qs9000技术手册培训课程.ppt

，QS-9000技术手册课程，天马行空正式博客：2，内容，课程对象FMEA摘要设计FMEA流程FMEA，3，课程目的，了解FMEA在APQP中的作用；介绍了FMEA的原因和目的、功能和结构。提供FMEA实际使用的技术指南。如果让学生在公司实施QS-9000，FMEA可以有效地使用。4，FMEA摘要，FMEA是一组系统化的任务，用于发现和评估产品/流程的潜在失败和结果。找到避免或减少这些潜在失败的措施。将上述流程记录为流程控制计划的输入。FMEA的发展史：FMEA始于20世纪60年代的航空航天工业项目。1974年美国海军用于舰艇装备的基准舰艇装备的失效模式和后果分析实施程首先用于军事项目合同。1970年晚些时候，汽车产业使用FMEA作为部件设计和生产制造会议项目的一部分。1980年初，产品事故责任费用急剧上升，发生了持续的法定起诉事件，FMEA成为减少事故不可缺少的重要工具。已从500多家公司扩展到供应商。1993年，包括美国三大汽车企业和美国质量管理协会在内的美国汽车产业行动团体采用和编制了FMEA参考手册。天马行空正式博客：5，FMEA摘要，QS-9000的P-FMEA要求：组活动必须包含以下内容：开发和最终确定特殊功能(请参阅附录c)。开发和审查故障模式和结果分析；制定优先减少风险大的潜在失败模式的措施。制定和复查控制计划。4.2.3.5流程失败模式和结果分析(process FMEA)流程失败模式和结果分析必须考虑所有特殊特性，并努力改进流程，而不仅仅是发现缺陷。如果某些客户对流程失败模式和结果分析提出审核和批准请求，则必须在生产批准之前满足客户的要求(请参阅第2部分)。请参阅潜在失败模式和结果分析参考手册。6，FMEA概述，FMEA的应用程序：设计FMEA:产品本身的产品设计，开发期间的分析技术。主要是设计工程师和团队应用程序。流程FMEA:产品实施流程，流程开发设计的分析技术。主要是工艺(制造)工程师和团队应用程序。项目群/项目FMEA:用于项目群/项目的项目群/项目开发设计的分析技术。FMEA实施：必须是“前”操作，而不是“后”操作；也就是说，D-FMEA在设计(图面、规格)完成之前确定制程设计。通过全面的预FMEA分析，轻松、经济地进行初始更改。轻松、经济地修改产品规格/流程体系和控制，以减少后期修改的浪费，减少对进度的影响。FMEA是一个持续、不断地进行交互的改进过程。7，设计FMEA，此阶段使用的分析工具可用于进一步标识这些特殊特性并确定其优先级。在APQP- 1阶段输出中，两阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始列表对特殊产品和流程特性的初始列表管理支持，天马行官方博客：8，设计FMEA，第二阶段(设计开发)输出设计责任行为，两阶段输出D-FMEA设计审阅设计验证计划和报告(dvp&r) 工装和设备要求对主要/主要产品和流程特性的验收规/测试设备要求团队可行性承诺；9，APQP流程中D-FMEA所在的阶段；天马行正式博客：10，设计FMEA；目的设计分析技术；潜在失败模式和原因分析和说明； 有助于设计要求、设计方案的分析和评价。有助于早期设计决策制造和装配要求。确保潜在故障模式及其影响(对系统/车辆运行)在设计和开发过程中被考虑，并揭示设计缺陷。提供有关设计实验、开发项目计划的详细信息。量化潜在失败模式、其影响、根据客户影响进行分级、所有可能的原因分析、这些因素的控制决策、严重性、频率和不容易探测的程度。建立改善设计和开发测试的优先控制系统，排序，提出措施，降低失败的风险。确定潜在的产品特殊特性。提供公开讨论形式，以建议和跟踪降低风险的措施。为今后对现场情况的分析、设计变更评估和更高级的设计开发提供参考。天马行空官方博客：11，对于设计FMEA，D-FMEA，“客户”是国家法律、法规(例如安全、排放、噪音)最终用户，模型设计工程师/团队，组件，部件，部件变更的元件；应用/环境中有变化的组件；在开发阶段，设计变更或获取其他信息时，应及时、持续地修改，在产品图纸、规格发布之前完成。改进设计或重新评估设计。在D-FMEA中，不应将克服潜在设计缺陷的方法交给流程控制。相反，要充分考虑制造过程本身的限制因素。13、设计FMEA的输入、第一阶段输出中的第二阶段输入设计目标可靠性和质量目标性能目标材料初始库存特殊产品和流程特性的初始库存管理支持、14、对设计FMEA的进一步输入、整个功能团队执行设计fma时，应参考以下文件和数据：保修信息。客户投诉，退货材料。纠正和预防措施。类似产品的设计FMEAAPQP第一阶段输出、第二阶段输入和其他相应输入。15，设计FMEA，项目管理责任：负责设计的功能组之间的设计FMEA。D-FMEA符合客户的批准方法。(例如，AIAG的fma手册)在D-FMEA期间讨论了主要质量问题市场使用部件召回情况用户工厂的意见类似产品的FMEATGW、保修材料等，还考虑了16、设计FMEA、设计FMEA的输出潜在设计失败模式等多个因素。潜在的主要设计要求。设计问题：制造和装配操作导致问题的设计问题。新的设计要求：没有制造或装配工作的经验。设计验证计划和报告(DVP*开发/采用新技术以找出原因)。52，当前设计控制和检测不容易(18-19)，如果有未知原因，评估技术只能集中在故障模式发现上。希望你能发现失败模式，发现这个未知的原因。有两种方法。如果故障模式是已知的原因导致发现故障模式，请更改设计以消除原因或减少频率。如果原因未知，则应通过进一步分析确定原因，并采取纠正措施。还没有找到过期模式。这种情况与上述第三种情况类似。为了提高故障模式发现的可能性，使用的设计评估技术发现了故障模式，样本容量增加了采用/开发新技术，53，当前设计控制和不易探测(18-19)，不易探测(19)与潜在设计评估技术相对应，应列出零件开发生产前故障模式的不容易检测程度。确定当前设计控制是否能找到相关原因。如果可以的话，频率会受到影响。当前的验证和确认技术需要改进，以免容易检测到。当前设计控制和检测不容易(18-19)，推荐评估标准：团队应达成一致，在分析个别产品时采用调整后的评估标准和评级系统。AIAG探测不容易分级指南，当前设计控制和探测不容易(18-19)，探测不容易(19)部件交付前设计控制可以检测故障模式概率的评估，当前设计控制和探测不容易(18-19)，探测优先对高RPN条目采取更正措施以降低RPN值。无论RPN值的大小如何，在故障模式的严重性很高时要特别注意。D-FMEA:操作(21-27)、RPN和SEV。高分，要考虑措施；建议(21)*通过设计改进提高严重性。*建议采取的措施的目的是减少频率、严重性或不可检测性。建议措施，59，D-FMEA:措施(21-27)，在以下情况下考虑纠正措施：RPN值太高(无论对团队的协议或对客户的强制要求如何)。失败模式的严重性大于8。频率太高(被团队承认或被客户强制规定)。如果对特定原因没有建议的措施，请在此栏中写下说明。60，措施(21-27)，决定措施建议措施是创造性的过程。小组成员必须毫无拘束地考虑各种建设性措施。一般来说，一个建议的措施应该针对一个失败的原因。措施不确定的时候，要用实验设计系统地测试小组职员提出的各种措施。必须研究每个失败模式，并提出减少RPN数量的建议措施，验证其正确性和有效性。61、活动(21-27)、责任和完成日期(22)确定负责的部门和人员，确定完成日期要采取的活动(23)在执行简单活动和有效日期更正后，重新计算和评估RPN(24-27)更正活动后的风险顺序数。(例如，严重性、频率和不容易检测)。62、流程FMEA内容、默认流程开发改进模式流程失败模式和影响分析流程FMEA输出流程FMEA设置题头信息(1-8)标识(9-18)潜在失败模式(11)潜在影响、严重性和等级(12-14) 准备控制计划、流程FMEA、生产流程图、持续改进、64、P-FMEA流程故障模式和影响分析，目的FMEA的主要目的是降低制造风险：1。 帮助分析新/变更(或改进的需要)的制造和装配过程。2必须同时考虑存在和潜在的制造和/或装配工艺失败模式及影响。3找出流程缺陷，提出可能的原因，提出对原因的控制措施。4消除或减少生产不允许的产品的频率。5提高对不允许的产品的检测能力。6确定制定完整的流程控制计划的关键特征和关键特征。7设置流程改善的优先级。8提供流程开发文档，以提供未来制造和装配流程开发的指导。65，P-FMEA流程失败模式和影响分析，注意：PFME是控制计划准备的输入。准备初始流程能力研究计划。最终确定产品和流程的特殊特性。准备流程和监视操作说明(包括检查说明)。，66，P-FMEA，输入准备ppFMEA，多功能团队适用的数据和参考文档：流程FMEA-AIAG参考手册特性表历史SPC记录保修信息客户投诉和产品退货数据更正或预防措施流程图，现场布局、操作说明系统和/或设计FMEA类似产品和流程的ppfmea潜在主要特性和主要特性列表。消除或减少产品故障模式发生频率的流程改进措施列表。提供全面的流程控制策略。69、流程FMEA实施、流程FMEA需要考虑每个步骤，以便在相关流程中发现产品的潜在故障模式。-FMEA文件可用于分析未来成本、流程更改等关键因素。评估潜在失败的影响。识别制造或组装期间失败的潜在原因。确定进程要控制的变形，以预防和检测失败原因和失败模式。采取措施改善控制或根除原因。70，流程FMEA建立，创造性流程FMEA是需要跨功能组采用的创造性工作。确定潜在故障模式、影响和原因制定建议措施以减少故障模型的风险量化严重性、频率和不可检测性；71、构建流程FMEA；在执行工具FMEA时，需要使用各种故障诊断和调查工具，包括头脑风暴因果测试设计柏拉图回归分析(方差图)。73、P-FMEA标头(1-8)、料件(1)根据程序所属的系统、子系统或元件进行分类，包括名称和号码。年度/模型(2)汽车年度和模型(如果不是汽车部件，则替换为产品)核心团队(3)FMEA部门之间的评估团队名称、部门流程责任(4)车辆供应商(OEM)、部门和责任团队，以及主要日期(5)FMEA计划完成日期FMEA编号(6)用于追溯FMEA的内部编号编制人(7)FMEA编制人的姓名、电话和所属公司日期(8)最初拟定日期、版本号和日期；74；流程FMEA的建立；标识(9-10)从左到右或流程功能/要求(9)与流程流程的操作编号和说明相同，表示精确的流程目的(例如焊接、钻孔等)。产品特性编号/说明(10)增加了产品特性列，有助于系统地分析所有特性的故障模式。注意：流程功能和PCID/说明列所需的内容与流程文件相同。流程FMEA的建立，76，潜在故障模式(11)，所谓潜在故障模式是指流程可能无法满足流程或设计要求的情况。特定操作可能发生的不匹配的说明。无效状态以工作为单位。工作必须以审阅为单位，才能将故障模式与产品和流程特性相关联。上游作业中的失败模式必须在那个层次表示。在确定故障模式时，产品特性在此操作过程中为什么不能得到满足？即使不考虑工程图纸的要求，顾客会提出什么异议呢？77，潜在故障模式(11)，交叉功能团队必须讨论以前操作的故障模式，并假定以前的故障模式不包括在此操作中。制定新产品的故障模式列表是分析、评估各种可能发生的情况的创造性和预防性的工作。对于现有产品，您可以在产品或工序的质量记录中列出与实际相符的无效模式列表。可以从标准表中选择故障模式，强调统一性。此表可以用作说明失效模式的前缀。表格可根据产品部件族生成。检验过程不考虑FMEA分析。潜在故障模式(11)；表4.1:中的典型故障模式；P-FMEA、P-FMEA、81；潜在影响、严重性和等级(12-14)；故障模式的潜在影响(12)为故障客户是指以下任务、后续任务、装配工厂、最终用户和政府法规的通用术语。如果客户是后续任务，则应将这些影响描述为流程的具体表现形式。(例如，附在模具上、固定装置损坏、无法组装、对工人的危险等)如果客户是最终用户，则此影响必须用产品或系统的具体表现来说明。(例如，外观不良、噪音过大、系统无法正常工作等)。您可以创建典型的潜在故障模式影响列表，以帮助功能组之间的事故(头脑风暴)。潜在影响、严重性和分级(12-14)、表4.2部分的典型潜在影响列表要确定这些影响，