生产平衡与生产节拍培训(ppt 101页).ppt

昌林多依茨帕林生产，第一位与生产平衡，生产技术部王益学2013.9.12，I .能力计划定义ii。产能评量方式iii。生产效率和利用率4。设备OEE 5。规模经济性6。产能需求7。产能计划的决定步骤8。生产线平衡和节拍、精益生产、能力计划和所谓的能力表示一个业务实体的最大生产率。此处的单元可以是一个工序、一个设备或整个企业组织。在给定的生产运营组织方式中，现有的生产运营能力能否满足生产或服务提供的要求？如果不是，就要考虑扩大生产运营能力。生产运营经理必须考虑提供足够的能力来满足当前和未来的市场需求，否则会失去机会。相反，如果生产运营能力过高，设施就会闲置，资金就会浪费。生产能力计划，(1)所需的生产能力是什么？由产品的特性决定。(2)需要多少生产能力？由产品产量决定。(3)什么时候需要这种生产力？取决于需求。从广义上说，生产能力是人力能力、设备能力和管理能力的总和。员工能力表示员工人数、实际工作小时数、出席率、技能水平等因素的组合。设备能力是设备和生产面积的数量、水平、利用率、痊愈率等因素的组合；管理能力包括管理人员的经验成熟度和管理理论、应用方法的水平和工作态度。相反，从狭义上说，产能主要是指人力能力和设备能力，是指资本密集型高的制造业企业，尤其是设备能力。能力确定的重要性，-能力确定对满足企业未来产品需求的能力有实际影响。如果能满足的话，会给企业很大的活力。否则，业务开发和失去业务机会-生产能力会影响运营成本。如果能力和要求相互匹配，则可以最小化运营成本。能力和要求不一致可能会对运营成本产生负面影响。-生产能力通常是初始成本的主要决定因素。-产能决定通常是指对资源的长期投入，不能轻易变更。-生产能力的决定影响竞争。拥有可以快速增加的生产力，就能提高竞争力。生产能力衡量，-如上所述，生产能力表示系统在一段时间内可实现的产出；如何测量并不简单。-不同产业的生产能力测量和表达不同。生产能力测量，一般测量可以分为输入或输出测量两种基本形式。每个组织，根据情况，要考虑不同的测量值。投入和产出之间选择哪一个，基本的考虑是在生产组织方式专业化的生产组织企业中，一般以产出为计量单位，产出的品种比较少，产出有明确的计量。产品品种多、数量少，对于采用流程对象专业化生产方式的企业来说，用投入来衡量很方便。例如拥有的设备数，每月可用的设备机器等。要注意，市场需求经常按生产来表示。例如，为了考虑需求和能力是否匹配，在投入测量时，需要将需求转换为所需的设备数或机器。产能测量、设计、有效和实际生产能力；设计生产能力：理想情况下(无时间损失)可能的最大产量；表示设备持续运行时的生产能力。技术意义上的最大产出能力。有效生产能力：是指在给定的组合、合理的人员、合理的时间、设备维护、生产计划和质量保证承诺条件下，一个企业的最大生产能力。比设计生产能力小的经济意义上的产出能力。实际产出：实际系统产出，通常小于有效生产能力。消除了机械故障、结工、材料不足、质量等部分不可预测的能力损失。，生产力和利用率能力，生产力：有效的生产能力；实际生产产出、生产利用率：工程生产能力、生产效率和利用率，通过提供以下信息计算汽车维修厂的生产效率和生产利用率：工程产能=50单位/天有效产能=40单位/天实际产出=36单位/天，生产效率与生产使用率：与每天40单位的有效产能相比，每天可能有36单位的产能。但是与每天50台的设计生产能力相比，每天36台的产出并不太理想。(设计能力未充分利用)，生产效率和利用率，某烤饼店设有卷边加工厂。工厂的效率为90%，利用率为80%。三条切削线用于制作拳击。生产线每周7天运行，每天3小时，轮流运行8小时。每条生产线的设计能力是每小时加工120个标准线圈。计算有效生产能力和实际生产能力(每周)。生产力和利用率，-效率，不可预测因素导致的能力损失；-提高生产力利用率的关键是改善产品质量问题，保持设备的良好运行条件，充分培训员工，充分利用瓶颈设备。-要提高利用率，必须提高Cr。为此，必须将意外的时间损失降至最低。-高度也取决于Ce的提高。Ce ，能力缓冲，能力的利用率往往必须保留特定的剩馀，而不是100%，此剩馀称为能力缓冲：能力缓冲=1利用率-在资本密集型企业中，设备成本较高，因此能力缓冲通常小于10%，小于10%。-对于无法调节需求的供给至存货，且无法让客户等候太久的企业(例如服务产业)，适当设定缓冲量是很重要的。-因此，缓冲设定量可能比较小。但是，当需求的不确定性大，生产系统资源的灵活性高时，需要更大的缓冲区。OEE整体设备性能，overallequipmenteffectiveness(OEE)OEE :整体设备性能，设备运行时的好或坏程度OEE=可用性*性能*质量可用性：用于表示总可用时间内设备的可用性性能：设备的速度损失和拥塞计划停机、计划停机、计划停机、计划停机、计划停机计划停机停机停机停止、中断损失转换时间调整时间停机、减少最小停机时间减少不足的堵塞、缺陷返工、停机损失、速度损失、质量损失或、OEE计算方法、到可操作时间为止维修设备转换时间：由设备的其他模型处理引起的准备和调整时间的总和调整时间：由设备调整引起的停机时间(例如，材料或处理条件的变化)。准备、温升、冷却等每次交替开始和结束时：的无生产时间。小停机时间：设备操作中发生的设备工作人员需要处理的小中断或异常导致的时间损失。速度慢由于：设备运行速度比初始设计速度慢而导致的时间损失。物料短缺堵塞：物流配送不及时，生产部件供应不及时的时间损失缺陷返工：产出不符合质量要求而产生的返工和报废。，OEE整体设备性能，示例1:每天8小时，10分钟停机，30分钟停机，35MIN设备调整，产品的理论处理周期为1min/天共400个，20个废物，此设备的OEE计划正常运行时间=8*60-10=注：标准节拍时间3MIN停工时间=115 12=127min计划停工时间=910127=783min时间利用率(有效性)=783/910=86%计划产品数=起始时间/标准节拍-生产规模越大，生产量的平均成本越低。规模越大，固定成本和初始投资成本就越大，从而降低了成本。-批量生产有很多降低制造过程成本的机会，不需要很多工作交换时间，可以采用高效的专用设备，减少中间库存等。规模经济、生产、单位成本、规模经济的经验曲线、第一个生产单位的初始单位产品成本、经验曲线百分比、表示产量增长时单位产品成本减少程度的规模经济、-大小扩展到一定点时管理、调整的复杂性急剧增加，从而分配-规模越大，系统利用率越低(例如维护和停机等)-因此，必须有“适当的规模”-最佳规模。生产实施因素，包括规模经济、成本、规模、一个实际规模经济特性、有效生产能力的决定因素、-工厂规模和扩展空间。工址元素包括运输成本、与市场的距离、劳动力供给、能源和扩展空间。工作区的布局也决定了任务的顺利执行。环境和工作条件的影响。-产品因素。一般来说，输出越一致，其生产方式和材料越标准化，达到更大生产能力的可能性就越高。-处理元素。加工能力是决定生产能力的明显因素。产品质量也影响生产能力的有效利用。-人力因素。工作设计、工作任务、对人员的培训、技能和经验、员工的动机和利益。学习等影响生产能力。有效生产能力的决定因素，操作因素。工作计划、材料管理、质量保证、维护策略、设备故障等影响有效的生产能力。-企业竞争的焦点。如果是侧重于加快交付和缩短交付时间的竞争，则必须有大缓冲区，以便快速响应需求变化。相反，如果竞争集中在低成本上，则应尽可能提高容量的利用率，减少缓冲。-外部因素。产品质量标准和服务标准、安全规定、工会、环境污染控制等。产能扩充时间与规模、产能扩充时间与大小、产能需求、-在计划产能时先执行需求预测。能力需求的长期计划不仅与未来的市场需求有关，还与技术变化、竞争关系、生产率提高等诸多因素有关，因此需要综合考虑。还要注意，预测期间越长，预测误差就越大。、长期、短期、需求、时间、需求、时间、需求增长趋势、需求下降趋势、产能需求、需求、时间、需求、时间、需求周期变动趋势、需求稳定趋势、产能需求、-短期考虑-预测方法：定量预测、定性预测定量预测使用历史数据或因素变量预测需求的数学模型。定性预测是对决策者的直觉、感情、个人经验、判断标准等进行综合预测的。生产能力要求，-需求趋势稳定，不影响生产能力。此时只需保持需求和生产能力的平衡。-需求趋势波动会影响生产能力，而不考虑上升、下降或周期性波动。t，Q，能力不足，平均生产能力，能力过剩，能力不足或过剩，对系统施加压力，制定生产能力方案，将灵活设计集成到系统中，您必须了解波动趋势的期间变化趋势的斜率(针对上升或下降趋势)。为今后扩大规模留出馀地，还包括预先考虑设备布置、地点选择、设备选择、产品计划、生产计划和库存政策的可能变更。-首先要充分利用开发的生产力，不要闲置。-全面考虑生产能力的变化。考虑系统之间的相关性，考虑产品生命周期对生产能力的影响。-处理生产能力的“阻塞”。-避免生产能力急剧增加，平衡生产能力过剩和闲置状态。生产能力的要求起伏太大会导致能力不足或能力过剩，从而带来经济损失。对于定期的季节性需求变化，您可以通过安排生产计划(例如增加班次)和管理库存等措施来平衡能力。也可以利用补充需求的产品来抵消生产能力的波动。生产能力方案开发、需求、时间、A、B、互为补充的需求和具有互为补充的需求的产品使用的资源相同，需求时间不同。因此，生产能力可以保持稳定，如下图所示。开发产能案例，-明确的最佳作业层次，产出，单位成本，最小成本，最佳作业层次，单位成本，产出，小型企业，小型企业，大型企业，最佳作业层次及最小成本对市场需求的预测必须转换为可与能力直接比较的衡量标准。在制造业企业中，生产能力通常用可用设备数来表示，在这种情况下，管理层必须将市场需求通常是产品生产转换为所需设备数。首先，年度所需设备时间：表示式r:年度所需设备总时间Di:年度所需产品I或服务I的数量Pi:产品或服务I所需加工时间k:设备利用率，生产能力计划的决策阶段，然后，计算设备可以提供的总工作时间：这将产生理论上的总工作时间。H=n h-根据设备一年内可提供的实际工作时间(考虑缓冲区) (正常工作时间)n-设备的一年理论工作时间-生产效率(以百分比表示)、生产能力计划的决策步骤、第三阶段、按设备时间表示的市场需求以及每个设备可提供的实际工作时间，所需的设备数2)决定需求与现有产能。当以正数预测需求与现有产能之间的差异时，显然需要扩充产能。此处需要注意的是，如果生产作业系统包含多个作业或作业，则产能的计划与选取必须考虑每个作业产能的平衡，以识别实际产能需求的连接或作业(尤其是瓶颈)。，生产能力计划的决定阶段，3)制定候选方案的处理能力和要求的差异的方法有多种。最容易的是不顾能力的扩大，放任部分客户或订单的损失。其他方法包括：积极战略、消极战略或中间战略选择、新设施位置选择、是否