机械制造技术基础作业

练习一1.名词解释运行程序机械加工程序车站加工过程装置工作步骤工作行程生产计划2、什么是机械加工程序？流程规划在生产中的作用是什么？3.图4-68(p212)所示零件的结构和技术问题是什么？并提出改进建议。4.尝试选择图4-70(p213)中每个零件的粗略和精细参考。(图A是齿轮零件，毛坯是模锻件；图b是液压缸零件的示意图，毛坯是铸件。图c是飞轮的示意图，毛坯是铸件。)c)CCtb)BBt5.什么是加工经济精度？选择加工方法时，需要考虑哪些主要问题？6.在批量生产条件下，加工一批直径为mm、长度为58mm、表面粗糙度为Ra u 0.16 m、材质为45钢的光轴，并尝试安排其工艺路线。7.图4-72所示的小轴系是大量生产的。毛坯为热轧棒料，经过粗车、精车、淬火、粗磨、精磨后，满足拉拔要求。各工序的加工余量和工序尺寸公差如表4-23所示。毛坯尺寸公差为毫米。尝试计算工艺尺寸，标记工艺尺寸公差，并计算精磨工艺的最大公差和最小公差。表4-23加工余量和工艺尺寸公差进程名加工余量/毫米工艺尺寸公差/毫米粗车3点0.210好车1.100.052kibble0.400.033动态化0.100.0138.要在工件上加工一个毫米的孔，它的材料是45钢。加工程序为：铰孔、粗镗、半精镗、精镗、精磨。每个过程的尺寸和公差如下：粗磨：毫米；粗镗：mm；精镗：嗯；铰孔：mm；半精镗孔：毫米；模锻孔：mm。尝试计算每道工序的加工余量和余量公差。9.名词解释尺寸链基准配置过程基准定位参考装配基准闭环响铃增加10.在图4-73所示的工件中，L3不便于直接测量。尝试重新给出测量尺寸，并标记测量尺寸的公差。11.图4-74是某一部分的视图。图中凹槽深度为mm，不便于直接测量。为了检查槽深是否合格，哪些尺寸可以直接测量，并试着标注它们的尺寸和公差。12.图4-76显示了小轴的局部加工过程：将外圆车削至，将键槽铣削至一定深度，热处理，然后将外圆磨削至。将磨削后的外圆与车削后的外圆之间的同轴度公差设置为0.05毫米，找出槽深，保证槽深为毫米13.一批小轴的一些工艺流程如下：外圆车削、渗碳淬火、外圆车削。尽量计算渗碳过程的渗透深度t，保证淬火层深度为0.7 1.0毫米14.在制定过程程序时，为什么要划分处理阶段？在什么情况下可以不划分或不严格划分处理阶段？15.你说的“集中过程”和“分散过程”是什么意思？在什么情况下应该采用“过程集中”？影响过程集中和过程分散的主要原因是什么？16、如何确定加工余量？影响工序间加工余量的因素有哪些？17.定位精基准和粗基准的选择原则是什么？练习21.床身导轨在水平面和垂直面上的直线度对车削圆轴零件的加工误差有什么影响，影响的程度有什么不同？2.在车床上车削两个中心夹紧工件的细长轴时，图2-80a、B和C中所示误差的原因是什么，可以采取什么方法来减少或消除这些误差。3.将已知工艺系统的误差重映射系数设置为0.25，并且在该工艺之前工件的圆度误差为0.45毫米。如果该工艺的形状精度公差为0.01毫米，要求至少几次进给以使形状精度合格？4.横向磨削工件时(图2-83)，设定横向磨削力Fp=100N，主轴箱刚度ktj=50006、车削一批轴外圆，其尺寸为(250.05)mm，已知此工序加工误差分布曲线为正态分布，其标准差=0.025mm，曲线的峰值位置偏于公差带的左侧中值0.025mm.努力找出零件的合格率和废品率。如何调整工艺系统以降低废品率？7.名词解释过程系统的刚度重新映射时出错系统误差随机误差原始错误原理误差过程系统的刚度额定时间8.什么是加工精度？什么是加工误差？两者之间有什么区别和联系？9.获得零件尺寸精度的方法有哪些？影响尺寸精度的主要因素是什么？试着举个例子。10.获得零件加工表面之间位置精度的加工方法有哪些？影响加工表面之间位置精度的主要因素是什么？试着举个例子。11.获得零件形状精度的方法有哪些？影响形状精度的主要因素是什么？试着举个例子。12.什么是误差敏感方向？车床和镗床的误差敏感方向有什么区别？13.过程系统的几何误差是什么？什么是错误重映射？如何减少错误映射的影响？练习31.名词解释磨削烧伤自激振动2.加工表面质量的具体内容是什么？3.加工表面的质量对机器的性能有什么影响？4.试着描述影响零件表面粗糙度的几何因素。什么是加工硬化？评估加工硬化的指标是什么？6.为什么表层金相组织的变化会引起残余应力？7.试着解释磨削烧伤的原因。8.进给速度、切削深度和切削速度对表面粗糙度有什么影响？9.为什么加工时刀具通常采用较大的后角？拉刀、铰刀和其他尺寸工具都采用小后角？实践41.名词解释装配尺寸链是由机器装配关系中相关零件的尺寸或相互位置关系形成的尺寸链，称为装配尺寸链。2.装配精度包括什么？零件的装配精度和加工精度有什么区别？他们之间有什么关系？装配精度包括：尺寸精度、位置精度、相对运动精度和零件间的接触精度等。机器和零件的装配精度与几个相关零件的加工精度有关。通常的做法是根据经济精度加工相关零部件，同时采取某些技术措施(如选择、修理或调整)来确保装配精度。”3.如何形成装配尺寸链？如何确定装配尺寸链闭环？它和过程尺寸链的闭环有什么区别？与装配技术要求和装配技术要求相关的组件因素(尺寸)。在加工、测试和装配过程中，最终获得或间接形成的尺寸称为装配闭环。在过程工程中，由同一零件上的过程相关尺寸形成的尺寸链称为过程尺寸链。过程闭环必须是过程中间接保证的大小。闭环的最大公差值等于每个部件环公差的总和。4.保证装配精度的方法有哪些？什么是合适的场合？5.制定装配工艺规程的原则和内容是什么？6.图中减速器的轴结构尺寸分别为：A1=40毫米，A2=36mm毫米，A3=4毫米；要求齿轮端部的间隙A0在装配后应保持在0.10 0.25毫米的范围内。如果选择完全互换法和大数互换法进行组装，试着确定A1、A2和A3的极限偏差。7.该图为车床十字刀架座后压板与床身导轨的装配图。为了保证十字刀架座在床身导轨上的灵活移动，压板与床身下导轨面之间的间隙必须保持在0.1 0.3毫米的范围内。如果选择了装配方法，请尝试确定图示修理环A和其他相关尺寸的基本尺寸和极限偏差。8.t3.图中所示的连杆位于夹具中。定位元件分别是支撑平面1、短圆柱销2和固定短V形块3。尝试分析图中定位方案的合理性，并提出改进方法。4.尝试分析下图中每个定位元素所限制的自由度。5.图A显示了键槽铣削工艺的加工要求。给定轴直径尺寸，试着分别计算图B和图C所示两种定位方案的定位误差。6.图中所示的齿轮毛坯位于V形块上的插齿槽，需要保证加工尺寸。已知：如果没有考虑内孔与外圆同轴度误差的影响，试着找出该工序的定位误差。7.如图6-59所示定位加工孔，要求孔与外圆的同轴度公差。已知：尝试分析和计算该定位方案的定位误差。2、什么是机械加工程序？流程规划在生产中的作用是什么？规定产品或零件等的机械加工过程和操作方法的工艺文件。功能：根据工艺规程准备生产；它是生产计划、调度、工人操作、质量检验等的基础。建造或扩建车间(或工段)的最初基础也是一项规定。5.什么是加工经济精度？选择加工方法时，需要考虑哪些主要问题？在正常生产条件下(设备和工装符合质量标准，工人达到标准技术等级，不增加工时)，通过某种加工方法保证的加工精度和表面粗糙度应考虑：每个加工表面的技术要求；加工零件的材料特性；生产类型的生产率；现有设备和技术条件6.在批量生产条件下，加工一批直径为mm、长度为58mm、表面粗糙度为Ra u 0.16 m、材质为45钢的光轴，并尝试安排其工艺路线。粗车-半精车-粗磨-细磨-砂带磨削7.图4-72所示的小轴系是大量生产的。毛坯为热轧棒料，经过粗车、精车、淬火、粗磨、精磨后，满足拉拔要求。各工序的加工余量和工序尺寸公差如表4-23所示。毛坯尺寸公差为毫米。尝试计算工艺尺寸，标记工艺尺寸公差，并计算精磨工艺的最大公差和最小公差。进程名加工余量/毫米工艺尺寸公差/毫米粗车3点0.210好车1.100.052kibble0.400.033动态化0.100.013表4-23加工余量和工艺尺寸公差最高限额为0.10.013；最低津贴0.1-0.03314.在制定过程程序时，为什么要划分处理阶段？在什么情况下可以不划分或不严格划分处理阶段？答：加工阶段的划分是为了提高加工质量，合理使用机床，安排热处理工序，尽早发现毛坯缺陷。当批量不大或加工精度要求不高时，可不分割或不严格分割。15.你说的“集中过程”和“分散过程”是什么意思？在什么情况下应该采用“过程集中”？影响过程集中和过程分散的主要原因是什么？回答：1。过程集中是指在每个过程中包含尽可能多的工作步骤(从而相应地减少过程总数、夹具数量和工件安装数量)；过程分散是将过程路线中的工作步骤分散成更多的过程来完成(因此，工作步骤更少，过程路线更长。)2。工序的集中有利于保证加工面满足精度要求，采用高生产率的机床，节省装夹工件的时间，减少工件移动的次数。3.16、如何确定加工余量？影响工序间加工余量的因素有哪些？加工余量是在特定加工过程中去除的金属层的厚度。确定方法：经验估计m精细基准：1。基准重合原则，即加工面的设计基准应尽可能选择为精基准。2.基准一致原则，即当工件以一定的精度基准定位，且大多数其它表面可以方便加工时，应尽快加工达到一定的精度，其它表面应在后续加工中以此为精度基准进行加工。3.相互参照的原理，经常使用相互参照原理的重复加工方法来达到一定位置精度要求的表面。4.自参照原理保护减少表面粗糙度、减少加工余量和确保加工表面本身的均匀加工余量的过程。5.易夹紧原理。选用的精度基准应保证定位准确可靠，夹紧机构简单，操作方便。粗略数据：1。选择非加工表面作为粗加工基准。如果有几个非加工表面，选择一个位置精度要求高的加工表面，以确保两