2017年度工程部总结

工程部2017年度总结2017年，工程部在项目部领导的带领下，紧紧围绕项目部全年的工作目标和施工计划的要求，并结合实际情况和特点，积极部署和组织施工生产，以技术服务生产经营工作为出发点，努力完成全年的工作任务，为项目部顺利实现全年的工作目标作出了应有的贡献。现将本年度工程部工作的具体情况总结如下：一、工程概况 XX制梁场位于线路左侧，中心里程为DK121+500，。梁场占地173亩，承担全标段内共计563孔箱梁的预架任务，其中跨度31.5m箱梁511孔，跨度23.5m箱梁52孔。首架方向317孔，次架方向246孔。2017年主要工作任务完成剩余286孔箱梁的预制任务，完成剩余356孔箱梁的架设任务。2、 工程进度完成情况 1、2017年7月31日，如期完成第563孔箱梁预制任务，本年度的剩余的286孔箱梁全部预制完成。 2、2017年4月12日，完成首架方向317孔的箱梁架设任务；2017年10月13日，完成次架方向246孔的箱梁架设，完成本年度的所有箱梁架设任务。 3、箱梁架设完成后，工程部积极搜集和整理施工原始资料，初步按照完成了所有箱梁制造证明书资料、箱梁架设检验批、施工日志、技术交底、施工方案、施工图纸、施工现场影像等资料的整理。 三、部门制度管理 更新完善了工程质量管理责任制、成品、半成品保护制度技术交底制度、基础技术资料管理制度、工程进度管理制度、监控量测管理制度、竣工文件编制管理制度、竣工验收管理制度、工程测量管理制度、施工技术质量培训制度、内业资料管理制度、工程质量惩罚制度等管理文件，为部门实现标准化管理，提供了依据。四、履行岗位职责 作为本部门的管理人员，本部门的注重的事控制工程的施工质量建设单位和监理单位的协调以及班组的管理工作，全方位及时服务现场，确保保质保量的完成施工生产任务。1、 工程质量管理：针对箱梁预制主要有模板安装、钢筋绑扎。混凝土浇筑、预应力施工等；本部制定责任到人制度，主要工序由技术主管负责制。施工前注重对班组的技术交底，技术主管编写，部门主任复核，其次在施工班组要求在思想上重视，在技术上了解箱梁预制每到工序的重要性，为后续工序的衔接工作奠定良好的基础。在隐蔽工程中，严格要求施工班组按照施工图纸进行施工，并留下影像资料（照片、视频等）；箱梁的预制中第一遇到问题记录下来并整改完成，等下一榀箱梁报检验收时就针对性的检查以前发现的问题，经过多次的检查发现，施工班组形成了一个良好的习惯，一次性的按照要求施工完成，报检一次通过，得到监理单位和建设单位的好评。2、 制、存、架的工序的作业时间的协调工作。其中关键工序在于张拉工程，负责张拉技术主管在箱梁的初张、台座空出，完成施工进度上关键性作用。负责预应力施工的技术负责人，提前规划，统筹管理，在部门主任以及各工序施工队伍大力配合的下，在满足施工技术要求下，有效的保证了日均完成2榀箱梁预制的施工目标。3、 班组的管理协调工作：工程部管理人员在施工现场既是指挥员又是战斗员，是领导意志、意见的体现，也是基层问题的反馈者，因此工程部的每位管理者树立起良好的自身形象，要求大家树立起高质量的标准。每个隐蔽工程度要求全程参加，注重控制，尤其是钢筋班和预应力班组的协调，对一些问题对下道工序产生影响的，积极安排上道工序班组及时整改，本项目经常遇到的有：钢筋班组的绑扎的钢筋保护层不够，预应力定位筋偏位等影响混凝土浇筑的报验。管理人员有效的协调各施工班组，有效的保证了工程质量和施工进度，得的项目部认可及监理单位的好评。4、 安全管理职责：在工作过程中，主动配合安质部完成施工人员的安全管理和教育工作，在建设单位和局里检查几次中均取得较好的成绩。2017年度全国安全月，配合安质部完成施工现场的安全大排查，并明确安全目标。5、 成本控制：在施工现场，本着节约成本的原则，在实际施工过程中，严格控制混凝土方量、模板尺寸、钢筋下料长度等，注重钢筋不乱费，混凝土不超方，箱梁结构尺寸符合要求，施工成本在可控范围内。6、 技术控制：在箱梁预制、架设过程中，对施工技术要求更为严格，始终秉承“严要求、高标准”的准则。在一年中，下达的技术交底高达20份，例如：为确保提梁孔位置的准确性，给两家制梁队伍下方加工提梁孔固定模具的交底；给施工队伍下发的质量整改通知单将近50份，并且规定整改期限，做好问题的闭合，对于拒绝不整改或拖延整改期限的进行罚款处理后再次督促整改，直到问题整改完成。2017年度施工技术可控，满足施工图纸和规范要求。5、 技术培训1、 开展技术总结会，在首架方向箱梁架设完成后，进行箱梁作业进行总结，分析在架设中遇到的问题以及技术亮点；对次架方向开始架设做好充分的准备工作。2、 开展技术培训，对于箱梁四电接口的培训，主要接触网支柱及拉线基础进行；电气化接地钢筋网；变电所供电电缆桥梁上网预留孔、箱梁端头预留锯齿槽以及箱梁翼缘板下预留爬架槽道；尤其针对梁面接地端子距离梁端75cm位置进行图纸培训和交底。3、 开展末孔箱梁的技术总结会及梁体出库检查，7月31日最后一孔箱梁浇筑完成，对箱梁预制工程进行总结，并对预制出来的梁进行出库检查，包括梁体外观质量、结构尺寸、支座空响、箱内文明施工等。4、 开展了内业资料管理工作，组织了施工日志、检验批填写等培训会议，参加的有安质部、试验室、工程部、物资部。培训效果明显，接收培训的人员受益非浅，对梁体的制造证明书填写有了大大的提高，与现场实际相符并满足规范要求。5、开展静载试验培训，在2017年9月30日，应业主要求，需对最后30孔的箱梁进行静载试验，挑选为第558孔进行静载试验，在静载试验前，熟悉静载试验操作流程；参加部门有工程部、试验室、物资部；工程部提供技术支持。六、施工存在的问题及解决措施1、变截面钢筋把控难，在梁体中N8钢筋是梁顶板钢筋，变截尺寸小施工人员加工后，随意堆放，绑扎时容易混淆；在加工数量控制在1-2片梁内，加工尺寸与大样图进行比对，各种变截面尺寸分开放置并标识清楚，绑扎前由技术员进行把控；2、支座预埋板出现空响，分析原因支座预埋板空鼓的产生根本原因就是支座预埋板与混凝土不密贴，严重影响了支座预埋板的承重能力。在检查已经预制完成的箱梁支座空响的，有1/4的支座出现轻微空响，及时整改此问题，采用高纯度环氧树脂胶与适量配比的固化剂，使用注浆泵从空鼓部位注入，注入量直至周边混凝土空隙或其他空鼓部位流出，且出口与注入环氧树脂胶与固化剂的混合胶体流入速率相同，使得底板填充密实。有效的得到了解决。为防止后续施工再次发生此类问题，采取的预防措施：（1）每个梁端支座板下方底板模板外侧增加高频附着式振捣器，使混凝土能够充分振捣密实。（2）钢筋笼整体吊装前，清除支座板上的油迹、模板隔离剂等污渍，然后再均匀涂刷一层1-2mm厚的环氧树脂胶与固化剂的溶胶（本梁场采用E-44(6101#)型高纯度环氧树脂胶：多元胺固化剂=1:1.15），然后再在溶胶表面均匀铺设一层5-10mm碎石和10-20mm碎石（5-10mm碎石：10-20mm碎石=1:2.5），碎石间距5-10mm。不得在支座板表面表面焊接钢筋等焊接工艺，以免损伤支座板表面的多元合金共渗+钝化防锈层。（3）梁体底板混凝土浇筑时，支座板位置的混凝土采用小直径（25或30）振捣棒振捣，使气泡完全排出。待梁端底板混凝土浇筑全部灌满覆盖后，再开启高频附着式振捣器。梁场在一片箱梁支座板空鼓补救约需花费2500元，而预防措施约花费100元，此方法预计共节约121万元施工成本。3、梁面出现裂纹、漏筋、蜂窝麻面等质量缺陷，编写梁体修补方案，安装修补方案进行修补。4、架梁路基段数多且路基施工交叉导致运梁车运行速度、桥机变跨次数多，严重制约架梁施工进度缓慢；在项目领导的指导下，箱梁架设实行领导带班作业制，每榀箱梁安排人进行跟车作业，确保箱梁安全平稳的到达架梁现场。七、科技创新1、施工中，努力摸索新工艺、新技术，科技创新使施工效益有效的提高。其中梁面套筒施工工艺的创新，采用热缩管代替传统的胶布防护套筒的方式，有效的防止了预埋套筒标识不清晰、位置不准确等质量缺陷，大大的提高了套筒预埋的合格率，为后续工序提供有效的质量保证。该项工艺的创新在2017年青年“五小”创新创效活动中获铜奖。2、施工现场实现信息联动的管理模式，新干制梁场箱梁