热轧工序典型质量缺陷产生原因与预防措施

热轧工艺典型的质量缺陷产生原因和预防措施，1、脱皮原因： 1、热轧工艺。 2 .熔铸工艺。 定义：铝板、铝辊表面有沿轧制平行方向细长的带状剥离物或表皮剥离物。 特征：这个伤口的大小，长度从几毫米(mm )到几米(m )。 发生原因及防止对策： 1、铸锭的铣削面不干净，表面存在熔渣或氧化皮2、热辊路径粘接铝，容易发生下表面两边部的剥皮； 3、锭中存在异物或压入异物的4、锭的氢含量过高。2、乳液痕迹的原因：热轧工序。 定义：铝板、铝辊表面有污染乳液等异物附着或轧制的伤痕。 特点：呈黑色或灰色，以与轧制平行方向出现的细长形状，可用布擦拭，但通常在表层内。 阳极处理后显现化，碱洗和抛光消失，铝卷的卷绕时乳液被卷入，铝卷的表面和背面会出现同样形状的缺陷。 发生原因和防止对策： 1、乳化液中的微粒、粘度高、污垢和异物附着在铝板、铝辊的表面。 2、轧机出口卫生，出口净化角度，气压正常3，板面温度低，轧制速度慢。3、裂纹缺陷名称：裂纹边缘。 原因： 1、熔铸工序2、热轧工序3、冷轧工序。 定义：铝板、铝辊宽度方向两侧产生锯齿状裂缝。 特点：产生硬质合金(铝镁系等)的机会较多。 发生原因及防止对策：熔铸、热轧： 1、铸块侧面存在少量偏析层、冷隔离、焊剂等。 2 .热轧温度适当修正。 3 .使用立式轧辊。 4 .在高镁合金中，减少钠、钙含量。 5、增加锭的小面铣削量，削减偏析层和锭的不良外形。 6 .适当减少精轧的压下量。 冷轧： 1、中间退火、切边及压下道次适当调整。 2 .轧制时增加边切削量或边切削路径。 3 .切边截面的形状和表面状态可以适当调整。4、宽窄印字原因： 1、热轧2、冷轧。 定义：由于轧制宽度狭窄而变宽时，宽幅辊会产生与轧制平行的光泽差。 特点：光泽差异发生在铝板、铝辊全长和上下两面。 发生原因和防止对策： 1、铝辊的宽幅部分转印工作辊的被复物。 2 .轧制时请先加宽再加窄。 3 .换卷。5、边部铝粘附缺陷名称：边部铝粘附。 原因：热轧。 定义：材料之间棱和面接触后发生的相对滑动或润滑不足给材料表面带来的束(或)组分布损伤。 特征：滚台的铝和润滑不足产生的铝在板材的边部，从板材的边部形成贯通性的白条。 发生原因和防止对策： 1、减小该路径的压下量。 2、定期刷辊子，清洁辊子。 3 .调整乳液的喷射角度和喷射量。 4、提高乳液浓度、润滑脂，提高乳液润滑性。6、咬辊印刷原因： 1、热轧； 2 .冷轧。 定义：轧辊在提取时或提取时咬住，轧制后板材表面出现横向痕迹。 特点：卷材表面出现周期性横纹痕迹，后续轧制难以去除。 发生原因和防止对策： 1、更换辊子时，首先将支撑辊子升降到规定位置，然后进行工作辊子的取出放入。 2 .保证轧机液压稳定，工作辊和支承辊不发生相对位移。7、黑皮残留原因： 1、铸造。 2 .热轧。 定义：铸锭两侧的铸造面(凹凸面)在轧制板宽的两侧残留痕迹。 特征：板宽两侧数十毫米(mm )宽，与轧制方向平行的痕迹。 黑皮的宽度随铸锭侧面的截面形状而变化，截面的侧面曲率半径越小黑皮的宽度越宽。 发生原因和防止对策： 1、锭侧表面铣削面2、控制立辊滚刀量3、控制粗轧的走向。8、塔形原因：热轧、冷轧、精加工。 定义：卷带时无缠绕、缠绕，张力控制不稳定，材料横向公差大，材料头部大幅歪斜，松头时蜿蜒曲折，辊轴座形状不合理，曲折成卷塔形。 特点：铝辊形状像塔一样，情况轻则出现跳层现象。发生原因及防范措施： 1、辊隙和辊形状良好，保证带材横向公差控制良好。 2 .张力控制稳定。 对中性好。 4 .稍微跑步时，通过调整按下两侧进行调整。9、辉条原因：热轧、冷轧。 定义：轧辊被刮伤或局部粗糙度降低后，轧制时带材表面产生的规则亮线。 特点：与轧制方向平行，贯穿卷材整个表面，用手触摸无手感，阳极处理后明显，腐蚀量大幅减少。 发生原因和防止对策： 1、更换工作辊。 2 .适当投入刷辊。 10 .板面色差缺陷名称：板面色差。 原因：热轧、冷轧、精加工。 定义：铝板、铝卷整体在板宽方向产生光泽不同的现象，细节可分为附着物痕迹、辊面粗糙度痕迹。 特点：铝材局部表面粗糙度差异大时，白色明显。 发生原因和防止对策： 1、轧制板型差，在轧制变形区的局部位置油膜破裂。 2 .润滑不良，热轧辊表面辊铝粉厚，转印到铝板、铝辊表面。 3 .喷嘴异常，润滑不均匀，表面光泽不均匀。11、黑线、黑线原因： 1、热轧； 2 .冷轧。 定义：轧制时产生的铝粉未涂干净，与未涂干净的油斑一起轧制，出现在卷材表面的痕迹。 特点：与轧制方向平行，长度约为0.1至数毫米的丝状缺陷，或者长达数十毫米的阳极处理后明