整车开发流程--应届生

整车开发流程,汽车市场回顾,乘用车企业2010年排序,商用车销量430.4万辆客车销量35.6万辆交叉型乘用车销量249.2万辆全年汽车总销量突破1800万辆产销量位居世界第一,与汽车销量相关的是猛增的消费投诉和召回数量,销量排名前十的轿车品牌,1.国内品牌以价格取胜，国外品牌以品牌知名度取胜2.捷达和桑塔纳的优势是品质和口碑以及低廉的配件价格3.其他产品的优势则主要是品牌和外形,开发流程的作用,解决产品竞争力问题提高产品开发效率减少技术开发风险预测投入与产出,不同车型的特点,下面以轿车为主讲述整车开发流程,术语,轿车平台定义,汽车基本开发流程,企划阶段,企划阶段对项目的成败起到重要的作用,企划阶段,技术趋势分析-整车发展历史（示例）,SAMPLEONLY,上述例子是研究车型演变趋势，定义新开发整车关键特征,在项目企划阶段，一般会收集车型资料，并购进一些样车供测量、测试和拆解，用于比较和分析,技术趋势分析-整车聚类（示例）,企划阶段,车型高度以及轴距关系研究,企划阶段,技术趋势分析平台（示例）,GMSPARK平台类型悬架模块结构,TOYOTAAYGO平台类型悬架模块结构,SAMPLEONLY,通过拆解和比较不同平台的优缺点，结合性能和成本目标定义关键总成结构型式,企划阶段,技术趋势分析平台（示例）,SAMPLEONLY,通过拆解和比较不同平台的优缺点，结合性能和成本目标定义关键总成结构型式,企划阶段,造型趋势分析内饰（示例）,通过外观和内饰搭配分析，明确现有车型状况，并根据新车型定位确定造型方向，一般由造型人员完成,SAMPLEONLY,企划阶段,造型趋势分析内饰（示例）,通过外观和内饰搭配分析，明确现有车型状况，并根据新车型定位确定造型方向,SAMPLEONLY,企划阶段,新车型及竞品参数对比表,收集竞品参数，初步设定目标值，后续通过总布置和系统方案设计进行确认,SAMPLEONLY,企划阶段,目标性能设定,通过与竞品的主观评价，确定新开发车型的感观目标，后续经过竞品试验测试确定客观技术参数,SAMPLEONLY,企划阶段,初始总布置图设计,论证并确定初步人机工程及尺寸硬点以及关键总成搭载可行性，供造型及后续方案设计用,SAMPLEONLY,企划阶段,初始设计范围确定,初步确定开发方案后，以直观的图片和BOM的形式，将借用关系和新设计内容提取出来，供交流和成本/投资评估用,SAMPLEONLY,企划阶段,开发大时程（大节点控制计划）,制定项目实施的关键节点以及关键路径，方便后续的管理,SAMPLEONLY,SAMPLEONLY,企划阶段,先行开发,应用范围成熟周期长、需要大量验证的零部件（如底盘平台）全新的结构（如碰撞安全新结构）新技术、新材料、新工艺,产品开发阶段,造型设计-主流程,产品开发阶段,造型设计-创意草图/效果图,SAMPLEONLY,产品开发阶段,一般根据目标客户的生活环境，消费习惯、总布置的要求开展设计创意草图是发散性创意，供初次筛选，不要求尺寸严格对应，徒手绘制，在公司内部评审效果图在草图基础上进行细化设计，反映比例关系和面块关系，与客户一起评审，要进行两到三轮，第一次一般是8个方案中选定3个方案细化，第二次再在3个方案中选1个作为最终的方案在第二次评审时，为保证效果图比例关系与最终产品完全一致，有些公司采用ALIAS先做初步的型面，用型面生成效果图,造型设计-创意草图/效果图,产品开发阶段,造型设计-CAS面(ALIAS),用于工程分析和评审,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-总布置验证模型,主要用于全新车型开发的人机工程验证，目前国内做的比较少,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-模型设计,通过模型的制作，形成直观、可评价的立体实物模型，用于整体和细节的推敲，并冻结造型设计通常有两种模式传统油泥模型制作先贴线图，从线图上取特征点和线，再制作油泥模型机床加工方式用CAS面数据通过数控五轴铣床直接加工出粗略的大面，然后由有经验的模型师进行精修一般评审通过的油泥模型还要进行装饰（灯具和格栅等使用快速样件），油漆、贴膜等处理，力求最终效果与实车尽量接近。有些公司在做1:1油泥模型之前还要做1:4小比例油泥模型，用于造型方向的选择和初步的工程分析,产品开发阶段,造型设计-模型设计,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-模型设计（已装饰）,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-曲面光顺,在模型扫描数据的基础上，进行曲面的光顺，一般要求达到A级曲面要求A级曲面的检查一般用打高光方式进行，对于线一般用曲率检查,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-铣削模型,铣削模型一般用于A级曲面质量的验证,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型设计-细节设计、纹理和着色设计,一般油泥模型只反映与车身相关的大的型面，如灯具、格栅、轮辋等引人注目的细节部分还要再单独做一些局部效果图，用于这些特征的推敲。整个造型效果图选定后，就要在油泥模型设计过程中开始对影响外观和内饰效果的材料、材料纹理和色彩进行定义，并在最终的A级曲面上体现着色和纹理的方案,总布置设计,车型企划,造型分析,平台布置,总布置细化,竞品分析总体分析法规趋势,造型需求关键硬点定义总布置概念造型工程可行性分析,机舱布置底板布置保安防灾,机舱布置细化底盘布置细化车身及电器布置细化数模管理和校核,产品开发阶段,SAMPLEONLY,产品开发阶段,造型阶段输入的总布置,收集相关车型数据，初步估算整车重量根据整车的设计重量，选定发动机、变速器、承载的相关底盘零部件型式和型号（如悬架、制动器、车轮轮胎等）根据整车需要满足的通过性要求、碰撞性能，布置动力总成，确定前悬长度和车身前围板的位置、以及发动机舱盖的位置以前围处的加速踏板为基准点，布置人体，确定前排95th人体座椅R点，靠背角、方向盘中线点和角度、头部空间、眼点、上下视野线位置、肩部和臀部空间、离合和制动踏板位置、换挡和手刹硬点；以5th人体确定座椅的最前位置以及座椅的滑移量，并校核操纵件的位置。在前排人体布置完后，再布置后排人体在人体布置完成后，根据座椅位置，布置油箱和排气管路以及后悬架、备胎等，并完成车轮等跳动的包络面校核布置是否达成初始设定目标详细估算重量参数轴荷等根据初始目标和重量参数再调整总布置绘制初步总布置图（用于造型设计）,产品开发阶段,造型阶段总布置可行性分析,外形尺寸分析（整车长、宽、高、轴距等）人机工程-舒适性校核（扶手、拉手以及按钮等姿势和手伸界面校核和头部包络）-上下车方便性校核（前后车门和尾门开度、门框尺寸以及位置等）-视野校核（仪表及按钮的可视性校核）-内部灯光照明（照明区域以及防眩校核）运动校核-门、盖的开闭校核-选换挡包络面校核法规校核-前、后以及侧面碰撞中心校核-外部灯光信号的校核（前后视野、内外后视镜、除霜除雾等校核）-内、外部凸出物校核-与可视性相关的校核装配性、维修性校核-装配方便性校核-维修方便性校核整个过程基本与造型互动，需要各部分设计人员协同工作,产品开发阶段,平台布置,发动机舱的布置-悬置系统布置-进气系统布置-冷却系统布置（包含冷凝器）-电气件布置底板的细化布置-油箱布置-排气管路布置-备胎布置-空调蒸发器布置-前后悬架模块布置平台设计注重于底盘和动力系统，与造型关联性不大,产品开发阶段,总布置细化对管线的走向等优化管理数模的更新校核各系统间的干涉,产品开发阶段,车身设计内容及流程,竞品分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,产品开发阶段,标杆车型分析效果图设计与工程分析CAS面设计与工程分析油泥设计与工程分析工程设计,车型配置分析造型特点分析分块特点分析外型参数的分析零部件功能分析法规校核与人机工程学分析拆装过程/焊接分析维修方便性分析零部件结构特点分析缺陷分析,经过上述分析，为新产品设计做技术积累，规避风险。,车身设计,产品开发阶段,效果图工程分析检查总布置各项参数要求和定义；基本结构合理性分析（如玻璃能否升降、水箱进风面积是否足够等）白车身基本方案的分析，如主要断面基本设计与分析；内外饰及附件基本方案的分析，如与造型师明确内外饰零件的工艺特点，总成零件间安装与定位的基本方案；初步的分块方案；工程风险的评估；,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,车身设计,产品开发阶段,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,效果图工程分析,传统汽车造型造型分析（示例）,问题点：1.造型没有分型线和分块特征；2.没有散热进风位置；,车身设计,SAMPLEONLY,产品开发阶段,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,CAS面工程分析根据总布置各项参数要求定义检查及法律法规的校核；定义型面特征，如间隙圆角面差等；白车身初步方案设计，如基本断面设计与分析、焊接可行性分析等；内外饰及附件初步方案设计，如明确内外饰各零件的分块，确定各零件的基本工艺参数、安装可行性、装配可行性及系统的装配流程方案分析等；通过上述分析工作，确保CAS面是满足工程要求。,车身设计,产品开发阶段,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,模型工程分析细致检查总布置各项参数定义和人机工程学要求；细化外型面特征；细化白车身设计方案；细化内外饰及附件设计方案；,车身设计,产品开发阶段,工程设计基于型面数据和多方确定的零部件方案，设计满足功能、法规、强度和生产要求的3D数据；工程控制提交方案书与主机厂和生产厂家进行评审；工艺数据提交给生产厂家工艺分析，确保工艺可行；提交数据多方评审；DFEMA表的编制；钣金零件/塑料零件设计检查表；为保证强度及碰撞安全性等要求，车身设计过程中伴随全程CAE分析,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,车身设计,产品开发阶段,工程方案背门下部方案示例,标杆车型分析效果图工程分析CAS面工程分析模型工程分析工程设计,车身设计,SAMPLEONLY,产品开发阶段,标杆车型分析系统匹配和部件选型布置及安装设计2D图及文档资料,车型配置分析结构特点分析零部件功能分析硬点和主参数测绘与分析拆装过程/拧紧力矩分析样件特性测试优缺点分析,经过上述分析，为新产品设计做技术积累，规避风险。,底盘设计,产品开发阶段,标杆车型分析系统匹配和部件选型布置及安装设计2D图及文档资料,根据整车性能要求初步选定核心部件,底盘的设计与车身有很大的不同，车身一般是从概念开始设计出最终生产成品，包括总成设计和详细零部件设计，要求设计人员对生产工艺比较熟悉，并与模具供应商和生产人员进行探讨。一般车身与造型相关，更注重个性化设计。而底盘关键件成熟周期长，一般是根据整车要求来选用，关键总成内部结构不要求设计人员精通，但涉及接口、零件的详细性能必须要定义清楚，所以关键件的设计在于选型和与供应商沟通。而一般件则需要详细设计。底盘设计更注重通用化和平台化设计。,底盘设计,产品开发阶段,标杆车型分析系统匹配和部件选型布置及安装设计2D图及文档资料,根据选定的关键总成开展布置及安装设计,在整车上布置合适的位置设计安装支架外围管路以及线束等以及使关键部件能够正常工作的外围附件,底盘设计,产品开发阶段,标杆车型分析系统匹配和部件选型布置及安装设计2D图及文档资料,BOM/明细表系统装置图功能图（只反映安装和性能要求，没有内部细节的图纸）零件图装配调整技术条件设计计算说明书DFEMA,底盘设计,产品开发阶段,标杆车型分析原理图设计系统匹配和部件选型布置及安装设计线径匹配布线设计2D图及文档资料,电气设计,产品开发阶段,通过CAE分析，减少试验验证的次数，节省开发费用和资源消耗CAE分析是一个动态的过程，一直伴随设计进行,CAE,产品开发阶段,CAE在整车开发中的应用建立设计目标满足整车开发中的设计目标验证整车性能并找出设计的不足，提出改进措施CAE分析的主要内容强度和刚度分析NVH分析耐久性分析成形、碰撞与乘员安全性分析流体（CFD）分析多体动力学分析（操稳等）,产品开发阶段,CAE应用于车身开发,产品开发阶段,新车的设计目标值的确定,产品开发阶段,产品试制流程,白车身试制内外饰试制试制装车装车验证设计改进,样车试制,验证设计，并为试验提供样车,产品开发阶段,白车身试制内外饰试制试制装车验证设计改进,白车身试制白车身试制采用简易模具制造零件，通过焊接形成车身骨架；试制工作零件关键尺寸检测表，用于控制零件制作精度；验证零件的冲压成型工艺；验证焊接可行性；,样车试制,产品开发阶段,白车身试制内外饰试制试制装车验证设计改进,内外饰试制内外饰试制采用快速铣销成型（RP）工艺制造零件；试制工作零件的关键尺寸检测表，以控制零件的制作精度；装车流程，用于指导零部件总成的安装顺序；验证总成的安装可行性；,样车试制,产品开发阶段,白车身试制内外饰试制试制装车验证设计改进,试制装车通过试制装车，发现设计中存在的隐藏问题；装车工作验证内外饰及附件的装配可行性；通过一元管理表对装车问题记述，判定责任方，明确改进进度等内容对试制过程中出现的问题进行统一管理；,样车试制,产品开发阶段,白车身试制内外饰试制试制装车验证设计改进,试制装车一元管理表,试制装车管理表,产品开发阶段,白车身试制内外饰试制试制装车验证设计改进,设计改进结合零件制作、总成焊接和零部件安装过程中出现的问题，分析问题、解决问题，最后发布开模数据。,样车试制,产品开发阶段,开发性试验（目的是验证产品的目标性能是否达到设计要求以及为使整车达到最佳性能而进行的试验）样