某软件公司生产制造培训课程(PPT 234页).ppt

欢迎您参加K/3生产制造培训课程！,本文档主要内容由金蝶软件（中国）有限公司武汉分公司提供,K/3生产制造系统应用的成功与否，应用的效果，与有效的培训有着密切的关系。本课程在培训中贯穿案例，从用户应用的角度，对K/3生产制造系统的功能主线一一介绍.本课程集中讲授K/3生产制造系统业务操作，课程要求您在学习之前已经具备了相当的业务管理方面的知识，同时为了达到预期的效果，在学习之前，您最好大概浏览一下K/3生产制造系统。,通过培训之后，您能够做好以下事情：熟悉K/3生产制造系统的业务流程掌握K/3生产制造系统的基本操作方法灵活运用K/3生产制造系统操作日常业务,K3生产制造系统,K/3生产制造系统模块生产数据管理主生产计划物料需求计划粗能力计划细能力计划生产任务管理重复生产管理委外加工管理车间作业管理设备管理,金蝶K/3生产制造解决方案,物料需求计划,应收款,销售管理,生产任务管理,仓存管理,存货核算,总帐,采购管理,委外加工管理,固定资产,工资,现金,报表,成本,生产数据,车间作业管理,主生产计划,应付款,财务核算,业务执行,计划管理,粗/细能力计划,账套管理系统初始化业务处理期末结帐,提纲,帐套管理,一、案例背景深圳绿色原野公司是一家高新技术企业，以制造、销售电脑为主，公司总资产愈30亿，05年销售额达百亿。具体的财务、业务初始数据详见K/3生产制造V10.3教材。,账套管理,二、账套管理新建账套(附录第一章),启用时间关系到初始数据的输入，一旦启用后不允许修改。年中启用和年初启用，注意初始数据输入的项目有不同。当账套启用后，各项设置则不能再进行修改，因此在启用前务必检查各项设置是否正确。如果不启用帐套，将不能正常使用供应链系统。,注意要点：,账套参数设置包括系统、总账、会计期间的设置,账套管理,三、账套管理账套的备份与恢复,为了保证使用软件财务数据的安全性，我们要对账套定期做数据备份。,手工备份批量备份：账套自动批量备份的好处是一旦设置之后，系统就会根据设置的时间定时在后台自动进行备份，而且一次可以备份多个账套,账套管理,四、账套管理其他,注册账套：是将已经存在于其他数据服务器上的金蝶账套，加入到当前的账套管理环境中，以实现一个中间层对多个数据服务器、多个账套的管理。可以通过此功能连接网络内的其他机器上的金蝶账套，从而方便用户操作。此外，一个账套可以通过被多个中间层注册，也就是说，一个账套可以由多个账套管理进行管理。,账套管理,五、账套管理用户管理,用户组设置,用户设置,用户授权,注塑车间,张明,基础资料、生产管理、仓存管理、设备管理,用户管理操作流程,账套管理,五、账套管理用户管理,用户组Administrators组：系统管理员组，是对K/3系统管理人员所在的组别，此小组中用户对K/3系统有最大权限，不需要对其组员进行授权。,Users组：K/3操作人员所属组别，可按用户的需要增加，例如：Planners，Workers，Sales等等。这些小组中人员对K/3系统的使用权利必须经过授权,账套管理,五、账套管理用户管理,用户Guest：系统提供，隶属于Users组，可以对K/3系统进行查询，如果需要其他权限可以通过授权获取。Morningstar及Administrator:系统提供，隶属于系统管理组，无需授权，拥有最大权限。,三种登录方式：传统认证方式、动态密码锁认证方式、智能钥匙认证方式，系统允许用户可以根据自己的实际情况来决定选择合适的安全认证方式。传统认证：即是使用设置的固定密码作为验证用户身份的依据。而动态密码锁和智能钥匙认证，默认情况下不能使用。只有在中间层所在机器上已经安装了相对应的软件后，这两个选项才可以使用。,账套管理,五、账套管理用户管理,用户授权功能授权：允许对系统中的每一个具体功能进行授权，允许用户可以进入哪些子系统，可以使用哪些功能。数据授权,初始化,核算参数,基础资料设置,初始数据录入,结束初始化,核算参数,计量单位,凭证字,客户资料,核算参数,供应商资料,初始业务单据录入,初始化结束,存货初始数据录入,系统初始化流程,系统设置,系统参数,会计科目引入,对账,部门,职员,仓库,工作中心,工序资料,1.部门2.职员3.供应商4.客户5.仓库6.物料,辅助资料,币别,计量单位,会计科目,核算项目,系统初始化,公共基础数据录入(附录第二章),会计科目引入与核算参数设置辅助资料设置计量单位设置供应商资料设置客户资料设置会计科目设置部门设置职员资料设置仓库资料设置系统设置期初数据录入,系统初始化,一、核算参数设置,生产制造系统初始化的第一步核算参数的设置，为生产制造系统建立最基础的参数。核算参数是生产制造系统的基础，它的设置关系到k/3生产制造系统业务的处理，并且是保障系统正常运行的基础，用户在设置前要慎重考虑。,系统初始化,一、核算参数设置,核算参数一经设定并结束初始化后将不能返回再修改。K/3生产制造只要在其中任意一个系统进行初始化，其他系统也会同时完成。K/3生产制造启用的会计年度和会计期间，建议与财务总账系统启用的会计年度和会计期间保持一致。,注意要点：,第一节会计科目引入与核算参数设置,引入会计科目凭证字设置核算参数设置(启用年度和启用期间),第二节辅助资料设置,辅助资料类别操作路径：系统设置基础资料公共资料辅助资料管理内容采购费用种类、运输方式、原因（退货、折扣等）、文化程度、职称、行业、区域、供应商资料类别、付款期限、职务、职员类别、交货方式、结算期限、工序资料、价格类型等。一般不需新增类别,剩余各节省略注意：会计科目设置：参数“数量金额辅助核算”、核算项目,附录第三章账套启用,双击“启用业务系统”路径：系统设置初始化仓存管理系统可能需要重新登录,第一篇概述及案例,第二篇基础数据多个系统都会使用的公共基础数据每个系统自己使用的个性基础资料第一章公共资料数据第一节物料资料设计物料的“新增”和“修改”,物料基础资料信息,物料属性计划策略订货策略订货批量提前期计划时界和需求时界其他属性,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,物料属性为自制表明该物料是企业自己生产制造出的产成品。在系统中，如果是自制件，可以进行BOM设置，在BOM中，可以设置为父项，也可以设置为子项。,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,物料属性为外购，是指为生产产品、提供维护等原因而从供应商处取得的物料，可以作为原材料来生产产品，也可以直接用于销售。在BOM设置中，不可以作为父项存在。,物料物料属性,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,物料属性为委外加工，是指该物料需要委托其它单位进行生产加工的物料，一般情况下，其处理类似自制件。,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,物料属性为虚拟件，是指由一组具体物料（实件）组成的、以虚拟形式存在的成套件。比如家具生产行业中，销售的产品为桌子，而实际发出的是拼装成桌子的桌面、桌腿、零件等实件，此时这个“桌子”实际上就是一种虚拟件。以虚拟属性存在的物料不是一个具体物料，不能作为最明细级子项，不进行成本核算。当记载有虚拟件的销售订单关联以生成销售出库单时，虚拟件在销售出库单上展开、以子项的形式出库。,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,是针对一类产品定义的、为预测方便而设的、需要在预测时按类进行计划的一类物料。规划类的物料不是指具体的物料，而只是在产品预测时使用的物料虚拟类别。也就是说，对应的物料是产品类，不是具体的产品，如主板。在BOM中，规划类的物料可以是父项，也可以是子项，但在BOM中，该类物料只能挂在规划类物料下，作为其他规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。在产品预测单中可以录入对规划类物料的预测，在计算过程中会自动按比例分解到具体的物料。,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,配置类物料，表示该物料存在可以配置的项，它是指客户对外形或某个部件有特殊要求的产品，其中某些部分结构由用户指定。定制属性？只有这类物料才能定义产品的配置属性，其他类型物料均不能定义配置属性。另外，“配置类”的物料只能作为规划类物料的子项，而不能作为其他物料属性物料的子项进行定义。如果某物料被定义为“配置类”物料属性，则将其强制进行业务批次管理，并在销售订单上确定客户的产品配置。,物料物料属性,自制外购委外加工虚拟件规划类配置类特征类,特征类物料与配置类物料配合使用，表示可配置的项的特征，不是实际的物料，在BOM中只能是配置类物料下级。特征类物料的下级才是真正由用户选择的物料。如显示器作为特征件，显示器本身不是实际的物料，表示显示器的种类是可以由用户选择的，其下级可能是三星显示器、飞利浦显示器，这才是实际的物料。,此外，特征类物料需要定义其下属特征件组及其用量、百分比关系；并只能作为配置类物料的子项进行定义。此类物料不在任何单据上进行业务处理。实例：p14,物料计划策略,含义：物料以什么方式进行计划总装配（FAS）主生产计划（MPS）物料需求计划（MRP）无,物料计划策略,主生产计划（MPS）：指需求来源为独立需求，要进行主生产计划运算；其需求计算在主生产计划里进行；如果业务流程中不进行主生产计划计算，只运行MRP，则MPS物料也在MRP里进行计算。可以将完成品，重要的半成品，提前期特别长的物料设为MPS物料，进行主生产计划运算。物料需求计划（MRP）和总装配（FAS）：表示用物料需求计划（MRP）方式进行计划，其需求计算在物料需求计划里进行。但如果其下级物料为MPS物料，该物料也会在MPS里计算处理。将一般的自制件、采购件设为MRP类物料。无计划：表示此物料不进行需求计划计算。数量大、金额小的不重要的物料设为“无”。例如螺钉,物料订货批量,最小定货批量最大定货批量批量增量固定/经济批量,物料订货批量,最小订货批量：是指每次订货量不能低于此值；最大订货批量：是指每次订货量不能大于此值（最大订货量在计算过程中未做限制，只会在计算日志里进行提示）；批量增量：是指物料的最小包装单位或最少生产数量；每次订货要增加的一个整数，常为10个、1盒、1箱固定/经济批量：是指每次订货最佳的批量。对于订货策略为批对批和期间订货法的物料，在进行批量调整时，会考虑最小订货量和批量增量的影响，计算公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量。对订货策略为固定批量法的物料，其计算公式同上，但最小订货量和批量增量都取固定批量的值。如果设定了这些值，系统在计算MPS/MRP时将把净需求进行调整。这可能会导致需求量的放大。,物料订货策略,固定批量（FOQ）批对批（LFL）期间订货量（POQ）再订货点（ROP）,主要用于主生产计划（MPS）或物料需求计划（MRP）运算时对批量调整的不同处理。如果计划计算方案参数：“不考虑订货策略和其它批量调整参数”则不进行批量调整。,物料订货策略,期间订货量（POQ）：计划订单产生来满足某期间的需求，用户只需输入订货间隔期，系统会依订货间隔期栏位设定的天数，先计算该期间各天的净需求，然后按期间将各天的净需求进行汇总后进行批量调整，在各期间的第一天生成计划订单。批量调整的公式为：计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量）/批量增量】*批量增量批对批法（LFL）：表示对每一天的净需求都产生计划订单。批对批（LFL）同样会考虑最小订货批量、批量增量。随时可以订货,订货策略,固定批量法（FOQ）：计划订单数量是以净需求为基础，订单数量必须为固定/经济批量所定数量的整数倍。此时系统将设定：最小订货批量=批量增量=固定批量再订货点（ROP）：当库存降低到再订货点以下时，系统将产生需求，计划订单量为固定/经济批量指定的数量。如果库存大于再订货点，则用（库存再订货点）/日消耗量的最小整数算出库存还可维持的天数，在该日期后再产生计划订单,物料计划时界和需求时界,计划时界需求时界,物料计划时界和需求时界,需求时界（DTF）：是在MPS/MRP计划期间的一个时间点，设定于计划展望期开始日期与计划时界之间。在目前日期到需求时界之间，包含确认的客户订单。在此期间内，除了经过仔细分析和上级核准修改外，不能修改主生产计划。计划时界（PTF）：介于需求时界和计划期间的最后日期之间，在需求时界和计划时界之间包含了实际以及预测的订货，而在计划时界之后则只包含预测的客户订单。在MPS/MRP运算时，用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，在需求时界内取订单作为需求的来源，在需求时界和计划时界之间，取订单和预测的较大值（按时区比较），在计划时界以外，取预测的值作为需求。只有当计算方案参数：“是否考虑需求时界和计划时界”选中时才进行上述处理。物料的需求时界一般设为等于或略大于该物料的总装提前期，计划时界需大于等于需求时界，通常设置为等于或略大于物料的累计提前期。,总的需求,物料提前期,固定提前期变动提前期累计提前期变动提前期批量,物料提前期,固定提前期：是指生产采购不受批量调整的提前期部分，主要包括产品设计、生产准备和设备调整、工艺准备等必须用到的时间。变动提前期：是指生产受到需求批量影响的提前期部分，在取数时，表示生产变动提前期批量所需要的总的时间减去固定提前期。（完成单位任务的基准时间）累计提前期：表示某物料从采购所有的原材料到成品装配出库的整个过程所需要的时间。累计提前期不可维护，在维护里可进行累计提前期的计算。变动提前期批量：是和变动提前期联合使用的一个参数，用户可以定义为一个最佳生产批量，或者其他比较容易统计的生产量。提前期计算公式：提前期固定提前期（订单需求量/变动提前期批量）取整变动提前期,其他属性,订货间隔期再订货点默认工艺路线默认生产类型生产负责人日消耗量MRP计算是否合并需求,其他属性,订货间隔期：表示订货策略为期间订货法的物料的订货期间。再订货点：表示订货策略为再订货点的物料的重新订货基准点，当库存低于此点时发出新的订单。默认工艺路线：自制类物料生产时默认使用的工艺路线。默认生产类型：自制类物料生产时默认使用生产类型。在计划系统生成生产任务单时，会取该值作为默认值。生产负责人：用于记录物料的生产负责人。日消耗量：表示订货策略为再订货点的物料的每天的使用量。MRP计算是否合并需求：该属性为否表明该物料要进行需求跟踪，计划系统在计算需求的过程中会对每个需求单据计算净需求，并进行跟踪查询；否则会将所有的需求按日期进行合并，再进行净需求的计算。投料自动取整（计划资料）：例如油漆，最低领1桶，而非0.1公斤,第二节其他公共基础资料,工序资料工作中心仓库,第三节练习,P34对于所有案例、练习的要求：每次课结束后提交实验报告按顺序记录做案例或练习时的所见所得，既要全面，又要突出重点；尤其是可加上自己领悟的东西，例如总结的一些规律等。,第二章生产数据管理,生产数据管理的一系列基础资料的管理BOM的定义与查询BOM的成本计算及查询配置BOM和配置规则管理BOM的有效期管理PDM接口及工程变更管理工艺路线，工厂日历等基础资料管理。,生产数据管理模块重点功能介绍,BOM的有效期管理BOM的多层配置功能工程变更申请业务PDM数据导入功能BOM的成批重点，删除功能BOM配置规则管理增加班制的定义物料替代嵌套检查强化工作中心的功能,成本BOM和计划BOMBOM主要的功能：产生物料需求计划在投料、领料过程中提供需求量在成本核算中决定物料的标准用量,注意：启用工程变更并且系统存在工程变更单之后，所有的审核的BOM修改必须通过工程变更单。工程变更单取消反审核和启用,工程变更单审核之后不能反审核.,BOM有效期管理,一BOM新增,BOM表头父项成品率：会放大所有子项物料的需求量,子项类型,子项类型提前期偏置是否倒冲,表示子项物料的物料属性，选项包括普通件、联产品、副产品、等级品、特征件、返还件共六项。系统默认为普通件。其含义为：1、对于联产品、副产品、等级品，其实际意义不是作为父项产品的消耗，而是一种产出。其用量代表其产出量与父项的比例关系，该三类物料不参与生产领料，在产品入库时可与其父项产品一同入库。2、对于特征件，只适用于属性为特征类的子项物料，即当用户录入属性为特征类的子项物料时，系统自动将其类型设置为特征件，不允许用户修改。对于其他属性的物料，其类型一律不允许选择特征件。3、对于返还件，其实际意义是在生产一种产品时对某物料的回收，回收物料需要从产品成本中扣减。,计划百分比,子项类型提前期偏置是否倒冲,该项属性主要针对生产规划类BOM和特征类BOM、配置类BOM，表示各子项的使用比例。用法如下：1、只有当BOM父项物料的属性为规划类、配置类、特征类时，该字段才为可维护状态。2、当BOM父项物料的属性为配置类时，系统根据子项物料的配置属性填入计划百分比的默认值：当配置属性为通用时，系统默认为100，不允许用户修改；当配置属性为可选时，系统默认为50，用户可根据需要修改。3、当BOM父项物料的属性为规划类或特征类时，计划百分比由用户手工录入。,提前期偏置,子项类型提前期偏置是否倒冲,对于生产周期较长的产品，其所耗用的物料在实际生产过程中往往是陆续投入，而非在产品开工之日一次性投入，为了更加精确地计算确定每一物料的需要日期，在BOM中增加提前期偏置的设置，表示子项物料需求日期相对于父项物料的投产日期的滞后天数，可以录入正数，也可录入负数（正数表示该物料在父项开始生产后调达，负数表示该物料提前调达）。该参数对于MRP运算及生产投料单计划发料时间的确定具有重要作用。,是否倒冲,子项类型提前期偏置是否倒冲,（生产任务、委外加工、重复计划）管理系统在对生产任务单进行倒冲领料时，根据此字段值来判断各物料是否倒冲。,案例,p39,二BOM维护,BOM维护树形查询窗口，可以完成所有修改维护的操作：使用状态的改变：某个物料有几个BOM时，同时只能有一个BOM处于使用状态。P20：物料02.004有几个BOM？各自的状态如何？审核与反审核：BOM单必须审核以后才能启用。要修改必须先反审核使用与反使用案例P41BOM的成批修改BOM的累计提前期计算BOM的合法性检查BOM的低位码维护,BOM的累计提前期计算,BOM的累计提前期计算BOM的合法性检查BOM的低位码维护,每个物料都有自己的制造或采购提前期，而产品或半成品的累计提前期定义为最大的子项物料的累计提前期加自身的变动提前期。父项累计提前期MAX（子项累计提前期）父项本身变动提前期若存在嵌套则给出警告提示。,BOM的合法性检查,BOM的累计提前期计算BOM的合法性检查BOM的低位码维护,BOM的嵌套检查：检查BOM中是否有上级物料在其本身的下级物料中使用的情况。BOM的完整性检查：对BOM各数据项本身及各数据项之间的限制关系进行检查。BOM的工艺路线检查：主要是对BOM父项对应的工艺路线是否存在，每一子项物料对应的工序是否在相关的工艺路线中存在等进行检查。,BOM的低位码维护,BOM的累计提前期计算BOM的合法性检查BOM的低位码维护,如果BOM单有所变更，如层次或组成部分物料变化就应该进行维护。在进行MPS/MRP计算前必须先进行低位码维护(特别是当系统提示低位码有错时)。,BOM的查询（p44）,单级BOM展开：只展开到直接的下级可按自然、代码、名称进行排序多级BOM展开综合BOM展开：每个子项只显示一次，反映汇总的用量。BOM反查：某物料在哪些父项物料中使用成本BOM查询BOM差异分析：给出有差异的物料代码客户BOM查询：经过配置后的BOM，与客户有关,第二节工程变更,本质：BOM变更申请要求通知相关部门，加强产品变更处理，修改系统中所有相关流程等信息。,第三节工艺路线,一个工艺路线由若干工序组成，一个工序隶属于某工作中心，工作中心隶属于某部门工序下设班组，操作工隶属某班组注意：单件加工时间=运行时间/加工批量工序负荷=准备时间+运行时间向上取整（加工数量/加工批量）,工作中心,工作中心：主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程与工序汇报以及成本归集等。系统使用的工作中心既不等同于传统上的车间或部门，也不等同于机器设备、生产线或班组，定义工作中心的关键是确保工作中心的划分与管理与用户所需的管理粒度相适应。,工序,工序：产品在某一工作中心加工的过程。工序主要应用于工艺路线、能力需求计划、工序计划、工序排程、工序汇报、计件工资标准设置等。,工艺路线,工艺路线：生产产品的一组工序的有机序列。建立工艺路线清单前，首先要建立相关的部门、工作中心与工序，否则工艺路线无法建立。如何将工序和工作中心联系起来?工艺路线中的“工作中心代码”!,第五节生产基础资料,资源：系统中对生产中所使用的设备、人员的泛称。既可以是一台或一组设备，也可以是一个人员或班组，或者在生产中任何可以被作为一个整体管理的设备与人员的组合。系统对资源实行分组管理。在建立资源清单前，首先要建立资源组。每一个资源必须归属于某个资源组。建立资源清单前，首先要建立相关部门与工作中心，否则资源无法建立。,资源清单,类型：资源类型，只有“设备”、“人”、“生产线”选项。所属工作中心：资源所隶属的工作中心，系统提供已存在的工作中心供选择。单位成本：资源的小时使用成本，内置单位为元/小时。是否关键资源：只有“是”、“否”选项，默认为“否”。每日班次：资源每日开工的班次，不能为负数。每班工作小时：资源每个班次的工作时间，以小时为单位。利用率：资源每日开工工时的利用率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。效率：资源可利用工时的效率，不能为负数，默认为100%，不能大于100%。资源日能力=每日班次每班工作小时利用率效率工作中心日能力=关键资源日能力如果为非关键资源，其资源能力将被忽略,其他,生产类型生产线和物料对应的关系企业中不同的产品会在不同的生产线上进行生产，为限制生产线上可生产的产品，并方便重复生产计划单的分解，系统对生产线和物料的对应关系进行了定义班组和职员的对应关系企业中很多工作是由多个职员合作完成的，为了在班组合作工作的情况下进行计件工资的计算，建立班组和职员的对应关系。（分配比例：p65）工种企业按照生产劳动的性质和任务而划分的工作种类，此系统中工种的定义主要是为了实现计时工资的计算,第六节练习,p66,第三篇物料计划管理,应用流程,BOM类型,配置类BOM：指的是物料属性为配置类物料的BOM，配置类物料指其某下级物料有很多种选择，其下级物料为特征类物料。所有的配置类BOM都有一个是配置属性，表示是否是必选项，如果是“可选”则不作强制要求。,BOM类型,特征类BOM：特征类物料的BOM为特征类BOM，特征类物料类似于虚项的概念，表示一类物料的分组，其子项用来表示该特征类物料的组成成员，客户进行产品配置时，只能选择其中一种。,物料替代,替代物料不能定义为规划类、配置类或特征类物料，不能定义自身替代；如果适用产品BOM代码为空，表示该替代关系适用于任何产品；如果原始物料被一组物料替代，可以将该组物料构造为虚拟件，并将该虚拟件定义为替代物料；替代关系是单向的。如果原始物料与替代物料可以相互替代，必须手工建立反向的替代关系。替代比例=原始用量：替代用量,物料替代逻辑,生产数据管理-PDM数据导入流程,K/3系统,PDM系统,PDM设计变更,导入K/3正式库,PDM系统完成的结果需要导入Excel导入K/3系统的数据源是Excel导入之前相关物料，工序等基础资料必须先在K/3系统增加。,K/3主生产计划管理系统融先进的MRP管理思想于软件设计之中，通过主生产计划MPS（MasterProductionSchedule），将独立的需求（销售或预测）作为需求，考虑现有库存、已分配量、预计入库等因素，通过BOM向下展开需求，得到主要产品（MPS类物料）的计划量。主计划员可以对该计划量进行维护、确认或进行粗能力计划，将能力的影响体现在计划的改变上。对确定的计划订单，也可作为预计入库量，实现滚动计划功能。MPS计算产生的计划订单经过确认，除可以生成本身的生产计划外，还可以将相关需求传输到MRP系统，作为MRP的需求来源。,MPS/MRP定义,主生产计划,物料需求计划,销售订单,计划订单,计划订单,物料替代建议,采购申请单,BOM,物料替代,生产任务单,订单取消建议,订单交期调整建议,采购订单,K/3标准计划流程,产品预测,物料,02mps计算,03MPS及生产任务单,04物料替代录入,05mrp计算,06维护&投放&明细与跟踪,07MRP采购申请单,08MRP建议物料替代清单,09交货日期建议调整信息表&交货取消建议信息表,01k3MRP计划方案维护,计划方案,替代处理,MRP流程,系统建议,MPS计算的需求来源有两个，一个是产品预测，另一个是销售订单。产品预测，是指企业为了满足市场和销售需要，根据企业的历史生产数据和市场、销售预测等资料，制定在未来一段时间内需要安排生产什么、生产多少、什么时候生产等的一种生产计划。它的主要作用在于指导生产部门进行生产准备、生产，或采购部门进行采购，相当于企业的周、月或季生产计划。另一个途径是销售订单，是指企业同客户签订的在未来指定时间交付产品的契约。对于企业而言，必须在指定时间交货，否则要承担违约责任。所以，在进行MRP运算时，产品预测和销售订单是重要的计算毛需求的依据。,MPS/MRP的源头,对一些生产准备时间及生产时间比较长的企业，往往会根据产品预测下达外购件的采购申请和半成品的生产计划。然后根据客户正式的销售订单下达成品的生产任务单。即“预测订单”生产模式。系统提供销售订单与产品预测进行冲销处理功能，对客户已经明确下达销售订单进行订货的产品，要冲销原来的产品预测，不重复产生需求。,预测冲销管理,生产计划部分的总体概述（一）,生产计划主要包括以下几部分内容：主生产计划（MPS）物料需求计划（MRP）粗能力计划（RCCP）细能力计划（CRP）,生产计划部分的总体概述（二）,生产计划主要解决以下几个问题：MPS/MRP解决：什么时候生产/采购什么生产/采购多少RCCP/CRP解决：需要多少资源现有资源的能力是否能满足要求,主生产计划业务流程,确定毛需求,进行MPS运算,进行粗能力计算,确定MPS计划订单,录入销售预测,已完工订单冲减销售预测,销售预测均化,设置MPS计划方案,选择参与MPS运算的销售订单、仓库、计划员,MPS运算向导,MPS计划订单,MPS计划订单合并,MPS/MRP功能,生产计划-MPS,产品预测单计划方案维护展望期维护MPS计算MPS计划订单维护MPS查询MPS日志库存查询,第一节产品预测,MPS计算的需求来源有两个：产品预测和销售订单。产品预测单的重要数据：物料代码，数量与需要日期提示：审核后的产品预测单才能参与计划的计算。,第二节系统设置,计划展望期维护计划方案维护,计划展望期维护,计划展望期是一个时间段，决定参与计算的销售订单和预测单的时间范围和产生计划订单的时间范围，并可用于实现对MPS/MRP运算结果直观灵活的汇总显示及销售订单与产品预测间的关系界定。不选中考虑需求时界和计划时界时，需求取展望期内二者的和；选中时，在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测；时区与时界重叠时，将时界后移至时区末。展望期时间扣除了工厂日历里的休息日。展望期起始日期不能早于系统当前日期。详细讲解：K3V11.0.1需求时界、计划时界在MRP计算的应用.pdf,小结,1.物料本身的需求时界、计划时界和展望期的时区不一致时，需要进行调整。物料的需求时界、计划时界与展望期的时区重叠时，应将物料的时界后移至时区末。2.只有当计算方案参数勾选上：“是否考虑需求时界和计划时界”，在MPS/MRP运算时，用需求时界和计划时界来区分不同的计划阶段，计算出相应的需求数量。在需求时界内取销售订单，计划时界内以时区为单位取时区内的大值；计划时界外取预测3.如果需求来源考虑销售订单与预测单时但不考虑计划时界和需求时界时，需求取展望期内销售订单和产品预测单之和。,为什么要以时区为标准调整物料的需求时界和计划时界？,为了管理的目的！时区的确定：计划展望期维护在需求时界内，优先满足销售订单,需求来源相关参数,需求来源相关参数：主要用于对MPS运算的需求来源进行选择。当用户选销售订单时，系统只以销售订单作为需求来源。当用户选产品预测时，系统只以产品预测作为需求来源。当用户选销售订单加产品预测时，系统以销售订单和产品预测共同作为需求来源。此时注意参数“考虑需求时界与计划时界”。订单、预测、订单加预测三选项间为互斥关系，即只能且必须选中其中之一。当用户选中订单或订单加预测时，参数“考虑未审核的销售订单”和“对拖期的预测作为需求”选项为可编辑状态，用户可根据需要进行选择。参数“考虑未审核的销售订单”的含义为未审核的销售订单作为需求参与MPS运算；参数“对拖期的预测作为需求”表示将过去的预测作为需求参与计算，时间范围由参数“预计量计算有效期”决定，即从预计量计算有效期开始到计算开始日期之间的拖期预测作为毛需求计算。,预计可用量相关参数,预计可用量相关参数：用于MPS运算时确定预计可用量的取值范围。预计量计算有效期，该参数表示在计算过程中考虑几个月的拖期单据，从该参数设置的时间开始到计算开始日期的所有单据将在计算过程中参与计算。拖期的单据包括：预测单（计为毛需求）；销售订单、投料单（计为已分配量）、生产任务单、委外加工生产任务单、重复生产计划单、重复生产任务单、采购订单、计划订单（计为预计入库量）。考虑未审核的采购订单，用于确定未审核的采购订单是否参与预计入库量计算。考虑未下达的手工录入的生产任务单：用于确定手工录入、手工分解状态为未下达的生产任务单是否参与预计入库量计算。考虑确认的计划订单作为预计入库量：计划订单作为计算结果，有计划、审核、选单关闭、业务关闭等状态。对计划状态的计划订单，将在下次计算时删除；对业务关闭状态的计划订单，因已经关闭，不再参与计算；对业务未关闭状态的计划订单，可考虑为预计入库量，实现滚动计划的功能。以上参数受计算公式参数考虑预计入库和已分配量控制（即公式中“-预计入库量+已分配量”）。只有当该参数选中时，上述参数才可选。,考虑代管仓，用于确定仓库类型为代管仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。考虑赠品仓，用于确定仓库类型为赠品仓的仓库库存是否作为预计可用量计算。以上两个参数受计算公式参数“考虑现有库存”控制（即公式中“现有库存”部分），只有当该参数选中时，上述两个参数才可选。考虑确认的物料替代清单作为预计量。如果存在审核状态的物料替代清单，表示该替代关系的优先级高于替代关系表中的替代关系，而且不论替代物料的预计库存是否有，都将产生替代。该参数也是受公式中预计量参数的控制。,计算相关参数,计算相关参数：用于MPS运算时计算公式的确定。考虑现有库存，用于确定在计算时是否将现有库存作为预计可用量计算。考虑安全库存，用于确定在计算时是否扣除安全库存。在计算中，如果考虑“现有库存”和“安全库存”参数，系统将按“现有库存安全库存”作为零时区的期初库存，以后不再扣除安全库存。现有库存数量是指仓库属性为MRP可用类型的仓库数量之和。考虑预计入库量和已分配量，用于决定在计算中是否计算预计入库量和已分配量。考虑损耗率，用于确定需求按BOM展开时是否考虑子项物料的损耗率，当考虑损耗率时，系统以上层物料对某子项物料的需求（1子项物料的损耗率）作为该子项物料的需求。,计划方案维护投放参数,计划方案维护其他参数,预计量调整参数,预计入库交期允许最大提前天数针对某天存在的一个需求，要考虑需求发生的后面几天范围内存在在途或在产的预计量业务，则这个需求不用再产生新的计划任务。后面的任务加急或提前完成即可。预计入库交期允许最大推后天数某些销售订单的取消导致某些在途或在产的单据没有要满足的需求，则正在进行的这些业务可以晚一些完成。,案例：p78,做个简单的MPS方案代码,第三节MPS计算,主生产计划的计算过程是将需求转化为生产/采购计划的过程。首先将每天的需求汇总，然后检查现有库存及预计入库是否满足需求。如不满足，就会产生新的计划订单，即主生产计划。,【生产管理】-【主生产计划】-【MPS计算】-【MPS计算】,MPS计算步骤,净需求的计算公式：净需求=(毛需求/(1-损耗率)现有库存+安全库存预计入库量+已分配数量)计划订单量=批量调整（净需求数量/成品率）。毛需求：毛需求指未扣除现有库存及预计入库时的需求，包括销售订单、产品预测单对物料的独立需求和上级物料对下级物料的相关需求（上级物料的计划订单引起，方案如果考虑损耗率，则应除以（1损耗率）。销售订单的数量是剩余订单数，指总的订单数减去已经出库的数量。对锁库的销售订单，锁库部分不参与计算。销售订单的需求日期以销售订单上建议交货日期（扣除掉运输提前期的交货日期）为准。,首先明确的几个常用概念,已分配量：已分配量指被其他销售订单、生产任务占用的物料数量，包括拖期的销售订单（订单剩余数量）；生产任务、委外加工任务、重复生产计划单相关联的投料单中没有领用物料的数量；物料替代清单中替代料的实际替代量。预计入库量：预计入库单据包括生产任务单、重复生产任务单和委外加工生产任务单（总计划生产数-已完工入库）、采购申请单（申请单量-已审核的采购订单量）、采购订单（总的订单数-已入库数量）、重复生产计划单（总的计划数-已执行数）、计划订单（总的计划数）、物料替代清单中被替代料的实际需求量。,首先明确的几个常用名称,运行MPS的流程,设定主生产计划物料：将物料的计划策略设为“主生产计划（MPS）”设定计划展望期设定计算运行方案MPS计算对主生产计划进行调整使用确认的计划订单进行MRP计算,案例,P80产品销售订单产品预测订单审核MPS运算提示：计算结果以计划订单形式存在；计算结果是基于无限能力的。,由MPS计算生成：查询步骤为：【生产管理】-【主生产计划】-【MPS维护】-【计划订单查询】,MPS生成,1、维护内容说明：计划订单的重点、修改、审核/反审核、关闭、删除、直接投放、交互投放、上查、下查等所有维护业务都可以在此窗口，通过工具栏、菜单及鼠标右键来完成。2、K/3系统中，所有序时簿的操作类似。,第四节MPS维护,单据类型：审核后的计划订单，投放的结果：采购类物料-采购申请单委外加工类物料-委外加工生产任务单和采购申请单自制件-生产任务单、委外加工生产任务单、采购申请单、重复生产计划单、受托加工任务单。,MPS计划订单投放,提示（p83）,需求数量在建议订单量字段录入建议下单日期默认为建议到货日期减去物料的变动提前期,案例,p84,计划订单的投放,先要进行审核直接投放交互投放（可以修改一些信息）,可达到订单跟踪的目的需求来源明细查询预计入库明细查询目标单据明细表交货日期调整建议信息表交货取消建议信息表物料供需汇总表,第五节MPS查询,步骤：【生产管理】主页面，【主生产计划】-【MPS日志】-【MPS日志查询】设置MPS日志的目的是了解每次MPS运行时的参数设置、运行过程及其它相关信息，并对运行结果里需要特别注意的信息进行跟踪处理。日志编码是每次MPS运行日志的唯一标识。提示：在删除日志的同时，会同时删除对应计算编号的计划订单。如果要保留单据的跟踪，可以保留最近几次的计划订单。最近一次计算的日志不允许删除。,第六节MPS日志,原理：1、根据实际客户订单量冲减预测量2、发生冲销的部分，MPS按照销售订单的信息执行,T,Q,0,这三个部分参与计算,预测,订单,订单,产品预测与销售订单冲销,第二章粗能力需求计划,粗能力计划：粗能力计划（RCCP，Rough-CutCapacityPlanning）只对主生产计划所需的关键生产能力进行估算，给出能力需求的概貌。它只考虑MPS类物料的各工作中心的能力。粗能力计划的处理过程直接将主生产计划与执行这些生产任务的关键工作中心联系起来。所以，它可以从能力方面评估主生产计划的可行性。负荷：负荷（LOAD）是指一个工作中心在某特定时段所完成或计划要完成的工作量。能力：（Capacity）是指一个工作中心在某特定时段可处理的工作量。,粗能力清单粗能力计算粗能力查询,粗能力计划目录,粗能力计算前，先要生成粗能力清单：步骤：【粗能力需求计划】-【粗能力清单】-【粗能力清单生成】其主要功能是收集MPS物料及下级物料在相关的工作中心的标准工时信息。（以工时来衡量能力）说明：在以下情况下需要重新生成粗能力清单：MPS物料工艺路线的变更；MPS物料工艺路线相关的工作中心的数据（标准工时等）变更；MPS件主文件的改变；和MPS件相关的任一BOM的改变。,第一节粗能力清单,可用资源能力,资源需求,时段1,时段2,时段3,时段4,时段5,MPS/MRP的能力平衡,额定能力,粗能力计算&查询,粗能力清单生成后，就可以进行粗能力计算然后对计算的结果进行查询，步骤：【生产管理】-【粗能力需求计划】-【粗能力查询】-【粗能力查询】粗能力清单正查粗能力清单反查：根据工作中心查物料在此的标准工时,可以查询粗能力汇总报告【粗能力需求计划】-【粗能力查询】-【粗能力查询-修改多工厂日历】根据粗能力汇总报告，和查询明细表的能力与负荷的比较结果，发现能力不足时，通过-调整工作中心/资源的能力；-调整主生产计划订单，使得能力与负荷达到平衡。,超/欠能力标准能力-能力负荷差异率=/标准能力,第二三节粗能力计算&查询,超/欠能力=标准能力-能力负荷差异率=/标准能力总负荷=准备工时+加工工时,产品预测单MRP运算方案维护展望期维护MRP计算MRP计划订单维护MRP查询MRP日志库存查询,MRP所有功能操作与MPS部分完全相同,MRP的运算方案中的需求来源增加了一个选择MPS与MRP的计算结果亦不相同,第三章物料需求计划,MRP运算方案,与MPS相比，在MRP的运算方案中，需求来源增加了主生产计划,第一节系统设置与产品预测,计划方案：所有控制MPS/MRP/项目MRP运算的参数的集合,第二节MRP计算,P105：MRP计算案例1、2、3,第三节MRP维护,包括立即投放、交互投放、上查、下查等进入序时簿界面，展示所有属性，尤其注意：单据类型、生产类型、数据来源、源销售订单号、源预测单号计划订单中的数据项：原销售订单号和原预测单号可手工录入，以对订单进行跟踪。p109：MRP计划订单查询案例1、2注意事项：只能删除手工增加的计划状态的计划订单（p110）如果要反审核确认的计划订单对应的销售订单，请先反审核计划订单(p111),查询生产任务单在生产任务查询中尤其注意以下数据项：计划订单号、预测单号、销售订单号、上级任务单号、完工入库上限、完工入库下限查询采购申请单P113案例：投放生成委外加工单与重复生产计划单注意最下面表中的对应关系,单据联查上查：查上级单据下查：查目标单据和下级物料的计划订单生产计划明细表采购计划明细表委外加工计划明细表交货日期调整建议信息表交货日期取消建议信息表,第四节MRP查询,MRP可用库存：查询时的即时库存，等于所有实仓库存数量总和，再加赠品仓和代管仓（如果参数考虑这两个虚仓）P121：注意事项库存参数包括现有库存和安全库存，期初库存的计算较为复杂P122目标单据查询,第六节项目MRP,业务背景：直接跟踪销售订单特点：用户可以选择哪些销售订单参与计算参数类似MPS运算方案设置与MPS/MRP区别：直接根据用户的销售订单完全展开，不区分MPS/MRP,第七节物料替代清单,两个参数：“考虑物料替代”和“考虑确认的物料替代清单作为预计量”P128：“MRP计算合并需求”“MRP计算不合并需求”,第八节库存查询,库存查询P129：案例核算参数中的“库存更新控制”：保存后更新库存审核后更新库存库存查询功能：不能查看预计入库、已分配量等数据,库存状态查询功能能够查看单个物料的预计入库、已分配量、现有库存、安全库存等数据锁库和锁库量锁库的业务单据要放在最前面,第四章细能力需求计划,细能力计算主要计算在某个指定的时区内，指定的生产任务单、计划订单在指定的工作中心上的负荷和对应工作中心的能力及其之间的差值，为生产计划的安排提供参考信息。检查物料需求计划的可行性。与粗能力计划的区别：考虑所有物料的所有工作中心的能力与负荷。,第二节细能力查询,总负荷：资源的总负荷=下达负荷+计划负荷+MPS/MRP负荷下达负荷：下达状态的任务单形成的负荷计划负荷：计划状态的任务单形成的负荷MPS/MRP负荷：计划订单形成的负荷细能力明细报表（p137）操作：（在细能力汇总报告界面）查看明细能力查询某单产生的负荷是平均分配到以后几天时间的。能力负荷差异图,第三节细能力平衡,如果生产任务单已下达，必须通过反下达才能修改。当能力进行了调整或负荷发生了变化，需要重新进行细能力计算。,练习,P140增加预测单增加销售订单以不同需求来源作MRP计算和细能力需求分析有的内容可以不做,第四篇生产车间管理,生产任务管理系统以生产任务为数据输入源；通过工艺路线展开，产生工序计划单；通过任务优先级设置，产生派工单。,第一章生产任务管理,生产任务单增加确认状态产品改制模拟发料合并发料合并任务汇报合并物料报废生产投料变更生产任务变更产品限额入库自定义自动结案条件任务单汇报生成入库单任务单汇报生成报废单任务单汇报时扣减在制品投料自动取整以生产任务为核心,生产任务管理业务流程,下达生产任务,领料,生产加工,任务汇报,完工入库,录入生产任务单,生产任务领料模拟,生产任务单下达,生产领料单,生产领料最高限额控制,自动倒冲领料,领料出库,返工,返修,车间作业流程优化,自制品批次管理,设置产成品报废率,任务汇报单,产成品入库,生产任务单的来源,（P143）生产任务单的来源：下推在生产任务管理系统上拉式建立手工建立。,第一节生产任务,生产任务的状态：计划状态：单据刚录入或生成，可以进行修改、删除、作废、分割、排产等操作；下达状态：已经审核，不可以进行修改、删除、作废、分割、排产等操作；挂起状态：暂停执行结案状态：完工，产品入库内部关联状态：生产任务单与其他单据处于业务关联状态,任务单确认状态,在“计划”和“下达”之间有一个“确认”状态，用来标识用户已经列入正式生产计划、但还没有向车间发出生产指令的生产任务单。“确认”状态提高了生产计划的安定性，同时使得生产任务单的状态和实际生产指令的一致性得到保证。,计划订单直接投放为“确认”状态的任务单任务单确认时，自动生成生产投料单、工序计划单（任务单是工序跟踪类型时）当任务单处于“确认”状态时，生产投料单或工序计划单不允许审核任务单下达以后，生产投料单或工序计划单允许审核,数据项,成本对象：生产任务所领物料的成本归集到哪个对象注意事项：实作数：由任务单汇报或工序汇报