熟料煅烧中的有关问题的解析

重庆小南海水泥厂,水泥制造基础知识,熟料煅烧中的有关问题的解析,二0一三年十一月,一、预分解窑结蛋机理分析,大蛋形成的条件,必要条件：,充分条件：,其它条件：,生料、燃料有害成分含量高,煤粉的不完全燃烧,配料方案不合理,入窑生料成分均匀性差,有害成分的循环：,高温带挥发,外循环,液相量增大,富集,挥发性组分,R2OCI-SO3,内循环,促进,促进,蛋,液相开始出现的温度降低,煤粉的不完全燃烧：,煤粉的不完全燃烧,二次燃烧,窑尾,下一级筒,局部高温,液相提前在窑尾出现,蛋核,局部高温,富集,降低液相出现的温度,加剧,二、预分解窑结蛋的防止措施,(1)延长煤粉在炉内的停留时间以使煤粉在炉内充分燃烧是减少或避免二次燃烧的一种较好的途径,同时,应放弃追求产量而不顾长期安全运转的思想。(2)尽量不使用灰分高且熔点低的煤。若必须使用,也应该粉磨细些。(3)尽量限制原燃料中有害成分不超过一定数量。一般要求生料中R2O1%，Cl-0.015%，煤中SO33.5%。,(4)调整配料方案,建议采用“两高一中”方案,即KH=0.870.90,n=2.42.6,P=1.41.6。(5)提高入窑生料成分的均匀性。原料最好设置预均化堆场,生料均化库应提高均化效果。(6)保持操作稳定以使窑内热工制度稳定。操作中掌握窑速稳中求快(3.03.5r/min)。,三、黄心熟料形成的主要影响因素,从根本上讲，黄心熟料生成是由还原气氛引起的，因此，凡引起还原性火焰的原因，也是产生黄心熟料的因素。,四、预分解窑结皮机理分析,结皮堵塞,有害组分循环富集,局部温度过高,漏风,窑灰不均匀掺入,喂料量的波动,煤粉的不完全燃烧,内漏风,外漏风,外来物造成的堵塞,硫碱比失调,五、防止结皮堵塞的措施,1)减少或避免使用高硫和高氯的原料，这是减少结皮的前提。2)如过量的硫和氯难以避免，建议丢弃一部分窑灰，以减少有害组分的循环。3)采用旁路放风系统。4)避免使用高灰分及灰分熔点低的煤。5)采用新型耐火材料，即在容易结皮的部位使用抗结皮的耐火材料。a:含ZrO2的耐火材料；b:含石墨的耐火材料。,六、水泥回转窑结圈的预防和处理,（一）、结圈的形成：,在熟料煅烧过程中,生料在1200左右出现液相,在1250左右液相粘度开始变小,液相量增加,由于料层覆盖温度突降,加之筒体表面散热,液相在窑壁上凝固下来,形成窑皮。该温度条件及区域内若熔化和固化的过程达到平衡,窑皮就不会增厚。当熔化的少固化的多,其厚度增长到一定程度,即形成圈。当衬料与物料的温差大时,在足够液相的条件下,圈体越结越厚。,1、前结圈的形成,在正常煅烧条件下,物料温度为13501450,液相量约为24%,其粘度较大。当熟料离开烧成带时,液相开始冷却,进入冷却带的液相已基本固化。在烧成带和冷却带的交界处存在着较大的温差,窑口物料温度高于窑皮温度。当熟料进入冷却带时,带有液相的高温熟料覆盖在温度较低的末端窑皮上,就会很快粘结、越粘越厚,最后形成前结圈。,2、熟料圈的形成,在熟料煅烧过程中,当物料温度达到1280时,其液相粘度较大,熟料圈最易形成,冷却后比较坚固,不易除掉,在正常煅烧情况下,熟料圈体的内径部分,往往被烧熔而掉落,保持正常的圈体内径。如果在12501280温度范围内出现的液相量偏多,往往形成妨碍生产的熟料圈。熟料圈一般结在烧成带的边界或更远,开始是烧成带后边的窑皮逐渐增长,逐渐长厚,发展到一定程度即形成熟料圈。严重熟料圈的窑皮长度有的甚至长出正常窑皮长度的几倍。,3、熟料圈的种类,（二）、结圈的预防,(1)选择适宜的配料方案,稳定生料成分,提高煅烧操作水平。,(2)降低煤粉细度,加强风煤混合,消除不完全燃烧。,煤粉细度粗,着火速度慢,燃烧时间长,火焰的热力分散。在二次风量不足通风不良的情况下,物料预烧不好。一次风量不足,风速、风压减小,风煤混合不好,容易产生不完全燃烧形成还原焰。同时在烧成带产生大量CO,使物料中部分氧化铁被还原成氧化亚铁,形成FeOSiO2低熔点的化合物。而FeOSiO2液相在1100左右能促使硅方解石的形成,而硅方解石在11801220的液相形成,最容易使烧成带液相提前出现,将未熔的物料粘结在一起,造成结圈。,(3)确定经济合理的产量指标,采用薄料快转操作,对防止回转窑结圈是一个有利措施。,结圈大都在窑产量较高时形成的,往往都是由于增加窑产量的条件超过所规定的最高抽风能力,而造成燃料不完全燃烧的缘故。当窑产量增加到一定限度之后,用煤量增加,煤灰大量沉落,窑内还原气氛浓厚,操作上必然拉大排风,窑内气流速度增加,火焰拉长,液相提前出现,就容易形成熟料圈。,（三）、结圈的处理1、前结圈的处理,圈位距下料口较远,圈位距下料口较近,1、前结圈的处理,一般采用冷热交替法处理,烧远圈时以冷为主,烧近圈时以烧为主。,(1)当窑内窑皮长得长而厚或有轻度圈根时,将喷煤管偏外拉出,移动燃烧带位置,降低结圈部位温度,改变煤灰沉落位置,使厚长的窑皮逐渐垮落。调整风煤配合,加速煤粉燃烧,使高温带两端低温部分不拖长,防止圈根继续成长。,(2)当窑内厚长窑皮处理不当或不及时而导致周期性快、慢车加重,使厚窑皮发展形成熟料圈时。首先要确定圈的位置和厚度及圈后积料情况。然后减少喂料量,一般减少到正常喂料量的70%80%。提高火焰温度,加强预烧,逐渐加快窑速,保持窑的快转,卸出圈后部分积料。待圈后积料减少时,可将喷煤管伸入窑内,适当抬高喷煤嘴,使火焰的高温区移向圈体处。此时排风不宜加得过大,防止火焰温度降低。烧45h后,再将喷煤管拉出烧,这样反复处理,使圈体受温度变化而垮落。在处理熟料圈时,要适当改变原料成分,减少物料中的液相量,适当改变煤的配合,采用高挥发物,低灰分的煤,保证煤粉完全燃烧,以防圈的发展。,七、蓖冷机堆“雪人”的原因分析,熟料温度高、发粘,熟料温度高,铝率过高,熔剂矿物熔点变高,延迟液相出现,熟料发粘,阻止高压风,“雪人”,八、熟料粉化的原因及防止措施,(一)、熟料粉化的分类：a、出窑后立即粉化；b、放置一段时间后粉化；(二)、粉化熟料的颜色：一般呈灰黄色、棕色、灰白色。,(三)、出窑后立即粉化原因：,这种粉化是由于-C2S在低于500的温度下发生晶体转变生成了-C2S，体积膨胀10%所致。产生这种晶体转变的主要原因：,产生这种晶体转变的主要原因：,KH低,C2S多,窑内结大块,熟料冷却差,煤灰分高,煤粒过粗,窑内温度低,C2S多,石灰石结晶硅多,粘土含砂量太高,生料过粗,固相反应不完全,粉化,(四)、放置一段时间后粉化原因：,硫化亚铁水化,石灰的消解,fCaO,+,H2O,Ca(OH)2体积增加97.9%,九、飞砂料形成机理,（1）、配料不当，硅酸率过高，液相量偏少。,（2）、硫酸盐饱和度过高降低了液相粘度和液相表面张力。（3）、还有欠烧、火焰形状不当、窑热工制度不稳定、短焰急烧、物料特性波动大、难烧的SiO2含量高等等。,增加液相量和降低液相粘度固然有利于煅烧，但硫酸碱又降低了液相的表面张力，其结果虽然是改善了熟料颗粒的可浸润性，却降低了颗粒之间的粘着力。粘度和表面张力的降低，使熟料颗粒结构疏松，物料在窑内滚动时难以形成较大颗粒，或形成了也会由于多次滚动而散开，产生大量细粉料。过高的硫酸盐饱和度或过高的硫酸碱含量，便会在窑中产生过多的熟料细粉料，另外还增大了SO2的排放量，易结皮和结圈，熟料中碱含量增大，快凝，需水量大，对水泥的可储存性、和易性和强度都有不利影响。窑内硫的循环量高，也易造成周期性的飞砂料。水泥生产应该重视原料尤其是燃料带入的硫量，控制硫酸盐饱和度40%70%之间，这是获得适当的熟料结粒所不可缺少的措施。,十、造成熟料中f-CaO含量高的原因,原料：生料均化差、生料细度大,配料：SM太高、KH太高,煤质：灰分高、细度大、水分大、发热量低,煅烧：,料层过厚或短焰急烧、煅烧温度不够,喷煤管位置太底、物料预烧不好、,结圈、掉窑皮,十一、熟料立升重与f-CaO的关系,一般情况下，立升重太低，说明熟料欠烧；立升重太高，说明熟料过烧。正常生产情况下。熟料的立升重与f-CaO的含量存在一定范围的反比关系，即立升重高，熟料的f-