FMEA标准教材4.ppt

1，潜在失效分析(FMEA)，失效模式分析，朱，卡尔楚，2，总结，什么是FMEA:被描述为一组系统活动。其目的是通过：A:发现和评估产品/工艺中的潜在故障及其故障影响，并通过：找到可以避免或减少这些潜在故障发生的措施。记录上述整个过程是为了完善设计过程，并规定为了满足客户的需求必须进行的设计和过程。3、FMEA的实施，随着产品和工艺的不断改进，尽可能是企业的趋势，所以利用FMEA作为一种专门的技术应用来识别和帮助减少潜在的顾虑一直是非常重要的。对产品投诉的研究结果表明，全面实施FMEA可以避免许多投诉。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一。这是“事件发生前”的行动，而不是“事实发生后”的行动。为了获得最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意中纳入产品或过程之前实施。提前花时间正确完成FMEA分析可以更容易和更低的成本对产品过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。FMEA可以减少或消除预防和纠正造成更大损失的可能性。FMEA团队应该有充分的沟通和整合。图1描述了FMEA应该执行的程序。这不是填写表格的简单情况，而是对FMEA程序的进一步理解，以消除风险并计划适当的控制措施来确保客户满意度。当FMEAs启动时，有三种基本情况。每个案例都有不同的领域和重点：案例1:新设计、新技术或新流程。FMEA的领域是完成设计、技术或过程。案例2:修改了现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经具有FMEA)。FMEA的领域应该是修改设计或过程，这可能由于一些修改和市场历史反映而产生交互影响。案例3:利用新环境、位置或应用中的现有设计或过程(假设现有设计或过程已经具有FMEA)。FMEA的领域是对新环境或现有设计或过程的位置的影响分析。5、在FMEA的准备工作中，每个人的职责都必须明确分配，但FMEA的投入仍应依靠团队的努力。该团队应由知识渊博的人员组成(例如，设计、分析、测试、制造、装配、服务、回收、质量和可靠性方面的工程师)。FMEA由相关负责组织的工程师组成，可以是原始设备制造商，例如：生产最终产品、供应商或分包商。如果将一组的FMEA评价与另一组的评价进行比较是不合适的，即使产品或工艺呈现相同的情况；由于每个团队所处的环境都是独一无二的，所以每个团队都会做出自己的评估(例如，评估是主观的)。有必要跟进，采取有效的预防和纠正措施，并跟进这些行动，但没有必要推得太紧。应与所有受影响的单位就措施和行动进行沟通。如果没有切实有效的预防和纠正措施，一个经过深思熟虑和充分发展的FMEA的价值将是有限的。责任工程师负责确保所有提议的措施都已实施或采取了适当的对策。FMEA是一份动态文件，应该始终反映最终评估和最终的适当措施，包括在开始大规模生产后采取的措施。a .审查设计、过程和图纸，以确保拟议的措施已经实施；b .确认变更已纳入设计/装配/制造文件；审查设计/工艺FMEA、特殊FMEA应用和控制计划；8.设计简介FMEA FMEA设计公司主要是负责设计的工程师/团队采用的一种分析技术，以确保尽可能充分考虑到该技术，并指出各种潜在的故障模式及其相关原因/机制。应评估最终产品和每个相关的系统、子系统和组件。FMEA以最严格的形式总结了工程师和设计团队在设计组件、子系统或系统时的设计思想(包括：根据过去的经验和教训分析可能存在问题的项目)。这种系统方法体现了工程师在任何设计过程中通常经历的思维过程，并使其标准化和文档化。9。FMEA设计可以通过以下几个方面来支持设计过程，以降低失败风险：有助于客观评价设计要求和设计方案；有助于制造和装配要求的初始设计；提高在设计/开发过程中考虑潜在故障模式及其对系统和运行影响的可能性；为全面有效的设计测试和开发项目规划提供更多信息；根据潜在故障模式对“客户”的影响，建立了一个分级列表，进而建立了一套用于设计改进、开发和验证的优先级控制系统。提供一个公开的讨论形式，用于提出和跟踪降低风险的措施；为今后分析和研究售后市场问题、评估设计变更和开发更先进的设计提供参考。在FMEA设计中，客户的定义和“客户”的定义仅指“最终用户”，还包括负责车辆模型设计的高级装配工艺设计的工程师/女士，以及生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。FMEA的全面实施要求FMEA设计所有的新组件、改变的组件以及应用或环境发生变化的旧部件。FMEA从负责设计的工程师开始，但对于拥有专有权的设计，可能从他们的供应商开始。在最初的FMEA设计过程中，设计工程师应该能够直接和积极地代表所有相关部门。这些专家和责任领域应包括但不限于装配、制造、设计、分析/测试、可靠性、材料、质量、服务和供应商，以及负责下一个更高级或更低级装配、系统、子系统或组件的设计部门。FMEA应该成为推动相关部门充分交流意见的催化剂，从而提高整个小组的工作水平。除了FMEA负责工程师的经验和团队协助之外，有一位经验丰富的FMEA专家协助团队开展活动也很有帮助。12，设计FMEA是一个动态文档，应该：在设计概念最终形成时或之前开始，在产品开发的所有阶段，当设计发生变化或获得的信息增加时，应及时、持续地进行修改，并且.在产品加工图纸最终完成之前完全结束。考虑到制造/装配要求是相互关联的，设计FMEA应确保制造/装配能够实现设计意图，同时体现设计意图。针对制造或组装过程中可能出现的潜在故障模式和/或其原因/机制。当过程FMEA已经包括了它们的识别、效果和控制时，它不需要被包括在设计FMEA中，但是它也可以被包括在内。13，FMEA设计公司不依赖过程控制来克服设计中的潜在缺陷，但是需要考虑制造/装配过程中的技术/材料限制。FMEA设计公司不依赖过程控制来克服设计中的潜在缺陷，但是必须考虑制造/装配过程中的技术/材料限制。例如：装配空间/工具可加工性。表面处理限制。钢硬度限制。公差/工艺能力/性能，14。FMEA设计还可以考虑产品维护(服务)和回收技术/材料限制。例如：工具加工。能力特征。材料分类符号(回收)。15.设计FMEA发展公司。负责设计的工程师有许多文件准备设计FMEA。FMEA的设计将从列出设计希望做什么开始。你不想做什么？比如设计意图。客户要求和要求可能通过质量功能展开(QFD)、产品要求文件、已知产品要求和/或制造/组装/服务/回收要求等来源，应全面考虑。预期特性的定义越清晰，就越容易识别潜在的故障模式系统子系统部分：产品类型(2)核心组，FMEA号：(1)页码：设计责任：(3)编译器：(4)关键日期：(6)FMEA日期：(7)，17，1，FMEA号填写FMEA文号查询。注：项目1-22的示例见表1。2.系统、子系统或零件的名称和编号应表明适当的分析级别，并填写被分析系统、子系统或零件的名称和编号。FMEA团队成员必须确定他们对系统、子系统或组件的具体活动。实际判断应分为系统、子系统或组件，并由FMEA团队设定。附录f中提供了以下描述和一些示例。FMEA系统的范围系统可被视为由多个子系统组成，这些子系统通常由不同的组设计。一些典型的系统FMEAs可能包括以下系统：底盘系统、发动机系统或内置系统等。然而，FMEA系统的重点是确保所有接口和交互覆盖由不同子系统组成的整个系统，以及与其他车辆系统和客户的交互。FMEA子系统的范围FMEA子系统通常是一个更大系统的一个子组。例如，前悬架系统是底盘系统的一个子组。然而，子系统FMEA侧重于确保所有接口和交互覆盖由不同组件组成的整个子系统。组件FMEA组件FMEA的范围通常集中在子系统的子组FMEA。例如，支撑框架是前悬架的一个部件，前悬架是底盘系统的一个子系统。19，3。设计职责由原始设备制造商、部门和小组承担。如果适用，还应包括供应商的名称。4.编制人应填写负责FMEA准备工作的工程师的姓名、电话号码和公司名称。5.产品模型/项目填写要使用和/或要分析的设计影响的预期模型年/项目(如果已知)。6.关键日期应填写在FMEA最初计划完成的日期，该日期不得超过批量生产设计的计划发布日期。7.FMEA日期应填写原始FMEA草案编制的完成日期和最新修订日期。核心小组列出负责确定和/或执行任务的个人和部门的名称(建议列出姓名、部门、电话号码、地址等)。所有团队成员的信息记录在分发表上)。9.在项目/功能中填入待分析项目的名称和其他相关信息(如编号、零件等级等)。)。使用工程图纸上标明的名称，并标明设计等级。初始发布前应使用临时编号(例如，在概念形成阶段)。填写时，使用尽可能简洁的文本来解释分析项目的功能，以满足设计意图，包括系统运行的环境相关信息(例如规定的温度、压力、湿度范围、设计寿命等)。是测量值/可测量的)。如果项目具有多种功能和不同的失效模式，所有功能应单独列出。潜在故障模式所谓的潜在故障模式是指系统、子系统或组件可能无法实现或完成的设计意图类型(如预期的功能损失)，如项目/功能栏中所述。这种潜在故障模式可能是较高级子系统或系统潜在故障模式的原因，也可能是较低级组件潜在故障模式的影响。对于特定的项目和功能，列出每个潜在的故障模式。前提是这种失败可能发生，但不一定。建议将研究、关注点、问题报告和小组对以前错误案例(TGW，出错)的“头脑风暴”审查作为起点。潜在的故障模式可能仅出现在特定的操作环境条件下(例如，热、冷、干、灰尘等)。)以及在特定的操作条件下(例如，超过平均里程、不平坦的路段、仅在城市中驾驶等)。)，这是应该考虑的。注：潜在故障模式应以“物理”和专业术语描述，这与客户看到的现象不同。潜在失效效应潜在失效效应是失效模式对功能的影响，就像顾客感觉的那样。失败的影响应该根据客户可能发现或经历的情况来描述。应该记住，客户可能是内部客户或外部最终客户。应明确说明故障模式是否会影响安全或不符合规定。这种影响应该根据被分析的具体系统、子系统或组件来解释。还要记住，不同级别的系统、子系统和部件之间存在系统级关系。例如，一个零件的破损可能导致组件的振动，从而导致系统操作的中断。该系统运行的中断将导致性能下降，并最终导致客户的不满，这意味着有必要尽可能地预见故障的影响和团队的知识水平。23，12，严重性(S)严重性是对假设故障模式最严重影响的评级。严重性是多个FMEA范围内的比较级别。为了降低故障严重程度的值，只能通过设计变更来实现。应使用表2中的指南评估严重性。推进的评估标准小组应在评估标准和等级体系上达成一致意见，即使标准已针对单个产品的分析进行了修改(见表2)。注：对于9级和10级，不建议修改判断标准。当故障模式的严重级别为1时，不应再次进行分析。注意：高严重性级别有时通过设计修改来降低，这可以抵消或降低由故障引起的严重性。24，表2。推荐的DFMEA严重性评估标准，12)严重性(续)，25，13)分类，该字段可用于对需要额外设计或过程控制(如：关键、主要、重要、关键等)的组件、子系统或系统的任何特殊产品特征等级进行分类。)。如果团队发现这是有帮助的或内部管理要求，该字段也可用于强调其工程审查的高优先级故障模式。特殊产品或过程专用符号及其使用由特定的公司政策规定，在本文中没有单独标准化。26、14)潜在失效原因，所谓潜在失效原因是指设计缺陷的标志，其结果是失效模式。在这个可能的范围内，列出了每种故障模式的所有可能的故障原因。应尽可能简明完整地列出原因，以便对相应的原因采取适当的纠正措施。27岁。典型的故障原因可能包括但不限于以下情况：指定材料的设计寿命估算不正确、压力不足、润滑能力过大、维护说明不充分、算法不正确、维护说明不正确、软件规格不正确、表面处理规格不正确、工艺规格不正确、材料摩擦规格不正确、过热公差规格不正确、28。典型的失效机制可能包括但不限于材料的不稳定蠕变、磨损和腐蚀、化学氧化疲劳、电气位移，而发生率(O)是指在设计寿命中发生特定失效原因/机制的可能性。描述发病率的级别数在意义上比具体值更重要。通过设计变更或设计过程变更(如设计检查表、设计评审和设计指南)来预防或控制这种失效模式的原因/机制，是减少出现次数的唯一方法(见表3)。30.潜在故障原因/机制发生率的评估分为1至10个级别。确定该估计值时，应考虑以下问题：类似零件、子系统或系统的维护服务历史/经验是什么？部件、子系统或系统是否遵循或类似于以前的版本？与以前版本的组件、子系统或系统相比，这些变化有多重要？它与以前版本的部分有根本的不同吗？这是全新的组件吗？零件的用途改变了吗？环境有什么变化？为此，是否进行了工程分析(如可靠性)以估计其预期的可比发生率？是否添加了预防性控制？31，15)严重性(O)继续，一致的发生率水平系统应确保其可持续使用。发病率水平的数量是FMEA范围内的一个比较水平，这可能不反映发生的真实可能性。推荐的评估标准团队应就一致的评估标准和等级体系达成共识，即使标准针对单个产品分析进行了修改(见表3)。应使用表3中的指南评估发病率。注：级别1的值保留为“极低