生产运作管理-质量管理概述课件(PPT 101页).ppt

1,第16章质量管理,16.1质量与质量管理16.2全面质量管理16.3统计质量控制16.4抽样检验16.5ISO9000介绍,2,16.1质量与质量管理,16.1.1质量的概念16.1.2质量管理的基本概念16.1.3提高产品质量的意义,3,16.1.1质量的概念,美国著名的质量管理权威朱兰(J.M.Juran)给质量下的定义：“质量就是适用性”（fitnessforuse）美国质量管理专家DavidA.Garvin将产品适用性的概念具体为8个方面的含义，即：性能（performance）产品的技术特性和规定的功能；附加功能（features）为使顾客更加方便、舒适等所增加的功能；,4,16.1.1质量的概念（续）,美国质量管理专家DavidA.Garvin将产品适用性的概念具体为8个方面的含义，即：可靠性（reliability）产品完成规定功能的准确性和概率；一致性（conformance）符合产品说明书和服务规定的程度；耐久性（durability）达到规定使用寿命的概率；维护性（serviceability）是否容易修理和维护；美学性（aesthetics）外观是否具有吸引力和艺术性；感觉性（perceivedquality）是否使人产生美好联想甚至妙不可言。,5,A.Parasuraman等人认为，服务质量应包括下列质量内容：时间Time（Howmuchtimemustacustomerwait?)守时Timelines(Willaservicebeperformedwhenpromised)完整性Completeness（Areallitemsintheorderincluded?）礼貌Courtesy(Dofrontlineemployeesgreeteachcustomercheerfully?)一致性Consistency(Areservicesdeliveredinthesamefashionforeverycustomer,andeverytimeforthesamecustomer?)方便Accessibilityandconvenience(Istheserviceeasytoobtain?)精确性Accuracy(Istheserviceperformedrightthefirsttime?)响应速度Responsiveness（Canservicepersonnelreactquicklyandresolveunexpectedproblems?）,16.1.1质量的概念（续）,产品质量,工作质量,职工素质,过程质量,反映,反映,反映,决定,决定,决定,体现,保证,培训,制度,影响,影响,反映,反映,质量形成的关系：质量关系链,7,16.1.1质量的概念（续）,过程质量设计过程质量制造过程质量使用过程质量服务过程质量工作质量工作质量决定产品质量和服务质量。它取决于人的素质，包括人的质量意识、责任心、业务水平。最高管理者(决策层)的工作质量起主导作用一般管理层和执行层的工作质量起保证和落实的作用,8,工作质量的指标表示：一般为产品合格率、废品率、返修率等。然而，工作质量在许多场合是不能直接量化的，通常采取综合评分的方法来定量评价。对于生产现场来说，工作质量通常表现为工序质量。是指操作者(Man)、机器设备(Machine)、原材料(Material)、工艺方法(Method)、检测手段(Measure)和环境(Environment)等5大因素(即4M1E)综合起作用的加工过程的质量。要控制这5大因素，保证工序质量，最终保证产品质量,16.1.1质量的概念（续）,9,16.1.2质量管理的基本概念,产品定义：（ISO90002000）过程的结果产品可包括服务、硬件、流程性材料、软件或它们组合。产品可以是有形的（如组件或流程性材料），也可以是无形的（如知识或概念）或是它们的组合。产品可以预期的（如提供给顾客）或非预期的（如污染或不愿有的结果）。,10,16.1.2质量管理的基本概念（续）,过程定义（ISO90002000）一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。要点：过程有输入和输出，输入是实施过程的基础，输出是完成过程的结果。完成过程必须投入适当的资源和活动，过程的质量取决于资源活动。质量管理通过过程的管理来实现，所有的工作要通过一个过程来完成。,11,16.1.2质量管理的基本概念（续）,过程要点在确保过程的质量，对输入的信息要评审，输出的信息要验证。在建立质量体系，必须识别过程，确定资源和过程，确保资源和活动的质量。,12,16.1.2质量管理的基本概念（续）,质量管理定义：（ISO90002000）在质量方面指挥和控制组织协调的活动。质量管理是各级管理者的职责，但必须由最高管理者来领导。质量管理的实施涉及到组织中的所有成员。在质量管理中，要考虑经济因素。,13,质量保证定义：（ISO90002000）质量管理的一部分，致力于提供质量要求得到满足的信任。质量保证有内部和外部两种目的：内部质量保证：在组织内部，质量保证向管理者提供信任。外部质量保证：在合同或其他情况下，质量保证向顾客或其他方提供信任。质量控制和质量保证的某些活动互相关联的。只有质量要求全面反映用户的要求，质量保证才能提供足够的信任。,16.1.2质量管理的基本概念（续）,14,16.1.2质量管理的基本概念（续）,质量控制定义：(ISO90002000)质量管理的一部分，致力于满足质量要求质量控制包括作业技术和活动，其目的在于监视过程并排除质量环所有阶段中导致不满意结果的原因，以取得经济效益。质量控制和质量保证的某些活动是互相关联的。,15,16.1.2质量管理的基本概念（续）,质量体系定义：(ISO90002000)“体系”：相互关联和相互作用的一组要素质量体系的内容应以满足质量目标的需要为准。一个组织的质量体系主要是为满足该组织内部管理的需要而设计的。它比特定顾客的要求要广泛。顾客仅仅评价质量体系中的有关部分。为了合同或强制性质量评价的目的，可要求对已确定的质量体系要素的实施进行证实。,16,16.1.2质量管理的基本概念（续）,质量职能所谓质量职能是指质量形成全过程所必须发挥的质量管理功能及其相应的质量活动。从产品质量形成的规律来看，直接影响产品质量的主要质量职能是市场研究、开发设计、生产技术准备、采购供应、生产制造、质量检验、产品销售、用户服务等质量职能不同于质量职责,17,质量管理是一门学问，是如何发现质量问题、定义质量问题、寻找问题原因和制定整改方案的方法论。质量管理还是一种思想，对企业的宗旨的一种深刻的理解和不断升华的认识质量管理更是一种实践，一种从企业最高领导到每位员工主动参与的永无止境的改进活动,16.1.2质量管理的基本概念（续）,18,“以质量求生存”，质量是企业的生命线，是实现企业兴旺发达的杠杆质量是产品进入市场的通行证，是提高企业竞争能力的重要支柱质量是提高企业经济效益的重要条件，走质量效益型道路,16.1.3提高产品意义,19,16.2全面质量管理,16.2.1全面质量管理的发展过程16.2.2全面质量管理的概念、特点及基本观点16.2.3全面质量管理的基本工作方法PDCA循环,20,16.2.1质量管理的发展过程,产品质量的检验阶段（20世纪20-30年代)按照标准规定，对成品进行检验，即从成品中挑出不合格品，这种质量管理方法的任务只是“事后把关”在1924年，美国贝尔电话研究所的统计学家休哈特博士提出了“预防缺陷”的概念同属贝尔研究所的道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Romig)共同提出，在破坏性检验的场合采用“抽样检验表”，并提出了第一个抽样检验方案当时，只有少数企业，如GE，福特汽车公司等采用并取得了明显的效果，大多数企业却仍然搞事后检验,21,统计质量管理阶段(20世纪40-50年代)第二次世界大战对大量生产(特别是军需品)的需要，质量检验工作立刻显示出其弱点休哈特控制产品质量的方法及道奇、罗米格的抽样检查方法被重视。美国政府和国防部组织数理统计学家去解决实际问题，制订战时国防标准,是质量管理中最早的标准战后，统计方法在国民工业生产中得到了广泛的应用，将事后检验的观念转变为事先预防的概念，使质量管理工作前进了一大步,16.2.1质量管理的发展过程（续）,22,全面质量管理阶段(20世纪60年代至今)从20世纪60年代开始，进入全面质量管理(TotalQualityManagement,TQM)阶段出现了许多大型产品和复杂的工程，质量要求大大提高了，特别是对安全性、可靠性的要求整个系统工程与试验研究、产品设计、试验鉴定、生产准备、辅助过程、使用过程等每个环节都有着密切关系，仅仅靠控制过程是无法保证质量的，这样就要求从系统的观点，全面控制产品质量形成的各个环节、各个阶段。由于行为科学在质量管理中的应用，其中主要内容就是重视人的作用,16.2.1质量管理的发展过程（续）,23,基于上述背景，美国通用电器公司的费根堡姆(A.V.Feigenbaum)首先提出了全面质量管理的思想，并且在1961年出版了全面质量管理著作，指出要真正搞好质量管理除了利用统计方法控制制造过程外，还需要对全过程进行质量管理。他还指出执行质量职能是企业全体人员的责任，应该使全体人员都具有质量意识和承担质量的责任。费根堡姆还同朱兰等一些著名质量管理专家建议用全面质量管理代替统计质量管理,16.2.1质量管理的发展过程（续）,24,16.2.2全面质量管理的概念和特点,全面质量管理就是在全社会推动下的、企业全体人员参加的，用全面质量去保证生产全过程的质量的活动全面质量管理的特点全面质量：包括产品质量、过程质量和工作质量全过程质量：要求把质量管理活动贯穿于产品质量产生、形成和实现的全过程，全面落实预防为主的方针全员参加的质量管理：从最高领导到第一线员工全社会推动的质量管理：关心、支持、立法、认证、监督,25,16.2.3全面质量管理的基本工作方法PDCA循环,质量管理的基本工作方法，实际上也是企业管理各项工作的一般方法。这一工作方法简称为PDCA循环：P(Plan)是计划阶段D(Do)是执行阶段C(Check)是检查阶段A(Action)是处理阶段PDCA循环是美国质量管理专家戴明博士最先总结出来的，所以又称戴明环,26,PDCA工作方法的四个阶段，具体又可细化为八个步骤P(计划)阶段有四个步骤：分析现状，找出所存在的质量问题。找出产生问题的原因或影响因素找出原因(或影响因素)中的主要原因(影响因素)。针对主要原因制定解决问题的措施计划。,16.2.3全面质量管理的基本工作方法PDCA循环,27,D(执行)阶段有一个步骤:按制定的计划认真执行C(检查)阶段有一个步骤：检查措施执行的效果A(处理)阶段有两个步骤:巩固提高，就是把措施计划执行成功的经验进行总结并整理成为标准，以巩固提高。把本工作循环没有解决的问题或出现的新问题，提交下一工作循环去解决,16.2.3全面质量管理的基本工作方法（续）,28,16.2.3全面质量管理的基工作方法（续）,P,D,C,A,P,C,D,C,PDCA,PDCA,P,D,C,A,P,D,C,A,4个阶段完整统一缺一不可,阶梯式上升，循环前进,大环套小环,一环扣一环小环保大环，推动大循环,29,16.3统计质量控制,16.3.1直方图16.3.2过程能力16.3.3过程控制图,30,16.3.1直方图,直方图可以用来分析过程加工合格品的能力绘制直方图的方法收集数据，一般100个左右，找出其中最大值xmax和最小值xmin；将数据分组：数据数量n,组数为k，,31,xmin,xmax,h,(Xmin-h/2),(Xmax+h/2),(Xmin+h/2),xi,16.3.1直方图（续）,32,16.3.1直方图（续）,计算组距：h=(xmax-xmin)/(k-1);计算第1组上下界限值：xmin测量单位/2;依次计算其余各组上下界限值，每组下界前一组的上界，每组上界下界h,一直计算到第k组;计算各组中心值xi=(上界下界)/2;统计各组有多少数，整理成频数fi分布表；计算各组简化中心值ui，将频数最大的一组的中心值记为a，计算ui=(xia)/h;计算fiui和fiui2计算xi的平均值X=a+h(fiui/fi)计算标准偏差s画直方图,33,频数表,16.3.1直方图（续）,34,2520151050,5.56,6.45,6.01,16.3.1直方图（续）,35,定量表示直方图的主要统计特征值：(1)平均值-表示数据的分布中心位置，(2)标准偏差-表示数据的分散程度。常见的几种典型形状：(1)正常型(2)孤岛型(3)偏向型(4)平顶型,16.3.1直方图（续）,36,举例,正常型,平顶型,偏向型,16.3.1直方图（续）,37,分层法又叫分类法或分组法,就是按照一定的标志,把搜集到的数据加以分类整理的一种方法.分层的目的在于把杂乱无章的数据加以整理,使之能确切地反映数据所代表的客观事实.分层的原则是使同一层次内的数据波动幅度尽可能小,而层与层之间的差別尽可能大.通常有以下几种分层方法:(1)按人员分层(2)按班次分层(3)按设备分层(4)按不同供应商物料分层(5)其它,16.3.2数据分层法(Stratification),38,举例:气缸体毛坯完成金切后发现的不合格项按其不同供应商进行分层,16.3.2数据分层法(续),39,16.3.3过程控制图,Uppercontrollimit,Lowercontrollimit,时间,UCL,CL,LCL,测量值,40,16.3.3过程控制图（续）,控制图的原理和分类控制图的设计计量值控制图：平均值极差控制图计数值控制图：不合格品率控制图控制图的分析与判断,41,16.3.3过程控制图（续）,控制图的原理和分类控制图（controlchart）又叫管理图。应用控制图可以对工序过程状态进行分析、预测、判断、监控和改进，实现预防为主的过程质量管理控制图上标有中心线和控制上、下限，控制界限是判断工序过程状态的判别标准。一般说来，控制界限不应超出公差界限。,42,16.3.3过程控制图（续）,控制界限一般根据3原理来确定。如中心线CL=，则UCL=3，LCL3,43,16.3.3过程控制图（续）,两类错误及其概率在当生产过程处于受控状态，工序能力充足，质量特性值或其统计量服从正态分布时，虽然观测数据点落在控制界限外的概率只有0.27%，但由于样本的随机性，仍有可能会发生。当0.27%的小概率事件真的发生时，将会导致“生产过程失控”的错误判断。称这一类因虚发信号而造成的错误判断为控制图的第一类错误。,44,16.3.3过程控制图（续）,两类错误及其概率当系统性质量因素影响生产过程而使工序质量失控时，由于样本的随机性，仍会有一定比例的观测数据点落在控制界限内。当这种情况发生时，将会导致“生产过程正常”的错误判断。称这一类错误为控制图的第二类错误。,45,16.3.3过程控制图（续）,控制图的第一类错误概率用表示，控制图的第二类错误概率用表示，（1-）是过程失控得到正确判断的概率，称为检出力,46,16.3.3过程控制图（续）,控制图的分类控制图的种类很多，一般常按质量特性值或其统计量的观测数据的性质分成计量值控制图和计数值控制图两大类。在控制图的实际应用中，常将表现数据集中程度的控制图和分散程度的控制图联合使用。两图连用后，检出力得到加强,47,16.3.3过程控制图（续）,控制图的分析与判断用控制图监视和识别生产过程的质量状态，就是根据样本数据形成的样本点的位置及变化趋势对工序质量进行分析和判断。生产过程受控状态的典型表现是同时符合下列两方面的要求：在样本点全部处在控制界限内；样本点在控制界限内排列无异常。由于控制图的两类错误的存在，使得在利用控制图对过程质量状态进行实际分析与判断时难以使用这些一般原则。为了提高可操作性，需要对这些一般原则进一步细分和量化。,48,16.3.3过程控制图（续）,表示受控状态的控制图的特点在受控状态下，生产过程只受偶然性因素的影响。工序质量波动在控制图上的正常表现为：所有样本点都在控制界限内；位于中心线两侧的样本点数目大致相同；越近中心线，样本点越多。在中心线上、下各一个的范围内的样本点约占2/3,靠近控制界限的样本点极少；样本点在控制界限内的散布是独立随机的，无明显规律或倾向。,49,考虑到在受控状态下仍有小概率出现样本点超出控制界限的情况，为了减少错误判断的风险，对于下列情况仍可认为生产过程处于受控状态（当然，此时仍应及时找出界外点的产生原因）：连续25个样本点在控制界限内；连续35个样本点中仅有一个超出控制界限；连续100样本点中，至多只有两个样本点超出控制界限。,16.3.3过程控制图（续）,50,表示失控状态的控制图的特点表示失控状态的控制图的典型特点是有较多样本点超出控制界限，或样本点在控制界限内的散布显示非随机独立的迹象。对于前者，可参考受控状态的要求进行分析与判断；对于后者，则可细分为下面四种具体情况：有多个样本点连续出现在中心线一侧：在中心线一侧出现5点链时应注意，出现6点链时应开始作原因调查，出现7点链时就可判断生产过程已失控。当出现至少有10个样本点位于中心线同侧的11点链，至少有12个样本点位于中心线同侧的14点链，至少有14个样本点位于中心线同侧的17点链，以及至少有16个样本点位于中心线同侧的20点链等情况时，也可判断生产过程失控。,16.3.3过程控制图（续）,51,出现连续上升或下降的8点链；有多个样本点接近控制界限：上、下控制界限内侧一个的范围称为警戒区。3点链中至少有2点落在警戒区内7点链中至少有3点落在警戒区内10点链中至少有4点落在警戒区内则可判断生产过程失控。样本点散布出现下列四种趋势或规律：周期性变化；分布水平突变；分布水平渐变；离散度变大。,16.3.3过程控制图（续）,52,排列图又称帕累托图或主次因素分析图产生：意大利经济、统计学家帕累托(Pareto)于20世纪初创立的。他发现运用排列图，可以找出“关键的少数和次要的多数”的关系。美国质量管理专家朱兰(JMJuran)把该原理应用于质量管理工作中。在质量分析时发现，尽管影响产品质量最关键的因素往往只是少数几项，而由它们造成的不合格产品却占总数的绝大部分。根据这个“关键少数，次要多数”的原理，使排列图在质量管理中，成为查找影响产品质量关键因素的重要工具。,16.3.4排列图,53,确定所要调查的问题以及如何收集数据选题，确定调查问题的类型，如不合格项目、损失金额、事故等。确定时间确定哪些数据是必要的，数据如何分类，如按不合格类型、时间、位置等。确定收集数据的方法，以及在什么时候收集,16.3.4排列图（续）,54,设计记录表，将统计结果填入表中，计算比率及累计比率，不分类的“其它”类不论其大小都要放在表末。,16.3.4排列图（续）,55,作图：画一横坐标轴两纵坐标轴，左边纵坐标轴上标件数（频数）的刻度，最大刻度为总件数；右纵坐标轴标上比率（频率）的刻度，最大刻度为100，左右轴刻度高度相等。在横轴上将频数从大到小依次画出各项目的直方条，直方条的高度表示频数的大小，各直方条应等宽不留空隙并占满整个横轴。在图上标出名称，数据，作图人，采集数据日期等信息,16.3.4排列图（续）,56,举例,16.3.4排列图（续）,57,注意事项,因素分类主要因素（A类因素）0%-80%次要因素（B类因素）80%-90%一般因素（C类因素）90%-100%其他项所占百分比不能太大如果太大说明项目分类不当，把许多项目归在了一起，这时应考虑采用另外的分类办法。,16.3.4排列图（续）,58,介绍：因果图又叫石川图或鱼骨图，是表示质量特性与原因关系的图，是1953年由日本东京大学教授石川馨第一次提出。作图要点：明确需要分析的质量问题或确定需要解决的质量特性召集同该质量问题有关的人員参加“诸葛亮会”集思广益,各抒己见。向右画一条带箭头的主干线将质量问题写在图的右边，一般按5M1E分类，然后围绕各大原因逐级分析展开到能采取措施为止。记录有关事项（如产品名称、工序、小组名称、参加人及日期等。）,16.3.5因果分析图,59,常见的错误及注意事项：(1)确定的质量问题或质量特性笼统不具体，针对性不强(2)原因分析展开不充分，只是依靠少数人“闭门造车”(3)画法不规范(4)一个质量特性画一张图，不要将多个质量特性画在一张图上。,16.3.5因果分析图（续）,60,举例,16.3.5因果分析图（续）,61,练习:联系实际中的问题,画出因果图及对策表,方法,材料,机床,环境,操作者,16.3.5因果分析图（续）,62,介绍:也叫相关图,它是用来研究判断两个变量之间相关关系的图。两个变量之间常见的两种关系:(1)函数关系(2)非确定性的关系散布图的作图步骤：(1)搜集数据，(2)打点几种典型相关：(1)强正相关(2)弱正相关(3)強负相关(4)弱负相关(5)不相关(6)非线性相关,16.3.6散布图,63,举例：酿酒中酸度与酒度的散布图(负相关),XXXXXXX,酒度,酸度,16.3.6散布图（续）,64,例二：热处理中淬火温度与硬度之间的散布图(正相关),XXXXXXX,硬度,溫度,16.3.6散布图（续）,65,又称检查表、调查表、核对表，它是用来进行数据的收集和整理，并在此基础上进行原因的初略分析。常用的调查表有:(1)不合格品项目调查表(2)缺陷位置调查表等,16.3.7统计分析表,66,举例,在磨床上加工某零件外圆，由甲乙两工人操作各磨100个零件，其产举例生废品45件，试分析废品产生的原因。,16.3.7统计分析表（续）,67,若只对工人，不对不合格原因进行分层：两工人的废品率相差无几，找不出重点。若只对不合格原因，不对工人进行分层：则会得到主要因素为锥度不合格、碰伤两原因。对工人及不合格原因分层后：甲工人主要因素为碰伤；乙工人主要因素为锥度不合格,16.3.7统计分析表（续）,68,16.4抽样检验,16.4.1全数检验与抽样检验16.4.2抽样检验的原理及分类16.4.3抽样检验的常用术语16.4.4验收抽样方案的基本类型16.4.5抽检特性16.4.6抽样方案的设计,69,16.4.1全数检验与抽样检验,全数检验对所有产品进行100%的检验有利于保证每个产品的质量工作量大，成本高不能完全避免错检和漏检不能用于破坏性检验对价值低，批量大的产品不经济,70,16.4.1全数检验与抽样检验（续）,抽样检验抽样检验是利用所抽取的样本对产品或过程进行检验，对这批产品的质量进行评估，以便对这批产品作出合格与否，能否接收的判断。经过抽样检验判为合格的批，不等于该批中所有产品都合格；经过抽样检验判为不合格的批，不等于该批中所有产品都不合格。抽样检验适用于：破坏性检查验收，如产品的寿命、材料的强度检验。被测对象是流程性材料，如钢水化验、整盘钢材的检验。希望节省检验费用和时间。,71,16.4.2验收抽样检验的原理和分类,按照预先规定的抽样方案，从交验批（如产品批、原材料批，半成品批，外购件批等）中抽取一个或几个随机样本，通过样本检验的结果和标准的比较，判断整批产品的合格接收和不合格的拒收。抽验方案的制定以数理统计原理为基础，兼顾供需双方的风险损失，对交验批的质量给予整体上的保证，但允许合格批中有少数不合格品，也允许不合格批中含一定数量的合格品。,72,16.4.2验收抽样检验的原理和分类（续）,分类：按照收集的数据性质可分为记数抽样验收(samplingbyattributes)和计量抽样验收(samplingbyvariables)；按照抽取样本的数目可分为一次抽样(singlesampling)验收，二次抽样(doublesampling)验收，多次抽样(multiplesampling)验收和序贯抽样(sequentialsampling)验收：按照提交检验时是否组成批可分为逐批抽样验收和连续抽样验收；按照抽样方案能否随情况调整可分为标准型抽样验收和调整型抽样验收；按照对不合格批的处置办法可分为挑选型抽样验收和非挑选型抽样验收，等等。,73,16.4.3抽样检验的常用术语,（1）单位产品单位产品也可称为个体，是构成产品总体的基本单位。一般将每个样品叫作一个单位产品。不能自然划分产品，如一尺布等可以作为一个单位产品。（2）样本样本由取自产品总体的单位产品组成。构成样品的各个单位产品应随机地取自总体，并相互独立。样本中单位产品的数目称为样本容量或样品大小，一般用n表示。（3）交验批提供检验的产品总体称为交验批。交验批中单位产品的数目称为批量，当批量有限时用N来表示。,74,（4）合格判定数Ac和不合格判定数Re在抽样方案中，预先规定的判定批产品合格的样本中最大允许不合格数称为合格判定数（AcceptanceNumber），常被记作Ac或C；预先规定的判定批产品不合格的样本中最小不合格数称为不合格判定数(RejectionNumber)，常被称为Re或R。（5）批不合格率p和过程不合格率P批不合格率是批中不合格品数D占整个批量N的比率，即：p=D/N过程平均不合格数是指批产品的平均不合格率.设有k批产品，从每批产品中抽取样本大小依次为n1、n2nk；其中的不合格品数依次为d1，d2,，dk。则：P=（d1+d2+dk）/（n1+n2+nk）,75,16.4.4验收抽样方案的基本类型,n,d,dc,dc,接收,拒收,一次抽样(n/c)N-样本大小；C-接收判定数,从一批产品中抽出n个样品进行检查，如其中不合格品数d不超过c时，接收；否则，拒收。,76,n1,d1,d1Ac1,d1Re1,d1+d2Ac2,Ac1n，AOQ=pap,86,16.4.6抽样方案的设计（续）AOQCurve,0.015,0.010,0.005,0.01,0.02,0.03,0.04,0.05,0.06,0.07,0.08,0.09,0.10,AOQL,AverageOutgoingQuality,(Incoming)PercentDefective,AQL,LTPD,质量管理的趋向：从3到6,0,f(x),-3,3,99.99966%,-6,6,88,质量管理的趋向：从3到6,0,f(x),-3,3,99.99966%,-6,6,89,16.5ISO9000介绍,16.5.1国际标准化组织ISO及ISO/TC176（质量管理和质量保证技术委员会）16.5.2ISO9000的产生与发展16.5.3ISO9000现象16.5.4ISO9000浪潮对企业的益处,90,16.5.1国际标准化组织ISO及ISO/TC176,成立于1974年由90多个国家级团体参加的国际组织，是世界上最大的民间性质的标准化机构（非政府组织），中国于1978年成为ISO正式成员宗旨：在全世界范围内促进标准化工作的发展，以便于国际物资的交流与互助，并扩大在文化、科学、技术和经济方面的合作主要活动：与国际电工委员会IEC紧密配合制定全球协调一致的ISO国际标准，协调世界范围内的标准化工作，报导国际标准化的交流情况，同其它国际性组织合作研究标准化有关问题,91,组织：ISO按专业性质设定技术委员会（TC）负责起草各种标准各TC又根据工作需要设若干分技术委员会（SC）和工作组（WG）ISO/TC1761979年成立的技术委员会，称为质量管理和质量保证技术委员会工作范围：覆盖了国际贸易中对产品或服务的质量和质保要求的80%90%在在ISO发布的7000多个国际标准中仅88年一年。TC176制定ISO9000族系列标准占全年标准销售额的三分之一,16.5.1国际标准化组织ISO及ISO/TC176,92,16.5.2ISO90000的产生与发展,产生：为了满足商业和工业的使用要求以及国防工业的需求，世界上各主要工业发达国家分别在质量体系领域制定了国家标准或多国标准。这些标准尽管在传统上有某些历史性的共同点，但在细节上存在许多差异。在名词术语方面也存在不一致甚至混乱的现象，不能广泛的应用于国际贸易。企业为了获得市场，不得不付出巨大的努力去满足合同中形形色色的质量体系要求。质量管理与质量保证的国际化成为各国的迫切要求,93,16.5.2ISO90000的产生与发展（续）,1987版ISO9000系列标准1994版ISO9000系列标准2000版ISO9000系列标准,94,16.5.2ISO90000的产生与发展（续）,2000版ISO9000族标准2000年12月15日ISO正式发布ISO9000、ISO9001和ISO9004国际标准。2000版ISO9000族标准具备以下特点：标准结构和内容更好地适用于所有产品系列，不同规模和各种类型的组织；强调质