生产安全现场管理与改善培训.ppt

生产安全现场管理、现场6S管理、现场管理和改进、整理、整理、清扫、清洁、素养、安全、现场管理和改进，目前产品一流国家公认的态度决定一切，细节决定成败。 整理、现场管理和改善、整理(西利)把工作场所分为必要和不必要的，去除不必要的，只放置工作场所必要的东西，整理的目的、工作空间的改善和增加现场没有垃圾，通道顺畅，提高工作效率，消除管理上的混合、混合等错误事故，减少库存，节约资金整理、现场管理和改善、Want :想要的不一定是必要的。 整理实施要领：全面检查自己的职场(范围)，制定包括看不见的东西在内的“要”和“要”的判别基准，调查从职场去除不需要的东西的必要物品的使用频度，决定日常的使用量和放置场所，每天进行自我检查。 不良现场、现场管理和改善、现场不良、不良现场、现场管理和改善、现场不良、不良现场、现场管理和改善、现场不良、不良现场、现场管理和改善、现场不良、目录、现场管理和改善、现场不良、整顿、现场管理和改善、 必须执行调整前的程序整理的工作，明确“3定”的原则，定点、定容、定量的放置物，目视明确“3要素”的原则、场所、方法、标识的物品配置。 为了整顿目的，消除找工作场所一目了然的时间，去除有助于提高工作效率的过剩物品，体现提高产品质量的清洁明亮的工作环境，保障生产安全。 现场管理和改善、整顿的“3定原则”定点、定容、定量、定点：放置在哪里适当的定容：用哪个容器、颜色定量：放置适当的数量，在正确的时间放置正确的容器，在正确的位置放置正确的数量，达到目视化管理的效果，整顿、现场管理和改善、整顿的“3要素”，场所：明确放置物品的场所。 方法：规定物品放置角度的标识：在物品上做负责人、监督人等标识，使其处于易于恢复的状态，整顿、现场管理和改进、清扫要领清扫，通过检查，在日常工作中发现意外的小问题，真正帮助改进工作。 清扫不是清扫，而是发现清扫、异常，纠正改善，纠正清扫、改善。 贯彻落实、清扫、现场管理和改进、清扫要领清扫的本意，制度化、标准化、持续化。 1、将前3S的实施过程纳入班组日常管理工作2 .创新和改进是维持和提高管理水平的唯一途径3 .继续追求卓越、创造永恒改进4 .建立激励制度5 .制定兼职现场管理制度6 .制定评价奖惩制度。 清洁、现场管理和改善、素养要领、素养要领在教育训练和纪律素养的早期也被称为教育、习惯、训练和纪律。 员工受过严格的教育培训，最终遵守规范和纪律。 素养、现场管理和改善、安全要领、安全真意是尊重生命、排除危险安全是一切基础，没有安全就没有一切。 如何预知、彻底改善安全、安全实施要领、安全不安全的人、物的要素。 1 .消防通道规定不得设置任何东西，引起堵塞2 .消除所有带来危险的危险3 .在易发生危险的物品上贴上标识区别提示4 .定期制定消除风险的改善计划5 .建立安全检查制度6 .细分班组安全管理7 .开展安全管理的教育培训现场管理和改善、安全、现场管理和改善、安全上的问题识别正确表现安全上的问题，表现模式“进行xx活动时”“因为xx要素”“有可能发生xx事故”，如“用砂轮机切钢管时”“没有防护眼镜”“有可能损伤作业人员的眼睛”，安全、现场管理和改善、 安全问题识别安全问题评估在识别安全问题时发生时间：正在发生、可能发生的状态：正常、异常、紧急影响对象：人员、设施和产品事故类别：消防、电力、劳动保险、交通、财产、安全、现场管理和改善、安全、现场管理和改善、安全问题改善的案例、改善前：转动皮带改善后：装上保护罩，隔离旋转带，避免事故。 安全问题得到纠正，现场管理和改善，安全问题得到纠正，改善前：电线保护外壳上部无盖，电线容易损坏漏电，存在较大的安全问题。 改善后：加上电线保护外壳的上盖，防止因电线外保护被破坏而导致漏电。安全问题的整理、现场管理与改善、安全问题的整理、改善前：无电线混乱与保护，存在漏电安全问题，改善后：将电线捆扎整齐，加大保护装置，避免发生漏电。安全问题的整理、现场管理与改善、安全问题的整理、改善前：无电线混乱与保护，存在漏电安全问题，改善后：将电线捆扎整齐，加大保护装置，避免发生漏电。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：零部件区域不整齐。 改进后：识别清晰有序的部件区域。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：设备脏，标识不清，改善后：设备清洁，标识清晰。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善，安全问题得到改善前：设备脏乱，标志不清，改善后：设备清洁，标志清晰。 现场管理和改善，安全危险性得到改善的案例，改善前：原料随意堆积，无定位和标志。 改善后：标志清晰。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：改善后。 改善安全问题，改善现场管理和改善，改善安全问题的案例，改善前：罩盖在通道内不清楚。 安全问题。 改善后：警告清晰，一目了然。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：设备脏无警告。 改善后：清洁清晰。 安全危险性得到改善，现场管理和改善，安全危险性得到改善的案例，改善前：生产线纸板随意堆积。 改善后：专用货架，定置管理。 改善安全危险性，改善现场管理和改善，改善安全危险性的案例，改善前：设备脏，可动部件不清楚。 改善后：清洁、秩序清晰。 改善了安全危险性，改善了现场管理和改善，改善了安全危险性，改善前：随意放置气动工具，工作台变得杂乱。 改进后：工具必须吊起，工作台清洁。 改善安全危险性，改善现场管理和改善，改善安全危险性，改善前：无限高的标志，随意堆积。 改善后：增加限度高。 改善安全危险性，改善现场管理和改善，改善安全危险性的案例，改善前：无设施负责人和管理要求。 改善后：明确负责人和管理要求。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：乱七八糟的架子。 改善后：定型后，明确明确。改善安全危险性，改善现场管理和改善，改善安全危险性的案例，改善前：无定置，无分类，无标识。 改善后：定置管理。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：改善后。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：开关缺损。 改善后：及时修复。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善，改善前：脚踏开关不清楚，改善后：位置明确。安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：电气控制柜按钮的用途不明。 改善后：标志清晰。 安全危险性得到改善，现场管理和改善，安全危险性得到改善的案例，改善前：在生产线上用瓦楞纸箱随意放置设备。 改善后：设备的定置管理。 安全隐患得到改善，现场管理完善，安全隐患得到改善，改善前：文件架标示不清。 改善后：显示清晰。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：改善后。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：随意积累。 改善后：定置管理，通道畅通，方便。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善，改善前：压力表指示不清楚。 改善后：压力区间一目了然。 安全问题得到改善，现场管理和改善，安全问题得到改善的案例，改善前：配电盘内脏，混乱。 改善后：清洁、明了、秩序。 改善了安全危险性，改善了现场管理和改善，改善了安全危险性，改善前：线路紊乱，显示不清楚。 改善后：线路秩序、区分明确、警告明确。 改善了安全上的危险性，改善了现场的管理和改善，改善了安全上的危险性，改善前：随意放置零部件。 改善后：定置管理，分类明确。 安全危险性得到改善，现场管理和改善，安全危险性得到改善，改善前：无防护。 改善后：增加封面。 安全问题得到改善，现场管理和改善，亮点和维护管理，现场管理亮点，现场管理和改善，文具跟踪管理规范，现场管理亮点，现场管理和改善，电源插座跟踪管理规范，现场管理亮点，现场管理和改善，线路整理规范，现场管理亮点，现场管理和改善，线路整理规范，现场管理亮点，现场管理亮点，现场管理和改善， 现场管理亮点现场管理和改进，规范管理合