IE生产布局PPT课件

精益工业工程管理，精益生产者单元3，工业工程改进的四项原则(ECRS四项原则)，(1)消除无目标的操作，不会产生超过价值的结果，然后立即省略(2)将此操作与其他操作结合起来，进行优化(3)重新安排操作的顺序和时间，等等。(4)简化，使作业更容易、更容易、更快。对于经常迟到的孩子，起床，1F，上厕所，整理被褥，洗脸，2F，1F，洗脸，制定时间表，吃早餐，看报，1F，2F，1F，2F，换衣服，刷牙，做头发，擦皮鞋，1F，2F，1F，移动-1分钟*11次=11分钟-3分钟*12次=36分钟，共：47分钟。*二楼有一个房间*乘车去学校需要30分钟*如何将时间控制在20分钟以内，定量，机器三定原则，方向，位置，生产过程中的废物种类.消除7大废物，废物类型，、废物类型，过度生产的废物，不良维修的废物，等待的废物，仓库中的废物，行动的废物，处理的废物，处理的废物，单元3精益工业工程管理，第1节，生产线布局，第1节生产布局，1。生产线布局类型、定位原则布局、工艺原则布局、产品原则布局、成组技术(单元类型)布局、单元3精益IE管理、单元1。定位原理布局、布局特点：原材料和设备按照使用顺序和便于移动的生产方式排列在产品周围。适用范围：产品数量少、产量大的行业有，如造船厂、重工业、19世纪初的福特汽车装配、第1节生产布局、第3节精益ie管理、第1节生产布局、上海大众车身焊接车间、汽车制造业、上海大众装配车间装配线、第3节精益ie管理、第2节工艺原理布局、布局特点：工艺原理布局又称“车间布局”，生产单元根据加工工艺的特点进行划分。同一类型的设备、同一工种的工人、同一加工方法、某一产品的某一工艺过程的加工、通用设备、通用工装和集群布置的适用范围：产品布置原则适用于多品种、小批量生产，如医院和车间布置、第1节生产布置、第3单元精益IE管理、第2.1节。工艺原则布局：-基于搬运成本的物流计划在8个车间布局方案中将类似的设备或功能放置在同一区域：(布局)8*7*6*5*4*3*2*1=40320除搬运成本外，还应考虑人员、机器、材料、方法和环。第1节生产布局，工艺原理布局，空间物流电路图，单元3精益工业工程管理，2.2。工艺原理布局：-系统布局设计是建立一个关联图，这表明考虑运输成本和车间与车间之间的关系是不可行的，因此系统布局设计可用于对工艺原理布局进行修正。如果有n个部门，就有n阶乘性潜在布局方法，随着部门需求和运输量的变化，最好的布局方法可能会失效。第一节生产布局和工艺原理布局各有优缺点。优点：1。机器利用率高，可减少设备数量；2.设备和人员的高度灵活性；3.方便更换产品和数量；3.经营者多元化经营，有利于提高工作兴趣和工作满意度；和4。缺点：1。由于流程长，运输路线不确定，运费高；2.复杂的生产计划和控制，需要提高员工素质；3.相对较大的库存。单元3精益工业工程管理，3。产品原理布局，布局特征：工艺原理布局，也称为“装配线布局”，是根据产品制造的步骤安排设备和工作流程的一种方式。不同类型的设备、不同类型的工人、不同加工方法的加工、全部或大部分产品工艺的完成、专用设备、专用工装、装配线或自动线的应用范围：适用于连续重复的大批量生产，如：装配线等。1、第1节生产布局，产品原理布局优缺点比较，优点：1、因为布局符合工艺流程，物流顺畅2、因为上下工序相连，仓储少3、物料搬运工作量少4、操作专业、对工人技能要求低5、培训容易5、生产计划简单、控制容易6、特殊设备及机械和自动搬运方法均可使用。缺点：1、设备故障会导致整条生产线的中断2、产品设计的变化会导致布局的重大调整3、生产线速度取决于最慢的机器4、生产线中的一些机器负载不满足。造成投资相对较大5、生产线重复运行、工人容易厌倦6、维修维护费用高、产品原则布局3.3生产平衡规划为产品原则布局-7个步骤，1。使用流程图标记操作顺序2。找到生产工作站(站)周期“Ct(生产节拍)3。找到理论工作站(站)NTNT=时间/成本-完成操作所需的时间成本=时间/输出成本完成时间-生产节拍时间Nt -理论工作站(站)4。将所有操作步骤安排到工位进行分配5。将工作(生产平衡)分配给每个工位。6.评估装配线平衡后的效率E=T/Ct * NAE-装配线平衡效率T -完成生产的总时间Ct -生产节拍时间NA-工作站数量(工人数量)7。评价方案，3.4装配线瓶颈工艺解决方案，1。工作分解2。工作分担3。建立平行工作站。雇佣高技能员工。加班6。重新设计，工作时间，流程1，2，3，4。操作时间，操作1，2，3，4，5，操作时间，操作1，2，3，4，5，1，拆分操作2011-12-10，2，缩短时间线平衡，2，3，增加人员，线平衡改善，操作，操作时间，操作1，2，3，4，5，操作，操作时间，操作1，2，3，4，5，操作，操作时间，操作1，2，3，4，1，拆分操作省略操作，2。合并操作省略了工序，2人，生产线平衡改善2)，减少1人，3，减少人数，计算BL(平衡损失)，并对某条生产线进行调查。每笔金额如下：工程焊接作业.28秒工程前力装配操作.30秒工程后力装配操作.28秒工程检查程序.33秒。这种情况下的余额损失是多少？为了将平衡损失率控制在6%以内，请使用工业工程方法改变操作员的分配，以提出改进建议，并计算生产性能将提高多少。条件：1。12号生产线的当前示意图。行走，单程需要1.5秒3。从零件到零件的顺序不可替换。图1。练习BL(余额损失)计算。第三单元精益工业工程管理。4.分组技术(单元类型)布局。布局特征：完成一组相似零件的全部或大部分加工程序的多个机床被分组到一个机器组中，该机器组是一个单元，并且在它的周围布置有其他必要的设备。第一节生产布局、生产布局图U型线、成组原则安排、成组原则安排的优缺点：1。由于产品分组，设备利用率高，流程顺畅，运输距离短，运输量少。有利于发挥团队合作精神。有利于拓展员工的操作技能。它还具有产品原理布置和工艺布置的优点。缺点：1。需要高生产控制水平来平衡单元2之间的生产流。如果单元之间的流量不平衡，则需要中间存储，这将增加材料处理量3。团队成员需要掌握所有的操作技能。使用特殊设备的机会减少了5。产品原理布局和工艺原理布局都有缺点。第三单元是精益工业工程管理。2.生产线搬迁的时机和调整方法。重新布局的时机：1。对原计划考虑不足；2.生产规模或产品规格的变化导致设备或工艺变化的增加或减少；3.产品更新导致过程变化；4.技术进步、生产工艺和设备的变化；布局调整方法工艺原理生产布局转换为成组技术布局。主要有三个步骤：1 .零件分类，建立和维护计算机化零件分类和编码系统；2.零件组的物流类型识别。作为转换的基础。将机器和流程分组，形成工作单元，生产布局的第一部分，缠绕成线条画的情况，例如，在绘制线条画时，首先找到一个软木板或带有正方形的图，将与研究对象相关并且可能影响移动线的对象按比例切割成硬纸，根据实际位置钉在软木板或图上， 然后用图钉起点的直线按加工顺序依次绕过每一点，最后取下线段，测量其长度，并按比例展开，以便更准确地测量物体的实际移动距离。 不同的产品或零件由不同的彩色线条表示。示例1:重型机械厂、装配车间、机器1、机器4、机器2、机器3、机器5、综合商店、铸造车间、轻型机械厂、通用机械厂、起重机、起重机、手推车、手推车、改进：机器1、机器2、机器3、机器4、机器5、机器6、机器6、机器6、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、机器9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、9、10、10、10、10、10、10、10、10、10、10、1 机器9，机器9，机器9，机器9，机器9，机器9，机器铸造车间，通用机械厂，主仓库，磨床，磨床，铣床，磨床，螺纹滚压机，车床，车床，从材料堆，1，1，2，3，4，5，6，磨床，7，8，6，到半成品仓库，2，改进，车床1，车床1，车床1，车床1，铣床2，车床3，磨床4，磨床5，磨床6，磨床7，螺纹滚压8， 车床1，半成品仓库8，节约面积，精益工业工程管理单元3，生产线布局的原则、形式和评估。 生产线布局原则1。统一原则(人、机器、材料、方法和环境)2。最短距离原则。顺畅物流原则。使用三维空间的原则。安全和满意原则。灵活性和机动性原则。第一节生产布局。第三单元精益工业工程管理。布局1的形式。单线布局(装配线，装配线)2。s形布局(装卸工具和物流可以从侧面进行)3。t形布局(对于由许多零件组装的产品更有效)4。u形布局(多功能，材料和人的工作路线一致，准时生产)5。O形布局(人不动，中间空间用于维护)，第1节生产布局，第3节精益工业工程管理。布局评估方法：1 .顺行率(比较顺行和逆行物流状态的评价指标)顺行率=(顺行次数/总物流次数)*100%2。移动接近率(平衡在1M以内的移动数与移动总数的指数)移动接近率=1M以内的移动数/移动总数，第1部分生产布局，第3单元精益工业工程管理，布局评估方法：3。同步率(衡量库存或流程间停滞的比例指标)同步率=(停滞物流数量/总物流)*100%4。面积利用率(评估增值业务所占总面积的比例指数)面积利用率=(增值业务所占面积/总面积)*100%，第1部分生产布局，第3单元精益工业工程管理和第4部分。调查、评估和改进处理。处理调查使用活动系数进行改进处理评估，分为五个级别(物品放置状态对处理的影响)。活动系数越低，公式越不灵活：平均活动系数=活动系数/处理数量，第一节生产布局，第三节精益工业工程管理，处理改进：1。操纵距离2。一次性处理卷3。搬运容