线路金具---8 金具的制造、检验及试验

1.第8章金属配件的制造、检验和试验，8-1电力配件制造工艺标准，8-2电力配件验收，8-3电力配件试验类别，8-4电力配件试验项目和方法，2。电力配件制造工艺标准，1。一般技术要求(1)电力配件应根据现行相关标准和规定程序批准的加工图纸进行制造。(2)不定型非标准配件应按有关部门提出的技术条件制造。(3)电气配件所用的材料应根据配件加工图中规定的材料品牌进行选择，并按相关材料标准的技术要求进行加工。(4)所有固体零件应符合图纸规定，并采用现行国家标准和行业标准中的固体零件，尽量少用或不用非标准固体零件。(5)电气配件的一般技术条件应符合GB2318-1997 电力金具通用技术条件。(6)电气配件的公称尺寸偏差应符合加工图的规定。当图纸没有显示公共关系时，偏差应基于自由公差。3、2、铸件制造工艺要求(1)铸铁零件的错箱不应超过1毫米，线夹槽与导线或避雷针接触面的错式不超过0.3毫米.(2)当加工图未规定且无特殊要求时，可根据表8-1选择铸铁件的铸造倾斜度。表8-1，4，(3)铸铁零件的自由公差不得超过表8-2中的标准。(4)除主要尺寸和公差外，铸铁件的几何尺寸可根据工艺要求适当改变，而不影响或降低质量。钢制零件制造工艺标准表8-2、5、3(1)锻钢零件的错模不得超过0.3毫米，接头或表面接触部位不得有错模痕迹。(2)除加工图中有特殊要求外，锻钢零件的锻造倾斜度一般不得超过下列数值。外轮罩5；内轮壳7(3)的锻钢零件和火曲零件的自由公差见表8-3。表8-3、表6、表8-4，(4)冲压钢零件的自由公差不得超过表8-4的标准。(5)标准钢管等钢连接管应符合相关标准。用棒料加工的钢锚和钢连接管，其表面粗糙度和加工误差应符合表8-5。表8-5、7和4。铝件制造工艺标准(1)铸铝件的错型不得大于0.5毫米，与导线接触的部位不得有错型。(2)铸铝零件未加工零件的自由公差见表8-6和表8-6和表8，(3)铸铝零件的铸造倾斜度见表8-7。(4)铝制品加工的自由公差见表8-8、表8-7、表8-8、表9；(5)铝制品冲压件的自由公差见表8-9。(4)钢丝直径和钢板厚度的公差如表8-10、8-9、8-10、10和5所示。坚固件制造工艺标准(1)螺栓的基本螺纹尺寸应按照国家标准GB/T196-1981 普通螺纹基本尺寸（直径1-600mm）进行加工，然后进行热浸镀锌。(2)螺母内螺纹可在热镀锌后加工。螺纹尺寸的增加与电镀外螺纹相匹配。公差符合GB/T197-1981 普通螺纹公差与配合（直径1-355mm）粗螺纹4级精度。内螺纹没有锌层，涂有防锈油。(3)内螺纹扩大后，锌不会返回。膨胀尺寸可规定如下：M12及以下0.25毫米12-M240.38毫米24及以上0.50毫米(4)镀锌螺母镀锌，然后锌返回。镀锌前螺母的外径、中径和内径应大于标准内螺纹的基本尺寸，齿形不得改变。镀锌后，应退回锌套筒扣。放大后的尺寸如下：电气配件的检查，1。配件验收(1)配件验收应符合GB/T2317-1985 电力金具验收规则、标志与包装。(2)配件应由制造商的检验部门进行检查和验收。(3)制造商应确保制造的所有配件符合国家标准原材料检验(1)直接用于制造五金的原材料必须有出厂合格证。证书所列项目和标准应符合现行国家标准或行业标准，并符合设计要求。如果没有出厂质量证明书，应按有关规定进行检验。(2)未经检验或不符合标准的原材料不得用于五金制造。(3)原材料有下列情况之一的，必须重新检验：1)虽经检验，但也有质量证明，但超过规定的储存期限；2)可能因储存不良而变质；3)对检测结果有疑问或代表性不足的；(4)因储存不当而出现严重缺陷的原材料不得用于制造五金制品：如钢板和棒材严重生锈，导致点蚀、表皮增厚和横截面(板厚或直径)缩小；铝板和铝线被严重氧化，表面有划痕、分层和麻点。(5)电极应无涂层剥落和水分。每批焊条应进行工艺性能测试。(6)钢绞线应符合标准，不得有锈蚀或松脱。已操作的架空避雷针或拉线不得用于加工防振锤。紧固件检验(1)动力配件用紧固件应符合现行国家标准和行业标准。(2)除非另有规定，螺栓和螺母在自行加工时，应按国家标准GB/T196-1981 电力金具通用技术条件制造。(3)所有紧固件应按下列国家标准技术条件进行检验：1)GB/T 6890-1985 电力金具机械实验方法；2)GB/T 3098.1-1982 电力金具电晕和无线干扰实验；3)GB/T 3098.2-1982 电力金具热循环实验方法；4)GB/T94.1-1987 普通螺纹基本尺寸（直径1-600mm）；5)GB/T121-1986 紧固件验收、标志与包装 6)GB/T116-1986 紧固件机械性能螺栓、螺钉和螺柱 .(4)对于作为紧固件的U形螺钉，非扣合部分的圆形横截面不应小于螺纹部分的净横截面。(5)由于工艺原因造成的U形螺钉的根螺纹损伤不得超过两个齿。(6)所有紧固件都应镀锌防腐。螺栓和螺母的镀锌配合应扩大到螺母的内螺纹，螺栓的外径不得缩小。钢制零件的检验(1)钢制零件(冲压、锻造、气割)和配件的尺寸应根据加工图进行检验，未标注公差的应根据自由公差标准进行检验。(2)钢配件长度用钢直尺或钢卷尺测量，直径、孔径、厚度用卡尺测量，钢连接管内径用内塞规检查。(3)球和球座的尺寸应通过“过度调节”和“过度调节”来检查。球头的“不符合”应符合国际电工委员会标准120。球头“非轨距”的形状和尺寸见图8-1和表8-11。表8-11、图8-1“超规格”球头的形状和图15“超规格”球头的形状和尺寸如图8-2和表8-12所示。图8-2“超规格”球头的形状和尺寸参数，表8-12、16和5。铝部件的检验(1)铝部件的尺寸(铸件、轧制板材、拉制管件等)。)和配件应根据加工图进行检验，无公差的应根据自由公差标准进行检验。(2)铝部件应测试材料的化学成分，需要热处理的部件应测试材料的硬度和机械强度。(3)用两端对称的夹具检查管件的壁厚。厚度不得超过允许公差。(4)加工产品长度用钢尺测量，厚度和外径用外卡或游标卡尺测量，内孔用内卡或塞规检查，角线槽用模板检查。(5)铸铝零件的表面缺陷允许用放大10倍的放大镜检查。可锻铸铁的检验(1)可锻铸铁的牌号和机械性能应符合加工图纸和相关标准的规定。(2)由可锻铸铁制成的金属配件应检查以下项目：1)试验棒的抗拉强度和伸长率应符合标准；23)镀锌检查检查镀锌铸件是否有因回火引起的脆性和镀层缺失。(1)闸门断面不宜有灰渣、麻面和缩孔。如果浇口敲击阀体，深度不得超过铸件厚度的1/10；2)本体上不应缺少“检验伙伴”。如果已经稳定多年，可以省略“检查伙伴”。3)对于新模具或生产的第一批金属配件，应进行几何尺寸检查。(5)热处理后退火质量检查要点：1)检查炉内试验数据；2)取下“检验领带”，横截面为天鹅绒(黑芯)的领带为合格；3)铸件不得有过烧、脱皮等缺陷。4)检验不合格后，不准转入下道工序；5)检验合格后，可进行清洗、加工和矫正，并可进行酸洗、喷丸和镀锌。(6)热镀锌后检查：1)铸件锌层应均匀，无黄点、锌渣渗漏、锌刺等。2)碗头插座的“过度调节”和“过度调节”应符合国际电工委员会标准120。碗头插座的“超规格”和“超规格”的形状和尺寸如图8-3、图8-4和表8-13、8-14所示。19，图8-3。图8-4中的表8-13、20显示了碗头承窝“超规格”的形状和结构尺寸。表8-14，21。配件应根据标准逐一接受常规测试。如果发现标准中的任何要求不一致，配件应为不合格配件。硬件常规测试项目见表8-16。1.常规测试：测试样品是组装好的硬件的成品。试验项目分为常规试验、抽查试验和型式试验(见表8-15)。按照国家标准GB2317.1-2008、GB/T2317.2-2008、GB/T2317.3-2008和GB/T2317.8-2008进行试验。表8-16，22，8-16，23，(1)硬件应分批进行随机检验试验，随机检验试验应在常规检验合格后进行。随机抽样的数量为每批产品的0.5%，但不少于6个。(2)抽查检验项目见表8-16。(3)在抽查试验中，如果有一个试件不符合表8-10中的任何一项要求，应从同一批中抽取双倍数量的试件进行不合格项的试验；如果在复验中仍有一件不符合规定要求，则该批配件不合格。如果只有外观尺寸和质量不合格，则允许逐个选择。(1)新产品试制定型后，或定型产品结构发生变化，原材料和加工方法发生变化后，应进行正式试验。试件数量应符合国家标准GB2317-1999。(2)型式试验项目和试件数量见表8-17。(3)根据设计的特殊需要，可以提出超出表8-17规定的试验项目类型和试件数量。3.型式试验：表8-17，25。1.尺寸、重量和装配检查。(1)用测量精度为0.05毫米的量具或专用模板和夹具检查配件的主要尺寸和加工误差。应目视检查配件的外观，必要时用放大镜检查铸铝配件不超过10次。(2)用0.01千克精度的衡器测量五金件的重量，并将所有试件的平均值作为测量结果。(3)配件装配的全套检验，包括检验包的完整性和装卸的灵活性。(1)每100毫升蒸馏水中加入35克化学纯硫酸铜(硫酸铜5H2O)以制备硫酸铜溶液，如有必要可加热该溶液以促进晶体溶解，然后冷却使用。(2)每1000毫升硫酸铜溶液中加入约1克碳酸铜(或氢氧化铜、黑氧化铜)，并充分搅拌。将制备的溶液静置不少于24小时，然后过滤，缓慢取出澄清溶液，弃去沉淀物。溶液的相对密度应为1.1700.010。(3)用于试验的容器须由不会与硫酸铜发生化学反应的惰性材料制成，其内部尺寸须为(2)首先用低腐蚀性的溶剂将试样从镀件表面去除，清洗并干燥，然后浸入2%的硫酸溶液中15秒，取出，用清水清洗并用干净的软布干燥，然后浸入硫酸铜溶液中进行测试。(3)试样应连续浸泡在溶液中4次，每次1分钟。试件应完全浸入水中，但不得相互接触。样品和溶液不得摇动。(4)每次取出样品后，应立即用流动水冲洗。如果有沉淀物，用纤维刷刷去沉淀物，然后用清洁软机烘干进行外观检查。从样品浸入硫酸铜溶液直到外观检查完成，这是一个测试。3.测试结果判断(1)每次测试完成后，如果在试件上发现金属铜的附着，可以用不会损坏锌层的硬橡胶或工具擦拭，或者在10%盐酸溶液中浸泡15秒。如果去除铜点后锌层暴露，则测试通过，如果暴露铁基，则认为热镀锌不合格。(2)在切削刃的角线上和离切削刃不足25毫米的地方，允许存在小的红色金属铜附着物。(1)一般要求(1)所有承受载荷的配件都应进行失效载荷试验。(2)故障负荷试验应在已测量和识别的试验机上进行，试验机的读数误差应小于2%。(3)配件的位置和应力应与配件实际运行条件下的应力一致。(4)试验前，应测量配件的尺寸，必要时应确定测量点，以便测量变形。(5)试验前，应检查配件的表面状况，如是否有裂纹。(6)根据各种配件的不同形状，试验时应使用专用夹具进行安装。螺栓型应变钳的失效载荷试验应通过安装强度高于线夹中钢丝的钢丝绳来进行。如图8-5所示。图8-5和图29。使用专用夹具进行悬挂夹具的失效载荷试验。夹具用于调整夹具的悬挂角度(),以保持试验在8 10的范围内。如图8-6所示。图8-6悬挂夹具的测试，30，31，32，压缩夹具的测试连接模式，图8-7，2。试验方法(1)对于用于安装电线的各种夹具和连接管，应在安装电线后进行整体试验。试件和夹具(或试件)之间的有效距离不得小于已安装导线直径的100倍。压缩式应变夹具既是试件又是夹具，其连接方式如图8-7所示。33，图8-8测试压缩连接管的连接模式。压力连接管的连接方式为试件，两端为铅铸头，如图8-8所示。(2)试验加载速度：当试验载荷在试件标称失效载荷的50%以内时，不规定加载速度；当负荷达到50%时，线夹或连接管出口表面应刮伤；当负载超过50%时，负载速度为每分钟标称故障负载的10%。(3)在失效载荷试验中，当试验载荷达到标称失效载荷且未断裂时，可加载至标称失效载荷的