防腐专业基础知识培训教材.ppt

质检部防腐专业基础知识培训教材2013年4月16日1。培训目的是丰富现场质检员的检验技能，增加他们对防腐专业基础知识的了解，确保核岛现场防腐施工的施工水平和工程质量。这本教科书是专门编写的。2.培训对象本教材适用于质检部门检验员的培训。3.教学所需时间为2小时4分。培训方法4.1文件学习，4.2专题教学5。考试方法提问和笔试。课程表6。课程内容教学时间60分钟讲解和讨论考试20分钟笔试30分钟7。对参加培训的教师和人员的培训说明应严格按照福清项目部培训管理规定执行。概述了我们在日常检查工作中或多或少要接触到的防腐方面，例如项目验收期间的设备油漆涂层检查；管道安装过程中的涂层检查和不锈钢酸洗钝化检查；电气仪表设备和桥架的油漆检查；机械设备的现场重涂检查等。当我们检查时，如何正确判断涂层系统？当技术人员把防腐记录拿给我们签字时，你知道表格上的所有相关信息吗？在接下来的培训中，我们将学习和理解防腐蚀的基本知识。在培训之前，让我们看看我们在日常检查活动中经常遇到的一些问题：1。现场检查中常用的涂层系统和规范及其适用范围。2.PIC、PID、PIT和PEC系统的涂层差异。3、如何判断和区分高温漆和常温漆。4、如何区分室内涂料和室外涂料。5.现场油漆修补检查时的注意事项。6.不锈钢酸洗钝化检查的内容。主要内容，先决条件检验，2，表面处理，3，涂层检验，4，现场涂层修复，5，附着力试验，6，防腐记录填写要求，7，1，通用涂层系统和系列代码，经验反馈，8，1，通用涂层系统和系列代码，表1通用涂层系统和适用环境，表1通用涂层系统和适用环境，特殊涂层，表2设备和管道表面涂层颜色， 2.1机具检查人员和施工操作人员必须具有丰富的施工经验，经过安全和质量保证培训，取得上岗资格，并在开工前参加由技术人员组织、安全人员参加的安全技术交底。 施工前，施工人员还应掌握油漆说明书的技术参数，按要求进行施工。施工中使用的机械设备(喷砂设备、抛丸设备、空气喷涂设备等)和测量工具(涂层测厚仪、干湿温度计等。)必须经有资质的单位检验和校准合格，且均在校准的有效使用寿命内。2。先决条件检验，2.2材料检验根据设计要求选择的匹配涂层应由材料和设备部组织的相关人员根据油漆采购技术要求进行采购和复验，并出具复验合格证书。应注意涂料产品的贮存期。没有延长使用许可，超过储存期的涂料不能使用。对于每种涂层，必须使用涂层供应商指定的稀释剂。油漆产品应分类存放在通风干燥的房间，并由专人管理和分发。2.3施工基础文件的施工计划、质量计划等技术文件已编制并发布。相关设计文件应完整有效。相关施工信息已经确认，包括基本信息，如适用工厂区域的位置、规格和形状、待涂覆表面、涂层匹配、涂层信息、设计批准的设计薄膜厚度、最终表面涂层颜色等。施工中使用的涂层系统见附录：核岛管道、支吊架和支撑台用涂层系统。核岛工艺管道面漆颜色分类表3、表面处理3.1表面预处理前的检查a)对照图纸进行检查，确认防腐项目的位置、规格说明、标识等信息与图纸、防腐委托单或任务单一致；b)检查并确认项目外观质量良好，表面无损伤或变形等明显缺陷，焊渣和飞溅物已清除；c)检查并确认前道工序的项目已经完成，并通过检查和验收，质量合格；d)检查并确认不需要防腐处理的零件或物体，如抛光表面、不锈钢零件、机加工表面、焊缝、法兰表面、仪器、仪表管、管架等，已被适当的方法和手段有效覆盖和保护；e)检查并确认物品的标识已有效移植，以确保物品的可追溯性，并在涂装工作完成后准确、清晰、完整地移植。根据设计要求、物体的材质、形状、尺寸、位置以及表面处理对涂层的要求，考虑适合物体的表面预处理方法进行预处理：3.2.1喷砂除锈喷砂采用压缩空气作为动力，将砂粒高速喷到工件表面，去除铁锈、氧化层等。并在工件表面形成一定的粗糙度以增强涂层的附着力。它具有效率高、除锈效果好的优点。除非另有规定，干磨料应在温度大于5且相对湿度小于75%的环境中使用。当相对湿度大于85%时，喷涂过程必须停止。用于注射处理的压缩空气不得含有油、水和其他有害杂质。喷涂处理选用的磨料为矿渣砂(含硅小于3%)或钢丸，一般为圆柱形、六角柱状、菱形和丸状颗粒，磨粒直径一般为0.8 1.2毫米。喷涂处理后的表面除锈等级应满足PIC100和PIC105涂层体系的要求：GB8923-88中的Sa3级，其他涂层体系的Sa2.5级。同时，根据涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T13288-91评定粗糙度，达到中间粗糙度(m)(一般为30 75 m或略小于涂层总厚度的1/3)。机械除锈等级a)Sa1:轻度喷射或喷涂除锈钢表面应无可见油脂和污垢，无不稳定氧化皮、铁锈和油漆涂层等任何粘附物。请参见照片BSa1、CSa1和DSa1。 b)Sa2:除锈后的钢材表面应完全喷涂或喷射，不得有可见的油脂和污垢，氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物已基本清除，残留物应附着牢固。参见照片BSa2、CSa2和DSa2。C)Sa2.5:非常彻底的喷涂或抛撒除锈钢表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层和其他附着物，任何残留痕迹应为点状或条状轻微污渍。见照片ASa21/2、BSa21/2、CSa21/2和DSa21/2。(d)Sa3:喷涂或抛掷清洁钢表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层和其他附着物，表面应呈现均匀的金属颜色。请参见照片As3、BSa3、CSa3和DSa3。手动或机械除锈当喷涂处理难以实现时，用手动或电动工具进行刷涂、铲涂、打磨、刮涂等表面处理，处理后的表面除锈等级应达到GB/T8923-88中的St3(St3:金属表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等。处理后，必须使用无油压缩空气或软刷清除灰尘。现场施工时应注意人工除锈过程：用硬刷(金属刷、防火硬刷)刷洗后，还应小心使用软刷(纤维刷或刷毛刷)；采用铲切法时，不要对基材造成冷加工硬化；对于易损件，可采用刮削法。刮擦后，应使用软刷或加压软化水冲洗。手动和电动工具除锈等级a)St2:彻底的手动和电动工具除锈。钢表面应无可见的油脂和污垢，且表面光滑钢材表面应无可见的油脂和污垢，不应有松散的氧化皮、铁锈、油漆涂层和其他附件。除锈应比St2更彻底，基材的外露表面应具有金属光泽。见照片Bs3、Cs3和Ds3。酸洗钝化。酸洗钝化施工的工作流程：项目接收机械清洗脱脂漂洗酸洗钝化最终漂洗检验验收3.3.1接收不锈钢件的预制构件的酸洗钝化施工应在预制工艺完成后进行，不锈钢件预制验收后方可进行酸洗钝化施工。3.3.2机械清洗应根据不锈钢零件的表面污染情况进行，并按以下步骤进行：1)使用带不锈钢钢丝刷的电动抛光机或手动使用不锈钢钢丝刷抛光去除生锈和污染的表面；2)在用喷雾A级软化水润湿抛光区域的同时，用300目防水砂纸抛光。机械清洗后，表面应具有均匀的银白色金属光泽。3.3.3脱脂1)用浸有丙酮污染的无水乙醇的白色棉布擦拭待处理表面，以去除待处理的油渍和污渍(如有)；2)喷洒A级软化水清洗表面；3)仔细观察表面残留的水滴。如果发现水滴分布不均匀，应再次进行脱脂。3.3.4用尼龙刷或酸洗钝化刷在管件、焊缝或设备表面均匀涂上糊状酸洗钝化层，并使其覆盖均匀，同时避免阳光直射到涂上的糊状表面。酸洗时间为30至60分钟(根据制造商提供的数据控制，酸洗钝化程度高)。为了提高酸洗效果，允许使用不锈钢钢丝刷擦洗。最终冲洗：酸洗和钝化操作完成后，应立即用软化水仔细冲洗零件表面，以防止残余酸残留在零件表面。冲洗后的水应使用酸碱度试纸进行测试，当酸碱度为6 8时，可停止冲洗。最后，用a级或b级水进行最终冲洗，当冲洗部分表面的水的酸碱度稳定在6-8时停止冲洗。3.3.6检查和验收应根据碾压混凝土-M卷F和附录F中规定的试验方法和标准进行。3.3.6.1常规检查1)检查和指南3:目视检查；2)方法：工件表面应在至少等于500LX的照度下进行目视检查(相当于100瓦灯泡之间距离为30cm时的照度)；规则3:工件应该是干净的。由于焊接、热处理等原因，氧化膜非常薄。被允许。也允许母体金属或污染物形成分散的氧化斑点(包括表面锈斑)，但斑点的累积面积不到总面积的1%。3.3.6.2抽样检验1)B检验和准则6:白布试验；2)方法：用白布、干净无绒布擦拭工件有问题的部位，24小时后测试结果必须相同；3)准则6:抹布必须干净且无锈迹。3.3.6.3抽样检验1)C检验，准则8:表面润湿性；2)方法：将甲类或乙类水滴喷洒在清洁的表面上；3)准则8:水应分散在工件表面以形成连续膜。3.3.6.4抽样检验1)D检验，准则9:表面钝化；方法：将待检表面与a级或b级接触12小时，在12小时内每隔1小时向工件喷水一次，不要干燥。工件暴露在空气中至少24小时后，目视检查工件。如有疑问，使用5倍放大镜进行检查。3)准则9:允许表面铁素体钢污染，但不允许镶嵌。水质，4.1，涂装前检查a)钢材表面涂装应在表面预处理完成后尽快进行。预处理和应用之间的时间间隔不应过长，以免表面受潮、生锈或再次被污染。间隔一般不得超过4小时，在海洋露天环境中不得超过2小时。b)如果涂装前发现钢材表面有锈蚀，锈蚀部分应在涂装前重新进行表面预处理。如果此时采用喷砂、喷丸或喷丸进行重新表面预处理，应采用光扫描的方法，以避免损坏基底金属的厚度和基底金属的过度变薄。c)确认型号、品牌、颜色等。涂层是否符合图纸要求和防腐委托书(任务清单)；4、涂层检查，d)涂层前受体表面应无灰尘、油污、污垢、水分和其他杂质，并应充分清洁和干燥；e)现场防腐，防腐作业开始前，应对可能造成污染的周围物体进行有效覆盖，并用胶带等保护。如设备铭牌、永久性物体标识、管道焊缝等。4.2、涂装过程中的检查a)涂装方法应根据图纸要求并结合涂装施工工艺要求确定，或根据尺寸、形状、涂装部位和操作空间等确定。一般采用喷涂、滚涂和刷涂方法；b)涂层的干燥时间和涂层与下一涂层的间隔时间应满足涂层性能的要求；c)涂层的涂覆间隔超过涂层规定的最大涂覆间隔，并且在通过诸如用砂纸或砂布打磨漆膜表面的方法对原始表面涂层进行适当处理之后涂覆涂层；d)各涂层之间应有明显的色差。在涂覆不同的涂层系统之前，应检测前一涂层系统或前一涂层系统的干膜厚度。如果达不到厚度，应增加涂层通道的数量，达到厚度后再进行下一个涂层系统的涂层，否则会影响防腐效果；e)涂层数量、厚度应符合设计要求，设计要求，应符合涂层施工要求。f)应使用纸质胶带密封和保护现场焊接管道的焊缝和热影响区(焊缝左侧50毫米，右侧50毫米)，以避免对这些表面产生不利影响。4.3涂层后检查a)涂层操作完成后，接收器表面应无缺陷，如涂层泄漏、颗粒、杂质、流挂、起皱、气泡、暴露底部等。否则应予处理；b)涂层厚度和涂层遍数应符合设计要求；c)涂层施工完成并完全干燥(即固体工作)后，用涂层测厚仪测量并检查物体表面的干膜厚度，干膜厚度应符合要求。否则，应进行额外的涂层；d)未使用或暂时未使用的油漆应密封存放，避免油漆中灰尘等杂物的污染和稀释剂的挥发；e)被涂物应做好防水防尘工作，必要时用防水布、彩条布或塑料布覆盖。f)在运输和储存涂层物品时，应注意尽可能避免碰撞和擦伤，以免损坏物品的表面涂层，必要时应采取措施加以保护和阻挡。涂层厚度测量：每10(或每台设备一次)测试一次各质量计划对应的涂层系统。如果一次采集10个以上的测量点，对于复杂的表面，测量点的数量应该增加。要求80%以上测量点的干膜厚度达到或超过规定的干膜厚度，其余小于20%测量点的干膜厚度不应小于规定干膜总厚度的80%。施工完成后，提交金属基材涂层质量检验记录及其他必要记录。5.1涂层要求5.1.1任何维修计划都必须考虑现有设备的类型5.3.2安装后，对涂层大面积损坏、腐蚀严重的设备(包括未涂漆或未正确涂漆的设备)进行喷涂或机械除锈表面处理，并对整个涂层系统进行重新喷涂。5.3.3对于局部腐蚀，应通过手工打磨或机械除锈进行表面处理，并应采用与原涂层相同或经试验证明相容的涂层系统。5.3.4窄钢丝刷和砂纸应用于焊接和吊装引起的