质量改进常用的七种工具.ppt

质量改进常用的七种工具,QC七大工具,1、因果图（鱼骨图石川图、特性要因图）2、排列图（柏拉图、帕累托图）3、直方图4、调查表5、分层法（层別法）6、散布图7、控制图（管制图）,1因果图,特性要因图鱼骨图石川图,定义:一种能一目了然的表示结果(特性)与(影响特性的要因)原因之影响情形或两者间关系之图形.,目的：通过图形的绘制来展开影响结果的各种原因,并以此为基础寻求主要原因.,适应范围：品质纠正、预防和改善过程均适应,展开类型(1):按五大要素,展开类型(2):按工序项目,钻孔,下料,扩孔,磨孔,铰孔,刀痕,刀具材料,刀具磨损,牌号,成份,乳化剂,研磨剂,刀具刃度,技术,孔粗糙度达不到要求,乳化剂,技术,车,走偏,展开类型(3):按原因罗列,工具头间隙大,铁屑清除干净,油泵压力不足,刀具硬度低,比例界限范围大,量具失检,控制治炼,阀芯磨损,磨刀退火,油泵渗漏,材料选用不当,孔粗糙度达不到要求,吃刀深度不一致,工人技术,润滑油配比不准,测量误差大,机床振动,间隔过大,作图步骤:,2)确定与问题相关的方面(人、机、料、法、环)或过程或主要原因;,3)从问题这个结果出发，依靠与会人员集思广益，由表及里，逐步深入，列出所有可能的原因项目;,4)根椐所列出的项目,加以比较讨论或以与会人员投票方式,确定问题的主要原因(作适当标识)。,1)明确问题的内容;,方法,环境,机器,人员,原材料,变形?,案例分析:,冲床,能力不足,杂事多,作业不规范,如何提高换线调整效率？,调整方法不统一,设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,偷懒,怕累,怕麻烦,凭经验,技术不足,意识差,新人,经验少,心情不好,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,5,6,4,3,2,1,7,1.结果的描述应是“为何”,而不应是“如何”;,2.主要因素应加框表示;,5.主观原因展开意义不大;,4.没有原因项目,何来展开;,6.此项应归属“机器”方面;,3.使用箭头符号;,7.此项与“机器”无包含关系;,9,8,8.选定项目应为最底层内容;,9.划水平线与60度斜线;,冲床,能力不足,杂事多,凭经验,为何换线调整效率低？,调整方法不统一,X设备,老化,漏油,损坏,不规范,未保养,损坏,机器,其它,方法,人,调整不当,技术不足,意识差,新人,经验少,冲床调度不够,设备不足,架料机损坏,判断错误,材质差,材厚不一,用错,材料,送距,太长,太短,收料机,感应不灵,不通电,脱料,太迟,太早,时机不当,未教育,夹料,太松,无标准,太紧,工作,案例分析纠正结果:,2排列图,柏拉图,ABC图,主次因素排列图图,帕累托图,意大利经济学者V.Pareto(1848-1923)于1897年分析其社会经济结构,发现国民所得的大部分集中于少数人.于是将所得大小与拥有所得之关系以一定方程式表示,称为帕累托法则.,朱兰（J.M.Juran),一.排列图的由来:,二.排列图的结构:,5,4,3,2,1,1。项目轴X轴;,2。频数轴主Y轴;,5。累积不良率折线图形;,4。累积不良率轴次Y轴;,3。频数柱状图形;,（最大值为所有频数之和）,（从左至右频数从多至少，最后“其它”为几项之和）,（最大值为100%）,三.排列图的作用:,寻找主要问题或影响质量的主要原因,A,H,C,D,F,M,其它,A,H,C,D,F,M,其它,此3项占整个问题的80%左右，为主要控制/关注对象。,此4项以上只占整个问题的20%左右。,关鍵的少数,次要的多数,四.排列图的制作:,1）对需分析的数据,按项目分别求和统计,从上至下按大小顺序填入下表的“项目”和“频数”栏目,对于最后项目发生频数(次数)很少的项目合并成“其它”项填入下表;,某产品品检记录,按项目分别求和,按频数排序,2）计算各项目的单项百分比例;,合计,358,用每项的频数,除以,总频数;,150,358,41.9%,8035822.3%,7235820.1%,233586.4%,203585.6%,53581.4%,83582.2%,以此类推,求出总频数,3）依次求出各项目对应的累计百分比,最后一项应为100%;,41.9%,64.2%,84.4%,90.8%,96.4%,97.8%,100.0%,等于本项不良率,等于上项与本项不良率之和,等于上项累计不良率与本项不良率之和,等于100%,依次类推,4）绘画,画出项目X轴,画出频数主Y轴,对照主Y轴，将频数用柱形图表示；,画出累计不良率次Y轴，100%处与主Y轴频数总数位置相同；,对照次Y轴，将累计不良率描点后从左至右依次连成折线；,150,80,72,23,20,5,8,41.9%,64.2%,84.4%,90.8%,96.4%,97.8%,100%,五.排列图的分析:,1。从次Y轴80%(或左右)刻度向内画一水平线；,ABC3类分析方法,3。在垂直线左边的项目,则为主要或关键问题之项目。,2。从水平线与折线相交点处,向下作垂直线；,直方图又称柱状图、质量分布图。,3直方图,一、概念,直方图是频数直方图的简称。它是用一系列宽度相等、高度不等的长方形表示数据的图。长方形的宽度表示数据范围的间隔，长方形的高度表示在给定间隔内的数据数。,直方图的作用是：显示质量波动的状态；较直观地传递有关过程质量状况的信息；当人们研究了质量数据波动状况之后，就能掌握过程的状况，从而确定在什么地方集中力量进行质量改进工作。,二、应用直方图的步骤,收集数据（作直方图数据一般应大于50个）。,确定数据的极差（R=XmaxXmin）。,确定组距（h=Rk，一般取测量单位的整倍数）。,组数k选用表,二、应用直方图的步骤,确定各组的界限值（界限值单位应取最小测量单位的1/2）。,编制频数分布表（统计各组数据的频数f）。,按数据值比例画横坐标。,按数据值比例画纵坐标。,画直方图。在直方图上应标注出公差范围（T）、样本大小（n）、样本平均值（）、样本标准偏差值（s）和、公差中心M的位置等。,二、应用直方图的步骤实例,某厂产品的重量规范要求为1000（g）。,0,0.50,收集数据。,注：表中数据是实测数据减去1000g的简化值。,n=100,二、应用直方图的步骤实例,确定数据的极差。,R=XmaxXmin48147（g）,确定组距（取组数k10）。,hRk47104.75（g）,确定各组的界限值（界限值单位应取最小测量单位的1/2，即120.5）。,第一组下限值：最小值0.5，即10.50.5；第一组上限值：第一组下限值组距，即0.555.5；第二组下限值：等于第一组上限值，即5.5；第二组上限值：第二组下限值组距，即5.5510.5；第三组以后，依此类推出各组的界限值：15.5，20.5，25.5，30.5，35.5，40.5，45.5，50.5。,二、应用直方图的步骤实例,编制频数分布表。,二、应用直方图的步骤实例,0.5,5.5,10.5,15.5,20.5,25.5,30.5,35.5,40.5,45.5,50.5,55.5,0,5,10,15,20,25,30,T,TU,TL,50,M,n10026.6（g）S9.（g）,重量（g）,频数,三、直方图的观察分析,（一）、直方图的形状分析与判断,（一）、直方图的形状分析与判断,（一）、直方图的形状分析与判断,（二）、与规范界限（公差）的比较分析,M,TL,TU,M,TL,TU,（二）、与规范界限（公差）的比较分析,M,TL,TU,M,TL,TU,（二）、与规范界限（公差）的比较分析,M,TL,TU,4检查表,统计分析表,调查表,定义:利用表格或图示的方式，将数据收集的方法加以规范和系统化,以获取对问题的明确认识,日期,生产计划与实际日报表,项目,记录栏目,统计栏目,特点：a)规格统一,使用简单方便;b)可提高整理数据之效率;,适应时机：1.当你必须记下某种事件发生的具体情况时；2.当你想了解某件事件发生的次数时；3.当你想收集资讯时。,案例一：缺陷项目调查表,分析：事先已对不良项目有明确的划分，通过列表，让现场操作员在工作进行之中,进行划记号(每一划代表1PCS不良品)来简单记录所发现的不良品数量。,缺陷频数,缺陷项目,小计,锈蚀油污,瞎片缺角走槽,尺寸超差,毛刺超差,其它,合计,翘曲变形,32,23,9,48,7,9,127,压铸转子不良情况检查表,案例二：缺陷项目调查表,案例三：缺陷位置调查表,分析：不仅关注产品所发生的不良数量，同时关注不良所处的位置而在产品示意图上，利用不同标识来记录所发生数量和所处位置的记录方式。,案例四：缺陷原因调查表,分析：将不良发生的相关方面给予不同的标识规定后，在相关的表单上记录的方法，特点是可在问题提出后，直接确定主要原因，利于现场操作员在工作之中进行纠正。,原因,设备,工人,上午,下午,上午,下午,上午,下午,日期,项目,代号,名称,10月6日,10月7日,10月8日,案例五：压圈特性检查表,分析：已将产品相关的项目和基准列出，使得记录的内容和判定更加直观。此表很适用于IPQC的过程控制和产品首件检验。,540.2,500.2,10.1,R2,案例六：操作检查表,分析：此表是将相关文件规定的内容进行更加详细和具体化的表现，具有点检表相似的功能。适用于新产品首次生产、过检巡检和对新员工的操作考核之用。,分类,序号,检查项目,检查结果,备注,铸铝转子的检验操作过程,6最终判定是否完成,已清化,已测量,已测完,已测完,已测完,标识已完成产品已入库记录已归档,案例七：工序分布检查表,分析：对于了解计量型产品特性的分布情况能一目了然，在记录完成后能直接体现直方图同等效果。可利用坐标方格纸直接使用。,规格要求500.06,5层別法,分层法,树图,定义:根据数据产生的特征(如何人、何处、何种方法、何种设备等)，将数据分成若干组的方法。,石川馨:不分层就不能搞质量管理。,目的：为了把性质不同的数据和错综复杂的影响因素分析清楚，找到问题症结所在，以便对症下药，解决问题。,分层适当：指数据分层后，同一层次的数据波动幅度尽可能小，而层与层之间差异尽可能比较明显，否则，就起不到分层归类的作用。,分层的方法,按操作人员或作业方法分：按个人分，按现场分，按班次分，按经验分；按不同的加工、装配、测量、检验等方法分，按工作条件分；,其他：按发生情况分，按发生位置分等。,按原材料分：按供应单位分，按品种分，按进厂批分；,按时间分：按上、下午分，按年、月、日分，按季节分；,按环境分：按气象情况分，按室内环境分，按电场、磁场影响分；,按机器设备分：按机器分，按工夹刀具分；,分层法的应用步骤:,5）画分层直方图或其它统计图表进一步分析；,4)按层归类；,2)根据不同目的，选择分层标志,1)收集数据,3)分层；,小窍门：在应用因果图的场合，可以用因果图中的中箭头、小箭头来对数据进行分层,分层法要结合直方图、按制图等工具一起使用。,例:面包重量记录表,面包重量直方图,按机器分层的直方图,按烤箱分层的直方图,6散布图,相关图,相关分析图,定义:一种通过采集两个相关变量的一组原始数据后，在坐标系上描点，并从点的分布趋势中进行线性分析的图表.,目的：通过相关分析能找到两个变量的相互关系，为分析品质问题提供便利，从而查出问题的本质之所在。,适应范围：计量型数据分析。,事例1：某市场分析员进行了一项研究，分析某地区居民的每月家庭消费支出y与每月家庭收入x之间的关系。现从该地区随机抽取16个家庭组成一个样本，得到数据如下表。试判定：该地区居民的每月家庭消费支出y与每月家庭收入x是否相关？,从散布图中可以看出：消费支出和家庭收入确实相关的。并且还可以分析出这两者之间具有因果关系。,注意：有些变量之间有相关关系，但他们不具有因果关系。,如：小孩所穿鞋子号码的大小和他识字的多少有相关关系。很明显他们没有因果关系，也就是不能靠增大小孩所穿鞋子的号码来使他认识的字数增加。,常见散布图分析：,或关系未被发现,或关系未被发现,或关系未被发现,7控制图,管制图休哈特控制图,定义：它是用于分析和判断工序是否处于控制状态所使用的带有控制界限线的图。,计量值：长度，时间，温度等可以连续读取的数据；计数值：不良品件数，合格品件数，布匹的疵点数等不可以连续读取的数据,一、控制图的几种主要类型,计量值控制图:XBarChart(平均值-极差控制图)计数值控制图:P-Chart(不合格品率控制图)DPMO-Chart(每百万机会数中缺陷数控制图),1）计量值控制图,Xbar-R（X-R）：平均值与全距（极差）控制图,X-Rm：个别值与全距控制图,图：,R图：,2）计数值控制图,P-chart:不良率控制图P=P（NG）/N*100%Pn-chart:不良数控制图C-chart:缺点数控制图U-chart:单位缺点数控制图,二、SPC：统计制程控制,SPC主要是指应用统计分析技术对生产过程进行实时监控，科学的区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定，从而达到提高和控制质量的目的。,三、3原理简介,当过程仅仅俺有正常变异时，过程的质量特性是呈现正态分布的，其分布状态如下：,休哈特建议用界限3来控制过程，就是说，在10000个产品中不超过27个不合格品出现，就认为该生产过程是正常的，若达到27个以上，就认为过程失控。,过程能力指数（Cpk）：分析工序能力满足质量标准、工艺规范的程度。,如CPK1.33，说明制程能力较好，需继续保持；如1.33CPK1，说明制程能力一般，须改进加强；如CPK1，说明制程能力较差，急需改进。,SPC的两个阶段：1、分析阶段（批量试产阶段）-分析用控制图