MRP与MRPII的形成与作业流程概述

第10章物料需求计划和物料需求计划二、生产系统指标，客户服务水平(客户服务水平，CSL) 228SL=P (DL RL)库存周转率，STR)STR是指产品销售成本与平均库存余额的比率，物料需求计划和物料需求计划二的形成和发展。在传统的生产管理中，针对产品品种多、批量变化大的特点，生产企业普遍采用库存监控方法。缺点：当一个企业的生产更复杂时，库存会占用太多的钱。针对上述缺点，1934年，美国管理学家威尔逊提出用统计方法来确定订货点，从而引发了库存问题的研究。适用范围，物料需求连续、库存消耗稳定的“独立需求”情况，订货点法的缺点，1。在不断变化的市场中，大部分需求是“相关需求”, 2。失明，3。高库存和低服务水平，4。形成“大规模”需求(p236书)。这种方法还有一个现象，即库存越多，资本利用率越低。为了解决库存过高的问题，1965年，美国的约瑟夫奥立基博士与奥利佛等管理专家一起。怀特在对美国企业管理现状进行深入调查的基础上，针对制造业物料需求随机性大的特点，提出了物料需求计划管理思想物料需求计划。物料需求计划的基本思想早期的物料需求计划成功地解决了根据最终产品计划生成零件需求计划的问题。物料需求计划的基本原则是：(1)得出相关物料(原材料、备件等)的需求和需求时间(相关需求)。)来自最终产品的生产计划(独立需求);根据物料的需求时间和生产(订单)周期，确定生产(订单)的开始时间。它可以计算需要生产哪些零件，需要生产多少，何时分配零件的制造任务，何时完成，以便完成生产计划。这一成果对制造业的物料管理具有重要意义。开环MRP操作流程、建立MRP的假设条件和可行的生产计划充足的设备、人力、资本等。(物质资源)；材料采购计划是可行的它有足够的供应能力和运输能力(能力资源)。2.闭环物料需求计划要使物料需求计划系统正常运行，首先需要一个现实可行的主生产计划。主生产计划的可行性不仅要反映市场需求和合同订单，还要满足企业的生产能力约束。因此，在制定主生产计划时，必须考虑与生产能力的平衡。同样，在制定物料需求计划时，也有必要制定产能需求计划来平衡每个工作中心的产能。如果生产能力不能满足计划的要求，可以对计划进行相应调整。此外，它还具有收集生产活动实施情况和记录外部环境信息变化的功能，这些信息将作为计划调整或下一个计划的依据。此时，物料需求计划因其“计划-执行-反馈”的结构而被称为闭环物料需求计划。它已经具有计划和控制生产的功能。其工作逻辑如下图所示。闭环MRP操作流程3。MRPII闭环MRP得到进一步发展。物流和资金流相结合，形成一个完整的生产经营计划管理系统。在这个系统中，人们还包括了计算机模拟功能，使管理者可以通过对计划、过程、成本等功能的模拟来预测“如果什么，会发生什么”，并为管理者提供预测和寻求合理解决方案的决策工具。事实上，这样一个系统的功能和范围远远超出了“材料需求计划”的范围，所以人们称之为“制造资源计划”，这表明它实际上涵盖了生产和制造活动的各种资源，如设备、材料、资金等。由于制造资源计划英文名称的前三个字母是MRP，人们将其命名为MRPII，以区别于MRP，并解释它实际上是第二代MRP，是围绕MRP发展起来的(3)生产能力验证的统一计划管理和平衡；(2)系统管理。MRP将企业中的所有子系统有机地结合在一起。(3)数据共享。MRP的所有数据都来自企业的中央数据库。每个子系统在统一的数据环境中工作，实现各方面的数据共享，确保数据的一致性。(4)动态应变。MRP闭环系统要求跟踪、控制、反馈和调整，生产周期短，适应性强。(5)模拟预见。MRP具有模拟功能，可以根据不同的决策策略模拟不同的未来结果。“如果呢.将会发生什么”(6)控制模式：推送控制模式。整个过程完全集中控制。(7)运行机制：MRP视生产系统的当前参数值(如提前期、批量、废品率、换模时间、产能需求、等待和处理时间)为给定值，并将其作为计划和组织未来生产的依据。(8)基础数据要求：MRPII的有效运行依赖于准确的基础数据，如物料清单、工艺文件、物料定额、库存记录、设备和能力信息、顾客和供应商信息等。2.根据美国生产与库存控制协会(APICS)的统计，制造管理系统使企业在以下具体方面获得经济效益：半成品库存减少30%以上；减少材料库存30%-50%/减少生产短缺90%，减少加班，提高生产效率20%-40%；将交付延迟减少90%；减少短缺75%，MRPII组成，MRPII管理目标，MRP II系统特点，(1)联系分散的工作中心，(2)在企业层面进行全面统一管理，适合小批量，多品种企业，解决以下矛盾：1，材料供应和生产计划；2.稳定的计划和多变的用户需求；3.库存增加，营运资金减少；4.产品的多样化和生产活动的组织，MRP的应用范围，根据“生产计划大纲”，最终产品的数量和交付日期被分配到每个时间段，考虑到生产计划和可用能力之间的平衡，材料需求计划和“主生产计划”的进一步细化，工艺顺序计划、车间操作计划、MRP计算机设计流程的准备，根据MRP生成的零件生产计划输入N、N、N、MRP，MRP输入有三个部分：(书P2P产品生产计划按时间分为两部分：短期确认计划、长期设想计划2、产品结构文件。产品结构文件也称为材料清单3。库存状态文件包括总需求、预计到货数量、现有数量、净需求数量、计划订单数量等。MRP输出，主要包括：(P243书)1、备件输入和生产计划2、原材料需求计划3、相互转移部分计划4、库存状态记录5、工艺设备和机械需求计划.MRPII的工作原理1、MRP对需求和需求时间的理解1、独立需求和依赖需求MRP将需求分为独立需求和依赖需求，这是对库存理解的重大改进。生产中库存控制的主要目标是依赖需求。两者之间的关系可以用下图来描述。当独立需求，即企业的最终产品确定后，可根据图中产品与零件的关系，逐一计算零件的需求。在物料需求计划中，每个产品都要建立一个类似的结构图，简称物料清单。2.时间分段所谓的时间分段是指生产计划的最小时间单位。为了实现准时生产，MRP需要建立库存的时间坐标，因此需要进行时间分段。下表说明了MRP如何使用时间段进行库存计划和控制。由此可见，MRP的零件计划完全是根据产品需求的数量和时间来计算的，基本满足了准时生产的要求。在实际应用中，需求分为总需求和净需求。按时间段计算这两个需求，并为各种库存项目制定订单计划是物料需求计划的主要功能。计算需要的信息有五个方面，即主生产计划、产品结构文件、库存文件、订单文件和在制品文件。1.主生产计划(MPS)主生产计划是确定每个特定时间段内每个特定最终产品的生产数量的计划。主生产计划详细规定了生产什么和何时生产。它是一个独立的需求计划，是物料需求计划的主要依据。2、订购文件订购文件是指用户对备件和备件进行设备维护的订购记录。3.库存档案是各下级需求项目库存的主档案。记录内容包括物料的库存状态信息和计划参数。前者记录库存的动态变化过程，如库存、可用供应、分配数量等。后者主要是一些用于订购的固定数据，如订单提前期、安全库存、订单批量等。4.在制品文档，即在处理库存项目时记录的文档，包括处理数量和处理进度等信息。5。物料清单(BOM) MRP系统为了正确计算物料需求的时间和数量，特别是相关所需物料的数量和时间，首先，系统应该能够知道企业生产的产品结构和所有要使用的物料。产品结构列出了所有部件、组件、零件等的组成、装配关系和数量要求。构成成品或装配零件。为了便于计算机识别，必须以标准化数据格式描述产品结构的文档是物料清单。它必须解释组件(组件)中各种材料需求的数量以及它们之间的结构关系。利用上述输入信息，可以计算需求并制定订单或生产计划。总需求的计算相对简单。根据主生产计划和物料清单表确定的独立需求项目进行计算，包括需求的数量和时间。净需求是指在考虑现有库存、计划交货数量和安全库存后计算的需求。净需求=总需求安全库存-现有库存-预期到达最终订单计划(生产或采购)基于净需求。计划订单数量通常是指定的批值，订单发放时间是根据生产提前期或采购提前期计算的。3.MRPII的闭环控制功能1。粗略产能平衡计划此计划在物料需求计划之前执行。目的是通过对初步确定的主生产计划的生产能力进行初步分析，判断主生产计划的可行性。最后，为了得到一个基本可行的主生产计划。2.产能需求计划这是一个短期计划；根据物料需求计划，根据时间段和加工中心准确计算设备负荷，判断生产能力与加工能力是否匹配。如果发现产能不足，一般是调整生产能力，即采取各种短期产能调整措施。如果产能无法平衡，请返回到以前的主生产计划，并再次修改主生产计划。生产活动的控制生产活动的控制是对劳务派遣和生产活动输入输出信息的控制。具体来说，将物料需求计划的输出信息作为制造过程的输入，编制设备或加工中心的操作顺序和操作完成周期，然后将信息返回给主生产计划，以验证主生产计划的可行性。以上三个环节的反馈控制是从粗到细逐步进行的。虽然第一步是粗略的产能平衡，但它为下一步的产能需求计划提供了成功的基础，减少了修订主生产计划的退货数量，细分了成本和成本管理信息系统的信息集成管理信息系统的最大成就在于集成了企业管理的主要信息。基于物资需求计划延伸到物资管理，实施物资采购管理，包括采购计划、采购管理、供应商账户管理和档案管理、库存账户管理等。因为系统已经记录了大量的制造信息，包括材料消耗、加工时间等。它在此基础上扩展到产品成本核算和成本分析。主生产计划和生产计划大纲基于客户订单，因此可以扩展到销售管理业务。第四部分：物料需求计划系统设计决策与应用的技术问题，1。主设计决策1，计划周期长度2，计划时间单位3，abc分类问题4，系统频率5，需求跟踪功能6，固定计划排序功能7，“重新生成”或“净变化”模