝光渗透剂等选择有关），元明粉、纯碱等必须在化好进缸而且必须加强生产管理工作。,32,（3）碱斑：,主要原因是前处理（如漂白、经光）后去碱不净或不均匀，造成碱斑产生，所以必须加强前处理工序的去碱工艺。,33,克服办法,保证染前半制品的质量用软水配制染液和染色防止染前半制品滴上水滴严防铁锈斑产生严格控制在制品数量，避免在运输过程中粘上污渍注意化料操作，保证染料充分溶解设法排除重金属离子的干扰做好设备的清洁工作,34,7、风印,织物在染色或染后存放的过程中，由于某些因素的影响，使色泽发生或深或浅、深浅不一的变化。,产生原因-在实际生产中，发现风印的产生与染色坯布、染色过程及染色后存放时间的酸碱度有关。,35,活性染料，染色后残碱未洗净，暴露在空气中的部分与空气中二氧化碳作用，造成风印。如：活性翠蓝KN-G、活性嫩黄X-6G、活性黄X-RN等直接染料中有些品种对酸性气体敏感，易造成风印如：直接淡黄G分散染料中有些品种对碱敏感，如布面带碱，存放中会产生风印如：分散黄RGFL风印的产生与管理密切相关。,36,方法,1、合理选用染料2、加强皂洗和水洗，染色后布面不带碱或酸。3、活性染料可在皂洗后用98%1ml/L醋酸处理，中和织物上所带的碱，改善风印。活性染料堆置时，可用塑料膜包扎，隔绝空气。4、对碱敏感的分散染料可采用加大醋酸用量的方法5、对直接染料染色的织物，遇酸产生风印，可用纯碱处理。,克服,37,1、脆损染整加工过程中化学作用过于剧烈，纤维受到损伤，使织物强力下降，严重的一触就破。(1)在酸、碱、氧化剂、还原剂等化学物质作用下，或在一定的温度、湿度、空气等条件下，纤维发生不应有产生原因的化学作用。(2)染料结构性能有关（光敏脆损提高改良剂）（3）工艺条件控制不当（1）严防双氧水漂白或其他氧化剂漂白造成脆损克服办法（2）对易造成脆损的染料进行选择，或改进工艺（3）严格控制工艺条件,二、内在疵点,38,脆损表现为强力下降，除前处理因氧漂不当等工序造成脆损甚至破洞等原因外，染色阶段造成的脆损一般有二种原因：一）象硫化黑这样的染料造成的光敏脆损，需用防脆剂改善，还有象还原染料染色中强还原剂和强氧化剂等对纤维的脆损；二）染色阶段或中和阶段的用酸不当，中和一般用酸是冰醋酸，而市场上目前供应一些代用酸，这些代用酸有的象BASF公司的有机缓冲酸，不含硫酸，盐酸、磷酸等强无机酸，性能甚至比醋酸还优，宁波润禾化学、杭州丹芙泥等公司的有机缓冲酸也是如此，这些缓冲酸而且还可改善冰醋酸的一些弊病（如冰醋酸冬天使用不便、刺激味大、残留酸味、与水中金属离子（如Ca2+、Mg2+）等结合后留在织物上造成色光萎暗等）。而一些含H2SO4、HCl、H3PO4等的代用酸，不仅造成染色色光变化，对染整设备及泵有腐蚀作用，而且中和后酸残留还会造成织物在酸性条件下的脆损和酸味。,39,2、染色牢度不合格,产生原因,日晒牢度,与染料的结构和性能有关-蒽醌类、酞箐等较好与纤维的种类有关-靛蓝在羊毛上耐晒，在纤维素纤维上差与染料的浓度有关-浓度低比浓度高日晒牢度差与外界条件的影响有关-含湿高，牢度差与助剂有关-有些助剂应用后使牢度降低,40,皂洗牢度,与染料的选用有关-水溶性染料较差，水溶性较差或不溶性染料一般较高与染色工艺有密切关系-染料染着不良、浮色多、染后水洗、皂洗不良造成牢度差与皂洗条件有关-如温度、pH值、搅拌情况等,41,摩擦牢度,与染色工艺有关-染料渗透均匀，与纤维结合好，浮色除得净，牢度好，反之，牢度差与染色浓度有关-染色浓度高易产生浮色，牢度较差与染料颗粒大小有关-染料颗粒大或分子量大，牢度差,42,克服方法,1、提高染色牢度，关键在于合理选择染料；2、正确掌握染色工艺，按工艺加工，保证染料在织物上的良好扩散、固着，染后充分水洗、皂洗，减少浮色，保证染色牢度的提高；3、如采用水溶性染料染色，宜采用固色剂处理等方法，以提高染色牢度；4、选用的助剂不能影响到各项牢度；5、正确掌握染色牢度测试的各项条件，严格按规定试验。,43,色牢度不合格,色牢度有日晒牢度、皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度、升华牢度、熨烫牢度等，这些牢度，关键在于染料结构性能，而且还与纤维、染料浓度、染整工艺、外界条件等密切相关，所以色牢度是否达标，关键是选择染料，其次是染色工艺及助剂的应用。染色工艺制订时，必须根据染料、纤维及客户指标合理确定，使染料在助剂帮助下，在一定条件下尽可能坚牢地上染纤维，使其充分固着.对于助剂:一)选好的匀染剂和促染剂，使染料缓慢、均匀、充分上染纤维；二）是加螯合剂，克服染料与水中金属离子络合而成浮色，并减少活性等染料在水中的水解；三）选择优秀的皂洗剂，去净浮色，并防浮色重新沾污织物；四）选择适当的固色剂，目前对升华牢度，日晒牢度等尚无理想的固色剂外，针对皂洗牢度、汗渍牢度、摩擦牢度等各项指标均有优良的固色剂可选择。,44,活性染料深浓色织物的湿摩擦牢度不合格的主要原因-未上染染料浮色转移和有色纤维粒子（1040m）的机械转移。解决方法染料的选用-浮色量最少的活性染料，上染率与固色率之差愈小，表明浮色量愈少。染色物上的浮色是造成深浓色染色物的水洗牢度和湿摩擦牢度不合格的主要原因。-染料提升力要高。提升力-染料用于染色或印花时染料用量逐步增加时，织物的表观得色深度（k/s值）相应递增程度。提升力指数（Buildupofdyesindex,BDI）的含义是以某标准深度下（例如以2owf为标准）测得的染色织物的Integ(k/s)为基准，染料用量逐步递增下的各浓度染色织物的Integ与标准浓度的Integ之比。,染色牢度,45,活性染料深浓色织物的湿摩擦牢度工艺注意点前处理-织物表面烧毛要净,表面光滑，摩擦牢度。-染色半制品毛效要好,染透性，湿牢度。退浆也要净，在织物上留有浆料，影响染料透染性。染色工艺染料是否透染,或只是表面染色。浸染法染色染料向纤维表面吸附，然后逐步向纤维内扩散，有较好的透染效果。整个染色过程必须控制朝有利于固色反应而抑制水解反应的方向发展，以求得到最大的固色率。,染色牢度,46,活性染料深浓色织物的湿摩擦牢度工艺注意点后处理-清除浮色染料和残余的碱剂和电解质等杂质，才能使染色物达到最佳染色牢度和色泽鲜艳度。清除方式:水洗，皂洗和机械外力。固色剂处理-固色剂处理是在没有性能优良的染料，加工工艺不当造成湿处理牢度较差时的一种补救措施。,染色牢度,47,活性染料浅色织物的日晒牢度和汗光牢度染料光褪色机理光氧化反应破坏染料发色体(汗-光牢度是综合还原和光氧化反应)。影响光照牢度主要是染料本身，织物性质、染色方法、染后固色和后整理都是次要的因素。染料的选用染色物的日晒牢度只与染料结构和浓度有关。应在浅色标准深度为1/12、1/25的色卡上选用染料。拼色组合时，一定要使选用的每个组分染料的耐光牢度水平相当，否则最终的染色物的耐光牢度无法达标。紫外线吸收剂无法提高染色物的日晒牢度，耐光照牢度测试未通过，无法再用助剂处理以提高。,染色牢度,48,活性染料浅色织物的日晒牢度和汗光牢度汗光牢度汗液中的组氨酸，将金属从络合染料中夺取出来，原本耐光性很好的金属络合染料急剧下降。夏季高温潮湿的亚洲地区较为常见。偶氮型活性染料会被汗液中的乳酸成分还原分解导致耐汗光牢度的褪色，其机理属于光还原反应；与耐光牢度的机理属于光氧化反应不同，耐光牢度好的活性染料不一定是耐汗光牢度好的染料，耐汗光牢度好的活性染料应具备较好的耐还原反应性。蒽醌型活性染料仅限于蓝色，无论在氧化还是还原条件下的耐光牢度和耐旱光牢度俱佳,染色牢度,49,分散染料热迁移牢度和涤锦织物的染色牢度分散染料染后热迁移造成的牢度下降染迁移现象纤维外层的助剂在高温时对染料产生溶解作用，染料由纤维毛细管迁徙到纤维表层并在表面堆积，造成一系列的影响，如色变；使耐摩擦，耐水洗，耐汗渍等色牢度下降。在长期贮存和运输途中也经常发生这一现象。分散染料热迁移性与染料本身分子结构有关，与染料的耐升华牢度没有绝对的关系。两者发生机理不同，因此，耐升华牢度好的分散染料的热迁移并不好。氨基硅油微乳液的使用会加剧染后热迁移的程度。解决措施使用防热泳移分散染料，选用亲水性氨基硅油。,染色牢度,50,涤锦织物的锦纶沾色牢度涤纶超细纤维是涤锦二种纤维的复合丝。浅色只染涤纶，深色需用分散染料和弱酸性染料（或中性染料）染色。所用分散染料的要求提升力一致，一浴染色对锦纶纤维低沾染性，二浴染色的酸性还原清洗时易洗涤性和良好染色牢度。,染色牢度,51,纺织品黄化现象产生原因与预防措施免烫树脂整理剂的N羟甲基酰胺都含有氮，在洗涤过程中如遇水中的有效氯或NaOCl，会发生吸氯现象，有的整理品吸氯后会产生泛黄，称为吸氯泛黄。有些荧光增白剂，如棉用荧光增白剂VBL，它的分子结构中含有亚氨基，洗涤过程中，如遇水中有效氯或次氯酸钠，也要发生泛黄现象。目前商品化的氨基硅油柔软剂中，90以上是氨乙基亚氨丙基聚硅氧烷，在聚硅氧烷侧链上有两个氨基（一个伯胺基，一个仲氨基），含有3个活泼氢原子，是造成黄化的根源。把伯氨基改变为仲氨基和叔氨基即可消除泛黄现象，已有许多产品供应。,染色牢度,52,产生原因与预防措施在聚酰胺纤维与弹力纤维中往往加入一种抗氧化剂BHT（ButylHydroxyToluene,丁基羟基甲苯），受热后泳移到纤维表面，与大气中的氮氧化物接触后形成一种黄色化合物（与羟基反应），尤其在燃气加热拉幅机上预定型时会产生严重泛黄。织物除致热泛黄，在贮存过程中也存在泛黄现象BASF公司的DepicolAY为含有特定的游离基去除剂，可以解决泛黄问题。次氯酸钠和亚氯酸钠漂白纤维素纤维后纤维上残留氯必须除去，否则将使漂白纤维泛黄，除氯处理可用硫代硫酸钠或亚硫酸氢钠。氨纶及其混纺弹力纤维，大豆纤维等不耐高温处理的织物，热处理温度超过150C会黄变。,染色牢度,53,涤纶超细纤维碱减量促进剂大部分是阳离子型季铵盐，如果织物上没有去净，高温处理会泛黄。阳离子型固色剂中很多品种会使纺织品黄变。水中如有锰离子（Mn2）在前处理中会使织物变黄。,染色牢度,54,3、皱条,产生的主要原因有设备原因，也有装布量的原因，浴比原因及加工工艺操作等原因，设备的不同如一管的装布量，布与布之间的压力和摩擦，泵力及强力大小均影响织物布面平整度，浴比的大小也会影响布面平整度，工艺操作中助剂泡沫太多造成织物上浮打结及工艺操作中升温及降温出现骤冷骤热现象均会造成细皱现象。目前的浴中润滑防皱剂、浴中宝、浴中柔软剂均可改善细皱条现象，但如果设备不改善，工艺控制不佳，单靠加浴中润滑剂是无法完全避免细皱条产生的。,55,4、沾色,与染色时防沾色相关（染色防沾色剂）与皂洗密切相关（皂洗剂）,56,低泡皂洗剂,无泡皂洗剂,白底防沾污皂洗剂,酸性皂洗剂,皂洗粉,枧油,皂洗剂的种类,57,皂洗剂的用途主要起着洗去与纤维结合不牢的染化料助剂尤其是未固着的染料（常称为浮色），或者是除去印花面料上面的糊料等，但应用过程中不可避免的要防止洗下来的染料、糊料或污物回沾到织物或其他浅色甚至白色面料上。,58,色牢度降低,未皂洗处理or皂洗不当,局部沾色,59,活性染料染色及浮色机理,染料染深色时，吸附于纤维的染料易形成多分子形式的缔合物，只有最底层的染料才易与纤维反应，其它染料则易水解形成浮色。,例,60,活性染料染色及浮色机理,水解染料吸附于纤维表面，即所谓的浮色,61,皂洗剂皂洗及防沾机理,浮色,62,普通皂洗,防沾色皂洗,沾色,浮色,皂洗前,皂洗后,皂洗后,63,1早期皂洗剂主要是以表面活性剂为主复配而成的净洗剂：如平平加O净洗剂LS钠净洗剂209在水洗过程中，水解染料从纤维上脱附与皂洗液中的染料重新被吸附之间存在动态平衡，因此用传统的净洗剂无法洗净浮色。它仅是洗涤、去污，但是泡沫多，不具有防止回沾功能！,64,2合成高聚物皂洗剂以巴斯夫CP-5为代表的一些皂洗剂，具有良好的皂洗效果。主要是以聚丙烯酸或马丙共聚物为主要成分。其作用原理是利用高聚物优异的螯合、分散性能，一方面可以把水中的金属离子螯合起来，防止金属离子与水解染料结合而沉淀或吸附在纤维表面，更主要的是使水解染料或未固着的染料分散在水中，更好地防止洗下来的染料回沾。,65,3现阶段皂洗剂主要有在高聚物皂洗剂的基础上，复配的一些皂洗剂，如低泡、无泡皂洗剂（皂洗粉）、酸性皂洗剂、高效防沾污皂洗剂等，如巴斯夫的CycianonXC-W（色克能XC-W）节水型皂洗剂，尤其在深色上效果优势明显，用于活性染料染色后的酸性皂洗剂DM-1530，白地防沾污皂洗剂。其次是近年出现的节能节水环保新型生物酶制剂的去色皂洗酶，如拜