原料立磨工艺与设备操作

,生料制备与水泥制成工艺及设备操作,立磨工艺及设备操作,一、辊式磨工艺流程,按照物料通过方式，辊式磨系统物料外循环量的大小，可将辊式磨工艺流程分为风扫式、半风扫式和机械提升式三种工艺流程风扫式：无外循环装置，物料全部靠通过磨机的气体提升到辊磨上部的选粉机进行选粉。风环处风速高达5090m/s，风量和内循环量大，电耗高。半风扫式：有一定的粗粉进行外循环，靠外部提升机及输送装置送回磨内。故用风量要小些，风环处风速为4050m/s。机械提升式：主要用于预粉磨辊式磨上，不带选粉机，出磨物料全靠机械装置送到外部选粉机或后续粉磨设备中，仅有少量的机械密封用风和收尘用风。,二、ATOX50立式磨介绍,ATOX50立式磨主要技术参数型号规格ATOX-50型生产能力410t/h(干基)磨盘直径5000mm（平）入磨粒度2%100mm磨辊规格30001000mm圆柱形成品细度80um筛筛余10%磨盘转速25.0r/min物料水分入磨5.0%出磨水分0.5%磨辊数量3个名义轨径4000mm辊盘式原料磨风扫式辊磨工艺流程,一、ATOX50立式磨介绍,1、主电动机型号YKK900-6电压10kV功率3800kW转速995r/min2、主减速机型号规格KMP710输入转速995r/min传动效率96.5%输入功率3800KW输出转速25.24r/min3、磨机选粉机型号：RAR-LV50转子直径：5680mm分离效率：85-90%,Atox辊磨简介,1920年第一台Atox辊磨问世1922年注册了“Atox”商标,1980年新改进的Atox辊磨投入市场2001年生产130台，在中国已销售了20多台,三、Atox辊磨基本概念,水平磨盘，有可调的挡料圈、喷环和导向锥；3个圆柱型磨辊由液压拉杆、中心架和横向拉杆连为一个整体；在磨盘回转时，3个横向拉杆使整体磨辊处于中心位置；,Atox辊磨特点,磨辊重心垂直移动；整体磨辊质量小，产生的惯性力小；磨辊衬板可调头使用，利用率高；磨辊直径大，允许喂料粒径大，对料层变化适应性强；耐磨材料有较好的抗裂性；进风口易于调节。,Atox辊磨,减速器输出轴上的摆动瓦止推轴承从纯静压润滑改成了油浸式动、静压润滑.,MAAG-WPU行星减速器,四、Atox辊磨的改进,粉磨压力从600kN/m2提高到800kN/m2；加大了磨辊轴承尺寸，改进了磨辊的密封，磨辊由油脂润滑改成了强制润滑。,磨辊,四、Atox辊磨的改进,四、Atox辊磨的改进,磨盘由T型结构改成了Y型结构，增加了刚度。改变了磨盘衬板的固定方式。,改进前,改进后,四、Atox辊磨的改进,改进后,改进前,改进了液压拉杆，包括拉杆的直径和两端的连接。,Atox辊磨的改进,进料溜子、壳体、磨辊轴端、拉杆连接头、导风锥、密封空气管、喷水管和横向拉杆等增加了耐磨保护。,改进前,改进后,Atox辊磨的改进,静态选粉机由高效动态选粉机所取代。,Atox辊磨的改进,回转下料器增加了耐磨橡胶衬、压缩空气吹堵和硬质材料叶片。,Atox辊磨组成,五、Atox辊磨组成,Atox辊磨由以下部分组成：基础部分（包括：减速器和电机底版、液压缸底座和地脚螺栓）；减速器和电机（包括：底版的连接螺栓、联轴器和润滑站）；液压系统（包括液压站）；磨盘（包括：衬板、风环、挡料圈、导料锥、刮板、浇注料、与减速器的密封和连接螺栓）；磨辊（包括：衬板、横向拉杆、中心架、密封风机、润滑系统和润滑站）；选粉机（包括：调速电机、固定叶片、转子、干油润滑系统、联轴器、减速器及其润滑和冷却系统）；壳体；回转锁风下料器及喂料溜子；喷水系统。,六、结构设计特点,3个磨辊有一个刚性的连接块连接在一起，每个磨辊的外端连接一根扭力杆，扭力杆通过橡胶缓冲装置中心固定在磨机壳体上。调整3根扭力杆的长度可以对磨辊进行精确定位，是3个磨辊的中心与磨盘中心相重合。每个磨辊的轴端均与一个双向液压缸相连，用以将磨辊压向磨盘，调节粉磨力，或者将磨辊抬起，脱离磨盘以利磨机空载启动磨辊依靠本身的重力放置在磨盘上，只做上下运动，只受垂直方向力（不受轴向力），磨辊外套的磨损均匀。磨辊的直径比其他立磨大，对料层变化以及喂料大块（100150mm），异物的适应强。磨辊为空心结构，质量小，刚性好，内部可装大型重载轴承，磨辊外套分层弧形片状，可避免高硬度脆性合金材料，因残余应力热处理应力和热胀冷缩应力而引起开裂。磨辊采用稀油循环润滑，可对润滑油量油压和油温进行控制，润滑效果好确保磨辊轴承始终处于最佳润滑状态。润滑油采用在线过滤，确保不被污染。轴承腔双唇边油封，采用正压保护。磨盘呈水平，磨辊为垂直状，粉末区为一平面，磨辊系统的重心在磨盘上只有垂直方向上的运动，所有的冲击力和压力都是垂直方向上的，易于处理。三辊一体的磨辊悬浮系统和其他形式相比具有质量小，惯性小。所需动力小，运动平稳的优点，3个辊轴内端为刚性连接，但轴外端分别与液压缸相连，某一辊的运动相对另外两辊的影响很小，仅为2%。各辊的上下运动基本互不影响。磨辊轴线与磨盘直径之间有一夹角使磨辊轴承只受圆周方向的力，无轴向推力，振动小，利于轴承负载和寿命。采用双向液压缸启动前可将磨辊顶起，空载启动，不需辅助传动装置，待喂入一定物料料层厚度触及磨辊时液压缸向另一方向施压，逐渐转入粉末作业，磨机启动简单平稳。正常运行与到金属异物时，磨辊会自动抬起，保护设备。,七、Atox辊磨安装,基础部分（包括：减速器和电机底版、液压缸底座和地脚螺栓）严格检查减速器底版上表面的平面度，核对标高、跨距和定位尺寸；仔细检查液压缸底座中心线之间的夹角，它对磨辊的安装极其重要；复核减速器中心到电机地脚螺栓间的距离和标高；地脚螺栓和地脚孔在灌浆前要满足要求，螺栓按要求力矩拧紧。减速器和电机（包括：底版的连接螺栓、联轴器和润滑站）注意电机转子的轴向串动，确定联轴器的间距；检查联轴器径、端跳动值；减速器高压油管的连接按要求进行；掌握润滑站的压力、温度和时间关系，了解报警原因和处理方法；减速器与底版的连接螺栓按要求的力矩拧紧；注意电机壳体与辊磨壳体的空间尺寸；测振装置安装在减速器底面上。壳体的安装所有焊接工作必须保证焊接电流不能通过减速器、轴承和有相对移动的部件；在壳体上焊的调整铁去掉时要留约5mm然后磨掉；为防止焊接时的收缩，在焊接中要加2-4mm的垫片；底部壳体的标高和与减速器的同心是很重要的，它是保证减速器和壳体间密封的关键；壳体外部靠风环区域的油漆有耐温要求。,七、Atox辊磨安装,磨盘（包括：衬板、风环、挡料圈、导料锥、刮板、浇注料、与减速器的密封和连接螺栓）拧紧磨盘与减速器之间的螺栓时要注意螺栓的外露长度，否则会损坏液压螺母；安装磨盘与壳体之间的密封时，要保证密封与减速器之间的间隙；风环上的挡风板安装时不要装，待调试时按要求安装；挡料圈的高度要符合设计要求；衬板螺栓拧紧8小时后和运转24小时后要再次拧紧；刮板安装时不能接触到浇注料上。盘动磨盘检查时，减速器油站要运转；磨辊（包括：衬板、横向拉杆、中心架、密封风机、润滑系统和润滑站）所有密封和润滑通道口的防尘装置在必须拆掉时再取下；磨辊是组装后到现场的，衬板螺栓拧紧8小时后和运转24小时后要再次拧紧；中心架和磨辊法兰接触时不要移动，否则回损坏密封。两者之间的螺栓拧紧8小时后和运转24小时后要再次拧紧；保证磨辊与拉杆头之间有0.5mm的密封空气间隙极其重要；液压拉杆两侧法兰面要全面接触，由液压螺母拧紧的螺栓要分3次拧紧；横向拉杆与壳体间的支撑架在调整完成后再与壳体焊接（可先点焊固定）；密封风机进风口的过滤材料对密封压力影响较大。保证密封管道内清洁；磨辊润滑的9条油管要对号安装，所有螺母必须拧紧，它们对真空压力影响极大；记录磨辊和磨盘的原始数据，待运转后进行必要的调整；掌握润滑站的压力、温度和时间关系，了解报警原因和处理方法。,LVT选粉机,七、Atox辊磨安装,选粉机（包括：调速电机、固定叶片、转子、干油润滑系统、联轴器、减速器及其润滑和冷却系统）选粉机一般是在地面按出厂标记组装，然后整体吊到辊磨壳体上后找正；导向叶片安装后按要求的间隙进行调整；检查转子下部胀套螺栓的扭力；检查转子的测温元件和浇注料；保证转子叶片的径向和轴向间隙；找正减速器与转子和减速器与电机间的联轴器；转子轴承干油润滑系统的报警和监测、减速器加热、冷却和润滑、转子轴承温度控制在中控室控制；液压系统（包括液压站和蓄能器）系统管路安装时其连接法兰及密封件的装配要引起注意；否则会造成渗漏；管路安装前要进行试装配同时保证管路的清洁；蓄能器在充氮前要将其顶部的单向阀卸掉。喷水系统在水进入每个磨辊前，最好在管路上加截流阀以保证各磨辊喷水量一致；辊磨内管路要进行特殊防磨保护，特别是入料口的管路；在管路最低点加放水阀，冬季停磨时将管路中的水放掉。回转锁风下料器及喂料溜子建议入回转锁风下料器的物料不要直接冲击到入口壁上；注意回转锁风下料器的转向；,八、工作原理,辊式磨与球磨相比在粉磨机理上有明显的区别，它是借助磨辊和磨盘的相对运动为碾磨装置来粉磨物料的机械。当物料处于立磨装置的作业区时，大块物料被压碎，细物料受压后形成一层料床，颗粒之间相互摩擦、剪切使棱角和边缘剥落而被粉碎，因此它属于料床粉磨。在粉磨的同时，通过风环进入磨内的热气体对含水份的物料进行烘干。它又属于风扫式磨，以一定速度上升的气体，将已被粉碎的物料经回转式选粉机选粉后，合格的细粉随气流排出磨外，而被分离的粗粉则重新回落到磨盘上进行再粉磨。物料的颗粒在此作往复运动，每分钟达到2030次之多，因此，ATOX50型原料立磨的粉磨效率比较高。未经辊子粉碎或未被粉碎成小颗粒的物料，被磨盘甩到固定在磨机壳体的风环处，以高达6070m/s以上速度通过风环的热气体将这部分物料吹回到磨盘上进行再粉磨。就这样物料被反复粉磨、烘干直至达到成品细度要求，随气体出磨，在旋风筒和系统的收尘装置中收集下来。,八、工作原理,丹麦史密斯（F.L.Smidth）公司设计并制造的ATOX型立磨采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式，便于更换辊皮。磨辊一般为3个，相互成120分布，相对磨盘垂直安装。三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递，该液压张拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。因此，不设辅传，启动时直接开动主传动系统。选粉装置已用SEPAX选粉机来取代原来的静态惯性分离器，SEPAX也是丹麦开发的一种高效选粉机，其结构也分为一圈静态导向叶片和中间一个由窄叶片组成的动态笼形转子，其机理和功能大致类似MPS采用的选粉装置。不过，在笼型转子上加了水平分隔环构件，该构件有利于旋转气流呈分层水平旋转，气流运动清晰，气流层与层间干扰小，使选粉分级功能更加高效。静态叶片可预先设定倾角，有辅助调整产品细度的作用。运转中还可以用机顶外部调整螺栓来调整叶片角度。喷口环与MPS型类似。喂料口锁风装置采用机械传动的回转叶轮结构，既锁风又可控制喂料量。进料溜管底部为通热风的夹层结构，有防堵的作用。吐渣口采用密闭的电磁振动给料机出料，具有料封功能。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.1立磨系统的参数9.1.1磨内通风量：辊式磨也是一种风扫磨，通风量要适当。风量不足，合格的生料不能及时带出，料层增厚，排渣量增多，设备负荷高，产量降低；风量过大，料层过薄，影响磨机稳定运转。因此，磨机通风量一定与产量相匹配，不宜时大时小，应保持稳定。原则上，操作员选择的通风量，应以更有利于保持磨机负荷相对稳定为准，并力求振动最小，排渣料最少，产量最高，质量最好。在实际操作中，操作员根据风机转速、电流、压差、喂料量、进出口负压、温度等变量的趋势图，了解磨机运行情况，并结合磨机振动、排渣量、产品质量等进行调整，一般是通过调整循环风机的速度和挡板的开度以求达到最佳通风量。正常情况下，整个工作稳定，各趋势图也显示平稳，一旦其中某个变量变化，很快就会影响其他变量的变化。此时，要及时做出相应调整，否则就可能出现磨机振停的情况。有些振停纯属疏忽或经验不足所致，如：减料时不减风，加料时不加风等，都可能引起压差异常变化，使磨机失控振停。9.1.2料层厚度：立磨稳定运转的另一重要因素是料床稳定。料层稳定，风量、风压和喂料量才能稳定，否则就要通过调节风量和喂料量来维持料层厚度。若调节不及时就会引起震动加剧，电机负荷上升或系统跳停等问题。理论上讲，料层厚度应为磨辊直径的2%20mm,该立磨磨辊直径为3000mm,因此6020mm是适宜的料层厚度。这就要求操作员密切注意料层趋势的变化，尽量控制在最佳的范围内，以保证磨机稳定运转。此外，料层厚度还取决于原料粒度、易磨性、颗粒分布、含水量等。运转初期，为了找到最佳的料层厚度，得调试挡料圈的高度。而在挡料圈高度一定的条件下，稳定料层厚度的重要条件之一是喂料粒度及粒度级配合理。喂料平均粒径太小或细粉太多，料层将变薄；平均粒径太大或大块物料太多时料层将变厚，磨机负荷上升。可通过调节喷水量、研磨压力、循环风量和选粉机转速等参数来加以控制。,9.1.3振动值：振动是辊式磨机工作中普遍存在的一个现象,合理的振动是允许的,但若振动过大，则会造成磨盘和磨辊以及衬板的机械损坏。所以在操作过程中应当严格将振动值控制在允许范围内(最好在2.0mm/s以下)，磨机才能稳定运行。引起磨机振动的原因较多,归纳起来有以下几种：风量及风温的波动；研磨压力太高或太低；磨内有异物（如铁块）；料层过薄或过厚；蓄能器压力过大或过小；刮料板磨损，积料多，风量分布不均；喂料量波动大。在生产中控制磨机的振动可适当减料运行及减小研磨压力，同时根据料层厚度及出口温度调节喷水及循环风挡板、热风挡板来改善磨况，必要时，甚至可以通过提辊来避免振动过大，待磨况变好以后，再根据压差适当加料。,九、运行中工艺参数控制及其调节,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.1.4研磨压力：ATOX-50立磨有三个磨辊，各配有一套蓄能器。研磨压力是由液压系统产生的，液压系统有液压站和三个液压缸，每个液压缸都连有蓄能器，其作用是在研磨过程中起着液压气动吸振和缓冲机械负荷。N2蓄能器氮气囊阀门三个蓄能器的液压缸相连，当泵站工作时便可产生研压也可抬升磨辊，研磨压力的大小对磨的压力应该基本相等，否则会影响磨机的正常运行。三个磨辊通过辊轴及拉伸杆与各自机的性能影响较大，与产量有直接关系。研磨压力大，研磨作用增强，产量高；反之则产量低。但研磨压力也不宜过大，否则会增加主电机负荷，增加无用功，同时容易使磨机振动加剧，损坏磨机衬板及其它设备。在操作使用时，要保持研磨压力在设定范围内。在液压系统中设有安全保护的回油阀，当液压系统中压力超过设定压力7bar，打开回油阀；当系统压力低于设定压力4bar时，开起液压泵；当系统压力达设定值时，停泵。研磨压力还与蓄能器压力的大小有关，蓄能器压力太小或太大都起不到缓冲减振的作用。一般情况下研磨压力与蓄能器压力的关系如图所示。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.1.5压差:压差是指风环处的压力损失,它也是立磨操作中最为重要的控制参数之一。在磨机运行时，磨内负荷量的变化不仅从磨机电流、料层厚度、振动幅度等参数上反应出来，而且压差更能反映磨内状况。压差增大，磨内负荷加大；压差变小，说明磨内物料少，研磨层迅速减薄，磨内负荷下降。这两种情况，都会因料层不稳，使振动加剧，粉磨阻力增大，磨机输入功率增加，磨机电流也忽高忽低大幅摆动，直到磨机振停或振动稳定下来为止。操作上利用压差来作为控制磨内负荷量的变化，实现磨机稳定运行。影响磨机压差的因素很多，如喂料量、系统风量、研磨压力、选粉机转速等。凡是影响磨机平稳运行的因素，几乎都可以在压差上反应出来。所以在磨机运行稳定前，这些变量都可能成为磨机操作的调整对象，操作员可根据实际情况作相应调整，直到工况稳定。然而，在磨机正常运行中，通常只采取调整喂料量来控制压差，一般不轻易改变研磨压力和选粉机转速两变量。研磨压力随产量要求预先设定好，而选粉机转速随产品细度而定。至于系统风量，也不是调节负荷的最佳变量，只有在特殊情况下，才调节风量，最终还需调整喂料，使磨机负荷恢复原稳定范围不影响产品质量。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.1.6磨机出口温度:有效的控制出口温度，可以保持良好的烘干及粉磨作业条件，使产品达到规定的水分，该厂为保持生料水分在0.5%以下，控制出口温度为90-95。影响磨机出口温度的因素通常有循环风、冷风、喷水量、热风、物料水分等，其中冷风量的变化有可能会使窑磨工况产生影响，一般很少采取调节冷风量的办法来调节出口温度，为了不影响窑系统，一般选择调节循环风挡板的开度来控制磨机出口温度。磨机出口气体温度高低是衡量磨机运行状况的重要因素，过高过低都会引起磨机振动，通常在不影响质量的情况下，要控制出口温度基本稳定。当磨机运转到后期时，磨辊磨盘衬板磨损严重，出口温度稍微变化就会对磨有很大影响。例如，2003年十月份该厂ATOX-50立磨大修前，该磨已运转到后期，磨辊磨盘的衬板磨损非常严重，以致出现了很深的沟。在这种情况下，出口温度下降1C料层就会变厚，压差增高，排泄量变大，磨机电流升高，然后振动加剧，出现类似球磨满磨的情况。此时应马上调节循环风，使出口温度很快恢复为原值，情况就会好转并稳定下来。所以作为立磨操作员应密切注意各参数的变化，尤其是出口气体温度的变化，及时调节循环风，保证磨机稳定的运转。当然，也可以采用磨内喷水的方法控制出口温度，但由于喷水量的变化会对所形成的稳定料床有影响，对料层厚度、磨机负荷的影响较大，所以不轻易采用调节喷水来控制温度。9.1.7产品细度:产品细度主要受选粉机转速影响,转速高,产品细；转速低，产品粗。调节细度主要靠手动改变选粉机转速来实现，但必须注意，增加或降低，只能逐步进行，每次增加或减少1的设定值，调节过快，可能导致磨机振动加剧甚至振停。另外，磨内风量的大小对产品细度也有一定影响。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.2运行中参数的控制a.生料磨系统操作稳定后，控制工艺参数如下:生料磨进口温度:160260入磨粒度:95%80mm生料磨出口温度:9095入磨水分:4.0%生料磨进出口差压:60mbar生料细度:80m筛余12.5%生料旋风分离器差压:生料水分:0.5%废气收尘器进口温度:90150磨机能力:300400t/h废气收尘器进出口差压:小于200Pa窑尾废气温度:300320b.生料磨系统采用热风炉提供热气时，控制工艺参数如下:生料磨进口温度:160220入磨粒度:95%80mm生料磨出口温度:90入磨水分:5.0%磨机喂料量:300410t/h,c.设定控制、报警、调停参数,九、运行中工艺参数控制及其调节,九、运行中工艺参数控制及其调节,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.3控制要点a入磨物料粒度、水分、硬度、易磨性。b入磨物料按质控组下达的要求配比。c磨机电流、选粉机电流。d堆取料机堆料层数,均化效果。e立磨出料温度，电机轴承的温度f外循环系统的负荷。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.4运行过程中的调节在刚开始开磨时,选粉机转速设定为85%,产量设定为240300T/H，液压压力暂设定为100120bar，系统风机风门设定为70809099%,调节冷风门及热风阀门保证入磨风温为160220最大300.当开磨时，由于启动输送组有时间滞后,一定要待物料入磨后（通过磨头监视器）并根据出磨风温适量调节磨内喷水系统，待磨进出口压差约3545Kpa,可以降下磨辊，此时可能会出现振动,可以通过减小风量、微增加磨内喷水以稳定磨机,再逐步增加产量,不能骤然增加,可以20T为一个单位.同时要密切注意磨机的控制参数(电流、功率、料层厚度、磨机差压、振动值),当每加一次料,调节风量和选粉机转速,待稳定后,再次加料直到达产.,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.5立磨系统三大稀油站控制9.5.1主减速机稀油站1.加热器当减速机稀油站油箱温度38时加热器断电；当油箱温度32加热器再次启动；2.循环泵电机当油箱温度20时，循环泵电机M01可以启动；当油箱温度20，推力瓦温度20时,高压泵M02可以启动。3.油泵接到停车命令时,延时60180min后,油泵M01、M02将停止。4.当推力瓦（D01D12）的每一个瓦油压低于24bar将出现报警。,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.5.2磨辊稀油站当油箱油温50时，可以开启M02M07给、回油泵。当油箱油温60时，冷却水阀Y01打开；当油箱油温57时，冷却水阀Y01关闭。在设备运行中，当油箱油温40时，润滑系统将停止运行。若回油管中的真空压力太高持续600s则系统报警(油泵不停止)持续时间在1200s时则油泵将停止运行.当供油管油流量70%时,油泵将停止运行.当油箱温度65时,将出现预报警;油箱温度67时,油泵将停止运行.当磨辊回油温度65时,将出现预报警;回油温度68时,油泵将停止运行.当油箱油温30时，循环泵M01可以启动；当油箱油温28时，循环泵M01将停止运行；当回油压力-0.25bar时,供油泵将以70%供油量启动,当回油压力-0.35bar时供油泵将停止运行.,九、运行中工艺参数控制及其调节,9.5.3液压系统当油箱油温1时，可以启动循环油泵电机M01；当油箱油温1时，循环油泵电机M01不被认可启动；当油箱油温40时，加热器E01、E02停止;当油箱油温35时，加热器E01、E02自动启动;当油箱油温17(20)时，高压泵M02可以启动;当油箱油温50时,电磁水阀Y04将开启冷却;当油箱油温47时,电磁水阀Y04将关闭,十、调试与生产,10.1调试10.1.1无负荷试车(1)试车前的检查a.传动地脚螺栓是否紧固。b.安全运输设备是否已移走。c.下列螺栓联接是否用特定的扭力工具紧固。d.检查连接部位是否依照指导手册紧固；e.主要电机是否被正确紧固并正确安装（旋转方向检查是否正确）；f.主要设备是否被紧固g.主要设备单元的冷却水供应是否安好并可投入使用。h.供油系统是否备妥（参考指导文件）i.可用冷却水质量是否可用并充足。j.报警装置是否正确安装。k.辊中的保护油是否被排干，轴承腔内是否被正确检查。l.辊中是否充满特定的润滑油。m.辊的保温套、轨道和耐磨（衬板）是否配套衬板间距是否调整好。n.辊中温度传感器是否校正并连接好。o.润滑管是否漏油。p.N2缸是否充满N2。q.液压单元是否备妥。r.液压管是否漏油。s.所有检查门是否关闭。t.所有保护装置及报警信号是否正确对应。u.检查选粉机减速机油泵是否能正常工作。检查选粉机立轴轴承润滑脂是否加到位。检查选粉机静态叶片是否灵活可调，叶片方向是否正确。,(2)运转中的检查：a.检查各电机温度、温升是否正常，有无异振、异音；b.检查各泵、减速机温升是否正常，有无异常、异音；主减速机的振动情况；c.检查密封风机、液压系统、润滑系统、喷水系统工作状况，风压、油压、油温、水位等是否适当；d.选粉机转子有无磨擦，有无因转子不平稳而引起的异音和异振；e.检查各管路有无渗油、渗水现象，液压缸有无渗油；f.检查各地脚螺栓及连接螺栓有无松动或脱落；g、检查主电机碳刷工作状况；h.空气密封管道、膨胀节有无损坏、漏气；,十、调试与生产,10.1.2负荷试车(1)负荷试车运转中的检查：a.检查各电机温度、温升是否正常，有无异振、异音；b.检查各泵、减速机温升是否正常，有无异常、异音；主减速机的振动情况；c.检查密封风机、液压系统、润滑系统、喷水系统工作状况，风压、油压、油温、水位等是否适当；d.选粉机转子有无磨擦，有无因转子不平稳而引起的异音和异振；e.检查各管路有无渗油、渗水现象，液压缸有无渗油；f.检查各地脚螺栓及连接螺栓有无松动或脱落；检查主电机碳刷工作状况；h.空气密封管道、膨胀节有无损坏、漏气；i检查各仪表指示值，设备的工作状况，每半小时做一次记录，对每台电机的电流及温升状况都应有记录，对运行中出现的问题及时做好记录；,十、调试与生产,(2)利用热风炉升温确认入磨热风挡板关闭，磨出口挡板全开,冷风挡板开至合理开度，通知现场做好热风炉点火准备工作；按热风炉操作规程将热风炉投入运行；借助循环风挡板来控制磨入口负压，风温可用喷油量和冷风挡板来调节，对磨机进行升温预热；注：试运行时用热风炉热风开磨；开窑后用窑废气作为烘干热源时，可将磨负荷加至100。,十、调试与生产,十、调试与生产,10.2开车顺序：,10.3停车10.3.1停车注意事项a.停皮带机之前，必须把皮带上的物料走空。b.停板式给料机之前,速度逐渐降低为零,才停机.c.停磨机短时间之内,不要开磨门,以免骤然冷却,产生热应力变形.d.停磨机短时间之内,不要停润滑系统和冷却水系统,防止损坏设备.e.停喂料系统之前,将各皮带秤速度降为零.f.停风机之前,先将风机速度逐渐降低,风门逐渐减小直到关闭.g.注意磨机震动情况.,十、调试与生产,10.3.2故障停车在设备运行过程中，由于设备突然发生故障、电机过载跳闸、现场停车按钮误操作、临时断电等原因，系统中的全部或部分设备会连锁停车。另外，在紧急情况下，为了保证设备能顺利地再次启动，必须采取相应的措施：a.立即关掉与之相关的部分设备。b.为防止磨瓦、轴承等损伤，应尽快恢复稀油站组设备的运行。c.尽快查清原因，判断能否在短时间(30分钟)内处理完，以决定再次启动的时间，如果故障处理时间过长，应进行相应的操作。,十、调试与生产,十、调试与生产,10.3.3紧急停机当中控发现以下异常情况时，应按规定顺序停磨，通知岗位检查原因，排除故障。a.各处联接螺栓发生松动、折断或脱落时；b.磨机内机件脱落时；c.减速机润滑系统发生故障而引起轴承温度上升超过规定值时d.减速机发生异常振动及噪音时；e.电动机轴承温度超过其规定值时。f.如果磨机在动转中突然停电时，应立即将磨机及其附属设备的电机电源切断，以免来电时发生意外事故。注意：为保护磨主电机，主电机第二次启动距离主电机上次停车时间不得小于30分钟。g.如果出现任意一台配料秤断料10分钟以上。h.如果出现出磨输送设备堵塞而无法及时疏通时；如果出现设备跑、冒、滴、漏严重而无法临时处理时。i.如果有危及人身安全的事故出现时。,十一、正常生产（ATOX50立磨正常开磨操作）,正常开磨的操作管理11.1操作指导思想11.1.1在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水份、粒度、差压、出入口温度、系统风量等参数状况，及时调整磨机的喂料量和各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，提高粉磨效率。11.1.2树立“安全生产，质量第一”的观念，精心操作，不断总结。根据生产实际情况，充分利用计量监测仪表，计算机等先进的技术手段整定出最佳操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，长期安全文明生产。11.2开磨前的准备工作11.2.1通知PLC人员将DCS投入运行。11.2.2通知总降做好上负荷准备。11.2.3通知电气人员给不备妥设备送电。11.2.4通知质量控制人员及调度准备开机。11.2.5通知现场巡检工做好开机前的检查工作，并与其保持密切联系。11.2.6进行联锁检查，对不符合运转条件的，要找有关人员进行处理。11.2.7检查各挡板，闸阀是否在中控位置，动作是否灵活可靠。中控显示与现场显示是否一致，若不一致要找相关人员校正。11.2.8查看配料站各仓料位情况。11.2.9查看启停组有无报警或不符合启动条件，应逐一找出原因进行处理，直到启停组备妥。,十一、正常生产,11.3热风炉开ATOX50立磨操作A.启动废气处理系统及生灰入庫系统设备，并检查设备运行是否正常B.启动磨机辅助设备并检查设备运行是否正常C.按磨机升温曲线利用热风炉给磨机升温；D.在磨机升温过程中启动磨机吐渣循环输送系统设备并检查设备运行是否正常；E.启动磨机主电机，并检查设备运行是否正常；F.当磨机升温结束后，对磨机系统参数进行设定，准备带负荷：磨机喂料量设定：磨机设计喂料量6080%研磨压力设定：液压系统允许设定的最小值入磨皮带速度：最大速度80%选粉机速度设定：最大速度6080%系统风量设定：主排风机额定功率80%90%注：旁路挡板关闭，循环风挡板全开，利用冷风挡板保持磨机入口负压8001500Pa，如磨机通风量不足而窑系统可以抽则可将热风挡板打开部分；降辊差压设定：磨机正常风量情况下不带料差压3000PaG.当以上条件满足时，启动磨机喂料组设备。磨机运行后对系统进行调整，要求：主电机功率：24002900KW磨机振动：平稳磨机出口温度：50C，根据出磨生料水份决定最低出口温度磨机料层厚度：100120研磨压力：根据磨机料层厚度调整选粉机转速：根据出磨生料细度进行调整系统风量：根据磨机喂料量及生料细度进行调整,十一、正常生产,11.4窑尾废气开磨(窑喂料100t/h)操作管理ATOX50立磨操作11.4.1磨机在热风炉状况下运行时，当窑系统升温时，根据窑系统升温情况所需风时情况逐渐打开磨机热风挡板及窑高温风机入口挡板，旁路挡板关闭；11.4.2根据磨机出口气体温度逐渐增加磨机喂料量，增加系统通风量，减小热风炉风量，此时可根据磨机主电机功率及磨机料层厚度进行调整，以保持系统稳定；11.4.3当窑系统进行投料操作时，因系统风量及风温变化在，磨机工况不稳，磨机中控操作员应集中注意力进行较大幅度调整：a.增加磨机喂料量5080t/h;b.调整液压系统的压力设定的值；c.调整磨机入磨皮带速度，以提高反应速度；d.启动磨机喷水，增加系统的稳定性；e.调整磨机循环风挡板开度、冷风挡板，以保证磨机入口负压及窑系统高温风机出口压；f.根据磨机差压情况调整先选粉装置转速，保持系统稳定。11.4.4当窑系统投料操作结束后